ОСОБЕННОСТИ РВР НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДАХ
4.1. Сварочно-монтажные работы при РВР на технологических трубопроводах должны выполняться с учетом требований:
- Правил устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов (Госгортехнадзор РФ, вводится в действие);
- СНиП 3.05.05.84. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы;
- Проектных решений.
4.2. Учитывая характер расположения заводских трубопроводов (примерные узлы показаны на рис. 2.5) необходимо, помимо требований по проведению огневых работ, обеспечения безопасности и других мероприятий, перед проведением РВР разработать план организации сварочно-монтажных работ, включающий:
- схему описания демонтажа трубопроводов;
- схему установки опор и закрепление трубопровода и арматуры;
- схему организации поста сварки, термообработки, контроля качества (просвечиванием);
- технологическую карту сварки стыков труб;
- мероприятия по обучению операторов, сварщиков, выполняющих работу в конкретных условиях;
- мероприятий по технике безопасности.
Рис 2.5. Характерные узлы технологических (заводских) трубопроводов
4.3. Отличием сварки заводских трубопроводов являются:
а) особо строгий входной контроль труб, сварочных материалов, запорной, распределительной арматуры, их соответствие проекту и состояние качества;
б) установка и надежное закрепление в различных пространственных положениях трубопроводов, деталей в процессе монтажа и сварки, исключающие внешние силовые воздействия на стык и колебания;
|
|
|
в) строгое соблюдение технологии сварки стыков труб и контроль сварочных работ на всех этапах.
4.4. Технология сварки должна соответствовать проектным требованиям. Подготовка кромок должна осуществляться механическим путем с применением торцевых переносных машин.
4.5. При монтаже трубопровода сначала следует строго установить на опоры арматуру, закрепить ее, только после этого начать присоединение к ней труб и фасонных деталей.
4.6. Плоскость подготовленного под сварку торца трубной заготовки или детали должна быть перпендикулярна ее оси. Перекос торца относительно оси не должен превышать 0,5 мм.
4.7. Шероховатость поверхности кромок под сварку должна быть R z80 по ГОСТ 2789-79. Типы, конструктивные элементы и размеры кромок, швов сварных соединений трубопроводов должны соответствовать ГОСТ 16037-80, отраслевым стандартам и рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
4.8. Монтировать трубопроводы следует из максимально укрупненных блоков или сборных единиц, сварка которых может осуществляться в удобном положении.
4.9. Конструкция и расположение сварных соединений должны обеспечивать их качественное выполнение и контроль всеми предусмотренными методами в процессе монтажа и эксплуатации.
|
|
|
4.10. При сборке стыков трубопровода подкладные кольца или пластины применять не разрешается. Внутреннее смещение кромок не должно превышать 2,0 мм.
4.11. Дефектные прихватки должны быть удалены механическим способом. Прихватки, выполненные взамен удаленных, должны быть расположены в новых местах.
4.12. Сварные соединения должны контролироваться физическими методами до и после термообработки 100% просвечиванием и УЗК в соответствии с требованиями проекта.
4.13. При проведении работ на открытой площадке место сварки должно быть защищено от ветра, атмосферных осадков и попадания загрязнений.
В зимних условиях для поддержания необходимой температуры окружающего воздуха в рабочей зоне следует использовать временные отапливаемые укрытия (кабины, будки, палатки).
4.14. Сварка горизонтальных стыков трубопроводов должна выполняться специально подготовленными сварщиками.
Стык должен выполняться многослойными ("стрингерными") швами (табл. 1.8к). Замки швов в соседних валиках должны быть смещены относительно друг друга.
|
|
|
III. ПОДГОТОВИТЕЛЬНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ МЕРОПРИЯТИЯ
Подготовительные технические мероприятия (техническое обеспечение) должны разрабатываться и контролироваться в выполнении службами главного сварщика: РАО "Газпром", предприятий, производственных подразделений.
От своевременного, квалифицированного выполнения подготовительных мероприятий во многом зависит качество и производительность сварочных работ, а следовательно, работоспособность и надежность эксплуатации газопроводов.
Ниже приводятся основные мероприятия.
ВХОДНОЙ КОНТРОЛЬ МАТЕРИАЛОВ
1.1. Оценка свариваемости труб.
1.1.1. Свариваемость труб - это совокупность технологических характеристик основного металла, определяющих его реакцию на изменения, которые происходят при сварке, и способность при определенном технологическом процессе обеспечивать надежное в эксплуатации сварное соединение.
Цель оценки свариваемости труб - получение предварительной информации о свойствах сварного соединения. Данные о свариваемости учитываются при разработке технологических Инструкций, рекомендаций по сварке и ремонту газопроводов.
Положения настоящего подраздела распространяются на новые марки труб.
|
|
|
1.1.2. Вопросы свариваемости труб, трубных узлов (методы испытаний, тип образцов, объем и условия испытаний, критерии) рассматриваются и устанавливаются Заказчиком при обязательном участии специалистов-сварщиков РАО "Газпром", ВНИИГАЗа и подрядчика, осуществляющего сварочно-монтажные работы на стадиях:
а) разработка исходных (технических) требований на поставку труб, трубных узлов;
б) рассмотрение и согласование технических условий;
в) разработка технологических Инструкций по сварке газопроводов.
1.1.3. При рассмотрении исходных (технических) требований на трубы должны быть определены базовые способы сварки, диапазон режимов сварки, которые должны учитываться при оценке свариваемости металла труб.
1.1.4. При рассмотрении технических условий на трубы организация-изготовитель труб представляет Заказчику для согласования данные испытаний на свариваемость в виде научно-технического отчета.
Научно-технический отчет является основанием для согласования и утверждения Технических условий на поставку труб, трубных узлов.
1.1.5. Испытания по свариваемости новых труб могут быть выполнены по договору с другой организацией (институтом), имеющей опыт проведения научно-исследовательских работ по оценке свариваемости металлов.
1.1.6. Один экземпляр научно-технического отчета передается Заказчику для регистрации и учета.
1.1.7. В целях своевременной подготовки к выполнению научно-исследовательских работ, связанной с разработкой технологии сварки (выбора сварочных материалов, оборудования, подготовки производства), Исходные (технические) требования, Технические условия на поставку труб должны рассматриваться и согласовываться при участии головной организации-подрядчика, ответственной за разработку технологии сварки и выполнение сварочно-монтажных работ.
1.1.8. Организация-разработчик технологии сварки учитывает в своей работе результаты испытаний по свариваемости труб.
1.1.9. Разработанная технологическая Инструкция по сварке трубопроводов (газопроводов) согласовывается с ВНИИГАЗом и утверждается РАО "Газпром". В процессе строительства (проведении РВР) заказчик осуществляет выборочный контроль за соблюдением регламентированных требований по технологии сварки.
1.1.10. При составлении требований по свариваемости рекомендуется использовать термины и определения согласно ГОСТ 2601-84.
1.1.11. Методы испытаний на свариваемость:
1.1.11.1. Испытание механических свойств сварных соединений по ГОСТ 6996-66:
а) испытание наплавленного металла (металла шва) на статическое растяжение (с записью диаграммы), с определением предела прочности G в, МПа (кгс/мм2); предела текучести G т, МПа (кгс/мм2); относительного удлинения (%), относительного сужения (%);
б) испытание различных участков сварного соединения на ударный изгиб КСV (тип IX Шарпи), КСU (тип VI Менаже), Дж/см2 (кгс·м/см2).
Для металла шва надрез выполняется по сечению;
в) испытание сварного соединения на статическое растяжение с определением предела прочности металла G в, МПа (кгс/мм2), см. Приложение 3;
г) испытание сварного соединения на статический изгиб (град) - см. Приложение 3.
1.1.11.2. Анализ химического состава стали наплавленного металла шва.
По содержанию в металле легирующих элементов или группы элементов оценивают (путем сравнения с аналогами) свойства сварного соединения на соответствие установленным требованиям. Производится расчет эквивалента углерода металла по формуле - см. разд. I, п. 2.15.
1.1.11.3. Металлографический анализ включает:
- получение металлографических снимков различных участков сварного соединения (шов, переходная зона, зона термического влияния) при увеличении Х 100, 200, 300;
- замер твердости методом Виккерса (ГОСТ 2999-75) при нагрузке 10 кгс (Нv10), определение микротвердости по ГОСТ 9450-76.
Целесообразно снимки микроструктуры участков сварного соединения связывать в координатах с номерами обозначения твердости, что позволяет более точно определить состояние структуры металла.
1.1.11.4. Метод испытания на сопротивляемость образованию холодных трещин по ГОСТ 26388-84.
Испытания могут производиться при помощи:
- пробы "Теккен" (сварка пластины с У-образным надрезом);
- изгибом консольного образца на машине ЛТП-2-3 (МВТУ им. Баумана);
- пробы "Имплант" (нагружение образца-вставки с надрезом в процессе сварки пластины) или другими методами.
1.1.11.5. Метод оценки влияния сварки плавлением на основной металл по ГОСТ 23870-79.
При данном методе имитируется тепловое воздействие сварки на металл. Испытания устанавливают зависимость временного сопротивления (предела прочности), относительного удлинения после разрыва, предела прочности, ударной вязкости, твердости, величины зерна и содержания структурных составляющих от скорости охлаждения (Пример - рис. 3.1.).
Рис. 3.1. Примерный график зависимости временного сопротивления (G в ), относительного
Дата добавления: 2019-11-16; просмотров: 353; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!