Удлинения после разрыва (d), относительного сужения
после разрыва (y), твердости (НV), ударной вязкости (а н ) и балла зерна (N)
От скорости охлаждения для стали 35 (по данным ГОСТ 23870-79)
При оценке свариваемости режимы сварки могут быть выражены значениями погонной энергии П э, рассчитанной по формуле:
(Дж/см),
где I - сила тока,
U- напряжение дуги,
V св - скорость сварки, см/мин.
1.1.11.6. Метод испытания на сопротивляемость образованию горячих трещин при сварке по ГОСТ 26389-84. Применение метода рационально при оценке качества новых сварочных материалов (электродов, флюсов, электродных проволок).
1.1.11.7. Испытание механических свойств сварных соединений стыков труб, выполненных в трассовых условиях.
Испытание на растяжение и загиб выполняют с целью проверки техники сварки кольцевого стыка при аттестации технологии сварки, квалификационных испытаниях сварщиков.
1.1.11.8 Оценка ремонтопригодности труб путем заварки каверн. Методика:
- Имитированная каверна на трубе создается путем механической обработки по форме рис. 3.2. Размер Д у ~ 70 мм, h = 0,6 S.
А) образцы для испытаний на растяжение и изгиб
б) образцы для испытаний на ударную вязкость: основного металла 1, зоны влияния 2 и наплавленного металла 3
Рис. 3.2. Схема подготовки образцов для механических испытаний имитированной каверны
- Перед сваркой (заваркой каверны) необходимо выполнить подогрев металла до температуры 100° С.
|
|
|
- Наплавка должна включать: первый наплавочный слой, заполняющие слои, контурный шов, облицовочный слой. Первый наплавочный слой (слои) и контурный шов должны выполняться электродами диаметром 2,5-3,25 мм, заполняющий и облицовочный слои - 3,0-4,0 мм на режимам (разд. I, п.3.2).
- После завершения сварки (заварки) дефектного участка наружная поверхность наплавки должна быть ровной, без видимой чешуйчатости, усиление равномерным по всей площади. Высота усиления должна быть 0,7-1,5 мм.
- Из заваренной каверны изготавливают образцы для проведения механических испытаний по ГОСТ 6996-66 (рис. 3.2).
Ударная вязкость проверяется на участках:
а) зона термического влияния (переходная зона, поз. 2);
б) основной металл с внутренней части трубы (поз. 1);
в) наплавленный металл (поз. 3).
Критерии качества металла устанавливаются с учетом требований СНиП 2.05.06-85 или по согласованию с Заказчиком, но не менее требований СНиП 2.05.06-85.
1.2. Аттестация сварочных материалов (электродов).
1.2.1. Настоящие положения регламентируют входной контроль и аттестацию сварочных электродов с учетом требований:
- ГОСТ 9466-75. Электроды покрытые, металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация, размеры и общие технические требования;
|
|
|
- ГОСТ 9467-75. Электроды покрытые, металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы.
1.2.2. Входной контроль сварочных электродов включает:
а) испытание и аттестацию новых марок электродов отечественных и импортных, ранее не применяемых для сварки газопроводов;
б) проверку электродов серийного производства, поставляемых предприятием, на соответствие утвержденным Техническим требованиям и ГОСТам в сроки согласно табл. 3.1.
Таблица 3.1.
Переаттестация электродов
| № п.п. | Условия производства электродов | Период проверки, годы |
| 1 | Электроды производства зарубежных фирм | 3 |
| 2 | Электроды отечественного производства и стран СНГ | 4 |
в) проверку качества покрытия электродов, сварочно-технологических свойств производственными организациями до передачи их в работу.
1.2.3. Испытания и аттестация новых марок сварочных электродов осуществляется лабораторией сварки при головном научно-исследовательском институте ВНИИГАЗ.
1.2.4. Для решения вопроса о целесообразности проведения испытаний новых электродов и их приобретения, разработчик (завод, фирма-изготовитель) должен предварительно представить техническую документацию:
|
|
|
- спецификацию (паспортные данные) на электроды опытно-промышленной партии или серийной партии;
- результаты предварительной проверки свойств электродов;
- информацию о техническом уровне завода-изготовителя.
1.2.5. Разработчик обеспечивает доставку образцов электродов Исполнителю в согласованном количестве для проведения работ. Электроды должны быть надежно упакованы и маркированы.
1.2.6. Исполнитель проводит полный комплекс лабораторных испытаний и исследований в соответствии с программой, а также производственную проверку электродов путем сварки стыков труб сварщиками высокой квалификации.
1.2.7. По результатам испытаний составляется технический отчет. Отчет утверждается руководителем Института.
Акт производственной проверки электродов утверждается Главным инженером предприятия, осуществляющего проверку.
1.2.8. При получении положительных результатов испытаний ВНИИГАЗ разрабатывает рекомендации по применению электродов на предприятиях РАО "Газпром", а также корректирует и согласовывает окончательный текст технических требований (спецификацию) на поставку электродов.
|
|
|
1.2.9. Проверка электродов серийного производства (табл. 3.1.) осуществляется на образцах, полученных от разработчика с сопроводительным письмом и спецификацией.
Испытания могут выполняться по сокращенной программе при условии: отсутствуют рекламации и замечания по качеству электродов от производственных организаций, в сертификатных данных не выявлены отклонения от технических требований.
1.2.10. Если в технические требования (спецификацию) вносятся изменения (по химическому составу, механическим свойствам и другим параметрам), они должны быть согласованы с ВНИИГАЗом.
1.2.11. Оценка качества электродов в части точности изготовления, состояния поверхности покрытия, ее прочности, сплошности выполненного данным электродом металла шва, сварочно-технологических свойств - в соответствии с ГОСТ 9466-75:
а) покрытие электродов должно быть однородным, плотным, прочным, без вздутий, наплывов, надрывов и трещин;
б) на поверхности покрытия электродов допускаются отдельные продольные риски глубиной не более 25% толщины покрытия, а также местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более 4 при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде. Две местные вмятины, расположенные с двух сторон от электрода в одном поперечном сечении, могут быть приняты за 1, если суммарная глубина не превышает 50% толщины покрытия;
в) разность толщины покрытия при контроле микрометром определяют в 3 произвольно выбранных местах электрода, смещенных один относительно другого на 50-100 мм по длине и на 120° по окружности. Разность толщины покрытия электрода не должна превышать значений, указанных в табл. 3.2.
Таблица 3.2.
Дата добавления: 2019-11-16; просмотров: 193; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!