Применение сварочных электродов
| Применяемые трубы | Первый корневой слой, подварка | Заполняющие и облицовочные слои | ||||
| Тип | Диаметр, мм | Марка | Тип | Диаметр, мм | Марка | |
| Трубы типа Ст.20, 20ЮЧ, ТУ40-78/Н2S и др. (Приложение 2.1. поз. 3-13) | Э42А | 2,5-3,25 | УОНИ 13/45 | Э50А | 3,0-4,0 | УОНИ 13/55 |
| Э50А | ЛБ-52У, Фокс ЕВ50, Гарант, УОНИ 13/55 | ЛБ-52У, Фокс ЕВ50, Гарант | ||||
| Трубы по ТУ 28/40-83 Н2S | Э50А | 2,5-3,25 | ЛБ-52У, Фокс ЕВ50, Гарант, УОНИ 13/55 | Э60 | 3,0-4,0 | Шварц-3К, ЛБ-62Д |
2.2.20. Дополнительные требования по сварке - согласно п.п. 2.1.11.8-2.1.11.11, 2.1.13.8, 2.1.13.9 и др.
2.2.21. Монтаж и сварка новых труб (не находившихся в эксплуатации) может выполняться в соответствии с ВСН 006-89 (разд.2.11).
2.2.22. Все сварные стыки подлежат термообработке разд. II, п.3.
2.2.23. Стыки, выполненные электродуговой сваркой, после внешнего осмотра и устранения всех недопустимых наружных дефектов подвергаются неразрушающему контролю в объемах:
- 100 % радиографическим методом до термообработки;
- 100% дублирование ультразвуковым методом на наличие трещин после термообработки. Стыки приварки запорной арматуры дублируются ультразвуковым методом также в объеме 100%.
2.2.24. Критерии качества согласно табл. 1.21.
2.2.25. Контроль твердости производится на 100% стыков переносными твердомерами типа "Польди". Твердость измеряется в трех зонах: по центру металла шва, на расстоянии 1-2 мм от линии сплавления и на основном металле трубы. При этом число измерений в каждой зоне должно быть не менее 3-х. Максимальная твердость < 220 НВ.
|
|
|
2.2.26. Дополнительные требования по контролю параметров швов в соответствии с п. 4.4.1.2 и др.
2.2.27. Ремонт сварных стыков, выполненных дуговыми методами, допускается, если суммарная длина дефектных участков не превышает 1,6 периметра стыка. Стыки с трещинами любых размеров не ремонтируются и подлежат удалению.
2.3. Газопроводы низкосернистого газа.
Сварочные ремонтно-восстановительные работы на газопроводах, транспортирующих низкосернистый газ, могут осуществляться по технологии:
а - для среднесернистого газа (разд. II, п. 2.2.);
б - для обычного газа (разд. I) при условии выбора оптимальных параметров сборки и сварки стыков труб, обеспечивающих повышенное качество и надежность трубопроводов.
Выбор осуществляется Заказчиком с учетом состава газа (концентрации сероводорода) и характера объекта.
ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
3.1. В данном разделе РД приведены основные положения технологии термической обработки сварных соединений.
Термическая обработка производится для снижения уровня остаточных сварочных напряжений, которые являются одним из факторов, определяющих склонность к коррозионному растрескиванию, и ликвидации элементов неравновесных структур.
|
|
|
3.2. Термической обработке (режим высокого отпуска) подлежат все сварные стыки газопроводов, транспортирующих сероводородосодержащий газ, выполненные при производстве ремонтно-восстановительных работ, независимо от толщины стенки трубы и величины эквивалента углерода.
3.3. Режим термической обработки стыков трубопроводов устанавливается в соответствии с проектной документацией или по данным табл. 2.14.
3.4. Техническое руководство по термической обработке осуществляет руководитель монтажного участка (бригады). К проведению работ по термообработке сварных стыков могут быть допущены лица, прошедшие обучение по специальной программе и имеющие удостоверение термиста-оператора соответствующего разряда.
3.5. В обязанность бригады входит подготовка стыков к термообработке, установка и подключение нагревателей и термопар, регулировка и контроль режимов, оформление исполнительной производственной документации.
3.6. Источники питания и другое электрооборудование на участке термообработки обслуживает электрик. Обслуживание электронных потенциометров и пирометрических приборов, их систематическую проверку и наладку осуществляют специалисты по КИПу.
|
|
|
3.7. Термическая обработка сварных стыков труб, регистрация и регулирование температуры должны производиться в соответствии с заданным режимом по установленной программе. Класс точности регистрирующих самопишущих приборов должен быть не ниже I.
Таблица 2.14.
Режим термической обработки
| Трубопроводы | Материал | Толщина металла, мм | Температура нагрева, ° С | Выдержка при максимальной температуре, мин | Скорость нагрева, ° С/ч | Скорость охлаждения, ° С/ч* до 300° С |
| Высоко- сернистый газ | Низколегированная сталь Х42SS(NКК) | £ 9 | 630-660 | 45-60 | 250-300 | 200-250 |
| 10-27 | 650-675 | 60 | 200-250 | 200 | ||
| Низкоуглеродистая сталь МWX42NS | £ 9 | 530-580 | 45-60 | 250-300 | 200-250 | |
| 10-27 | 530-580 | 60 | 200-250 | 200 | ||
| Средне- сернистый газ | Низкоуглеродистые, нелегированные стали (20, 20ЮЧ) | 6-26 | +0 | +20 | +0 | +0 |
| 600-40 | 60-0 | 600-40 | 600-40 | |||
| Жесткий режим нагрева | ||||||
| Низколегированные стали ТУ 28/40-82- Н2S | 6-26 | +10 | +20 | +0 | +0 | |
| 550-20 | 60-0 | 600-40 | 600-40 | |||
| Мягкий режим нагрева | ||||||
| ТУ28/40-82- Н2S; ТУ 40-78/ Н2S | 6-26 | +10 | +20 | +0 | +0 | |
| 550-20 | 60-0 | 450-40 | 600-40 | |||
______________
* Охлаждение ниже +300° С не контролируется и может выполняться либо с печью, либо на спокойном воздухе.
|
|
|
К исполнительной документации прикладывают сертификат термической обработки сварных стыков и схему расположения стыков.
3.8. Для контроля температуры при термической обработке сварных стыков должны быть применены хромель-алюминиевые термопары.
Все новые термопары должны подвергаться проверке при температуре, соответствующей температуре термообработки стыков, на специальном стенде по эталонному комплекту (термопара-прибор). Эталонный комплект должен иметь паспорт Госповерки.
3.9. Рабочий (горячий) спай термопар должен быть сварен. Число витков скрутки рабочего слоя должно быть не более 3. Использование термопар с незаваренными концами ("скрутками") и с разбитым шариком не допускается. Проводники термопары должны быть изолированы друг от друга керамическими бусами или переплетены шнуром асбеста.
До установки на рабочее место термопары должны быть проверены. Проверка рабочего спая может осуществляться присоединением к источнику тепла с фиксированной температурой (пары кипящей воды 100° С, пламя спички 400-450° С и т.д.).
3.10. Число термопар, устанавливаемых на стык, должно быть следующим:
а) при питании элемента нагревателя от одного источника - для труб диаметром до 426 мм (включительно) устанавливают две термопары: одну в верхней, другую в нижней части стыка;
б) при питании элемента нагревателя от нескольких источников термопары устанавливают в центре каждого элемента (секции).
При термообработке стыка, имеющего разную толщину стенки свариваемых труб, термопары устанавливают со стороны толстостенной трубы.
3.11. При термообработке кольцевых стыков муфельными нагревателями термопары располагаются по образующей трубы. Такое положение электродов термопары используется для уменьшения наводок индукционного поля нагревателей на измерительную цепь потенциометра.
3.12. Термопара крепится на трубе подгибаемой скобой на расстоянии 15-20 мм от края сварного шва.
Обязательным условием является изоляция горячего спая термопар со стороны нагревателя теплоизоляционным материалом толщиной не менее 4 мм.
Приварка термопар к трубе ЗАПРЕЩЕНА.
3.13. При термической обработке участки термопары, расположенные в зоне нагревателя, должны быть защищены асбестом от непосредственного воздействия источника тепла. Длина нагреваемого участка термопары в области высоких температур не должна превышать 150 мм. Термопары необходимо устанавливать так, чтобы их свободные концы (холодный спай) не подвергались нагреву выше температуры окружающего воздуха, чтобы не вызвать неправильные показания прибора.
3.14. Специализированные организации проводят Госповерку контрольно-измерительных приборов согласно требованиям, оговоренным в паспорте на прибор.
Точность показаний электронного потенциометра проверяют не реже одного раза в неделю, и после транспортировки поста на дальнее расстояние (транспортировка, не связанная с передвижением поста от стыка к стыку в процессе термообработки).
Результаты проверки заносят в участковый журнал проверки приборов КИП.
3.15. Подключать термопары к прибору следует с помощью компенсационных проводов. Тип компенсационного провода должен соответствовать типу термопары.
Соединение термопар с потенциометром медным проводом не допускается, так как это может привести к неправильным показаниям прибора.
3.16. Для обеспечения надежной работы измерительной схемы и уменьшения наводок от магнитных полей между мощными источниками электромагнитных полей и приборами, расположенными на расстоянии менее 10 м, должны быть установлены экраны.
Термическая обработка сварных соединений может производиться нагревателями, обеспечивающими зону равномерного нагрева 70-100 мм (например, электрическими муфельными печами типа ПТО, элементами сопротивления отечественного производства или импортными).
3.17. Перед применением новые нагреватели или нагреватели, полученные из ремонта, следует проверить на специальном стенде, чтобы определить равномерность температурного поля и потребляемую мощность, а результаты записать в журнал проверки. Повторную проверку нагревателей в процессе производства следует проводить:
а) для вновь поступивших с завода нагревателей - через первые 75 циклов термообработки, далее - через каждые 50 циклов;
б) для отремонтированных нагревателей - через 50 циклов термообработки.
3.18. При установке нагревателей на сварном стыке необходимо тщательно изолировать места возможного отвода тепла.
- при нагреве муфельными нагревателями следует изолировать трубу асбестовыми матами на длине около 400 мм в каждую сторону от нагревателя;
- при нагреве гибкими пальчиковыми нагревателями необходимо изолировать стык вместе с нагревательными элементами асбестовыми матами суммарной толщиной не менее 40-50 мм на длине 800 мм (по 400 мм от шва);
- места приварки фланцев и т.п. должны быть изолированы на ширину, которую позволяют габариты фланцев, отводов и т.п.
3.19. Во время термообработки до снятия нагревателя со стыка концы труб следует заглушать с торцов, чтобы предотвратить интенсивное охлаждение сварных стыков трубопроводов за счет циркуляции воздуха внутри трубы.
3.20. Техническое состояние и исправность оборудования после термообработки необходимо проверить перед проведением термической обработки.
3.21. Термическую обработку сварных стыков трубопроводов следует проводить по возможности непосредственно после окончания сварки.
3.22. При термообработке сварных соединений необходимо принять меры для предотвращения их деформации под влиянием температурного расширения и массы трубы. Деформация сварных соединений наиболее вероятна при расположении трубопровода на склонах, переходах через овраги, на углах поворота, в узлах, создающих жесткий контур на участках трубопровода, не вписывающихся в рельеф местности или установленных на эстакадах.
Для исключения деформации трубопровода в местах сварных соединений необходимо предусмотреть выравнивание грунта под трубой, вставку вертикальных кривых на спусках, подъемах, переходах через овраги, установку опор в местах резкого изменения рельефа, а также на прямолинейных участках, где можно ожидать провисание труб.
Для проведения термической обработки стыков трубопроводов на монтажных площадках расстояние между секциями труб должно быть не менее 500 мм.
3.23. Для устранения изгиба при термообработке на стеллаже необходимо устанавливать трехтрубную секцию так, чтобы каждая из труб лежала не менее, чем на двух опорах, расположенных на расстоянии 2,5-3,0 м с каждой стороны от середины трубы.
3.24. При завершении цикла термообработки необходимо отключить силовую цепь и контрольно-измерительную аппаратуру.
3.25. Операционный контроль термообработки, помимо мастера, осуществляют ИТР участка не реже одного раза в сутки на каждом посту.
3.26. У каждого стыка на расстоянии 100-150 мм от шва должно обозначаться несмываемой краской клеймо термиста рядом с клеймом сварщика.
При термической обработке сварных стыков трубопроводов должна записываться диаграмма автоматической регистрации температуры.
В диаграмму потенциометра ответственный термист-оператор заносит следующие значения:
- дату проведения термообработки сварного стыка;
- наименование узла, привязки и номер стыка в соответствии с номерами точек на диаграмме;
- скорость протяжки ленты самописца;
- диаметр и толщину стенки трубы каждого стыка;
- марку стали трубы;
- фамилию, клеймо и подпись ответственного термиста;
- вид нагревателя;
- подпись мастера с грифом "принято".
3.27. По окончании смены мастер принимает от термиста диаграммы, подписывает их, сдает ответственному инженерно-техническому работнику, оформляющему документацию, который присваивает каждой диаграмме порядковый номер.
3.28. На основании диаграммы заполняется журнал термообработки и выписывается сертификат. Номер сертификата соответствует номеру диаграммы.
3.29. После завершения термообработки стыка необходимо проверить твердость сварного соединения прибором "Польди".
Твердость металла не должна превышать значений, указанных в Технологической Инструкции, проекте, табл. 2.4.
3.30. Журнал термообработки и диаграмма сохраняются и являются частью исполнительной технической документации.
3.31. По окончании работ представляют сертификат термической обработки, список термистов с указанием должностей, удостоверений, клейма, а также заключение об уровне твердости вместе с другой исполнительной документацией.
3.32. Дополнительная информация по технологии термической обработки - см. ОСТ 36-50-86 "Трубопроводы стальные технологические. Термическая обработка сварных соединений. Типовой технологический процесс", ВНИИМОНТАЖСПЕЦСТРОЙ.
Дата добавления: 2019-11-16; просмотров: 201; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!