СБОРКА, ИСПЫТАНИЕ И СДАЧА АВТОМОБИЛЕЙ ИЗ РЕМОНТА                                                                205

изменяют режимы его работы и дорожные условия. При пробеге проверяют так­же исправность и надежность работы всех систем, механизмов и соединений.

При испытании на стенде дополнительно оценивают основные технические характеристики автомобиля: мощность двигателя; тяговое усилие; расход топли­ва при различных скоростных и нагрузочных режимах; путь и время разгона до заданной скорости; потери мощности на трение в агрегатах и механизмах; тормоз­ной путь при определенной скорости движения; одновременность и интенсивность действия тормозных механизмов.

После испытания автомобиля пробегом или на стенде все выявленные дефек­ты устраняют, и автомобиль поступает на окончательную окраску, а затем на склад готовой продукции. По ГОСТ 22581—77* автомобиль, выпускаемый из ка­питального ремонта, должен отвечать следующим техническим требованиям:

параметры капитально отремонтированных автомобилей и их составных частей (за исключением ресурсных) должны соответствовать установленным для новых автомобилей;

технический ресурс капитально отремонтированного автомобиля должен быть не ниже 80 % ресурса нового автомобиля;

в целях ограничения нагрузочного режима в течение обкаточного периода дви­гатель автомобиля должен быть оборудован опломбированными ограничительными устройствами.

Сдача автомобилей из ремонта проводится в соответствии с установленной ком­плектностью. При сдаче из капитального ремонта должна быть приложена сле­дующая документация:

к автомобилю — паспорт автомобиля, сдававшегося в ремонт с отметкой авто­ремонтного предприятия о произведенном ремонте, указанием даты выпуска из ремонта, новых номеров шасси и двигателя, паспорт капитально отремонтирован­ных автомобиля и двигателя;

к двигателю — паспорт на отремонтированный двигатель, инструкции по эксплуатации двигателя в обкаточный и гарантийный периоды.

Выдачу из капитального ремонта автомобилей и их составных частей оформля­ют приемо-сдаточным актом, составленным по специальной форме. При приемке автомобилей и их составных частей представитель заказчика проверяет их внеш­нее состояние, комплектность, качество сборки и отделки, наличие пломб и т. п. После приема автомобиля из ремонта оформляют приемо-сдаточный акт, который подписывают представители авторемонтного предприятия и заказчика.

В паспорте, который выдают заказчику на каждый отремонтированный авто­мобиль, фиксируется комплектность, техническое состояние и технические усло­вия, гарантирующие исправную работу автомобиля в течение 12 месяцев со дня выдачи из ремонта. Пробег автомобиля не должен превышать 16 тыс. км, а авто­буса 20 тыс. км при условии эксплуатации в соответствии с положением о техни­ческом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта и руководством по эксплуатации предприятия-изготовителя.

Авторемонтное предприятие гарантирует исправную работу отремонтирован­ного автомобиля в целом и всех его составных частей, включая изготовленные или отремонтированные другими предприятиями изделия, кроме шин, аккумулято­ров, радиооборудования и электрических ламп.

В течение гарантийного срока все обнаруженные заказчиком неисправности, возникшие по вине авторемонтного предприятия, должны быть устранены в тече­ние трех суток со дня предъявления рекламации.

206

ДВИГАТЕЛЬ И ЕГО СИСТЕМЫ

Контрольные вопросы

1. В чем состоит сущность процесса комплектования деталей?

2. Назовите виды балансировки деталей и узлов.

3. Назовите основные методы обеспечения требуемой точности сборки.

4. Каковы особенности сборки прессовых соединений?

5. Перечислите основные правила сборки резьбовых соединений.

6. В чем состоят особенности сборки шлицевых и шпоночных соединений?

7. Назовите технические требования на сборку соединений с подшипниками качения.

 

8. Как осуществляют сборку зубчатых передач?

9. Назовите последовательность сборки автомобильного двигателя.

 

10. Какова последовательность сборки коробки передач и заднего моста автомобиля?

11. С какой целью выполняют приработку и испытание двигателей после ремонта?

12. Каковы особенности приработки и испытания коробок передач и задних мостов?

13. В чем состоит технологический процесс общей сборки автомобиля?

14. Назовите основные требования, предъявляемые к отремонтированному автомобилю при его испытании.

15. Каков порядок сдачи автомобиля из ремонта?

Глава П. ДВИГАТЕЛЬ И ЕГО СИСТЕМЫ § 43. КРИВОШИПНО-ШАТУННЫИ МЕХАНИЗМ

В кривошинно-шатунном механизме восстановлению подлежат: коленчатый вал, шатуны и маховики.

Восстановление коленчатых валов проводят, если размеры дефектов достига­ют предельных значений.Основными дефектами коленчатого вала (рис. 141) явля­ются: обломы и трещины /, изгиб 2, износ 7 шатунных и коренных шеек, отвер­стий 8 и 5 соответственно под болты крепления маховика и под подшипник на­правляющего конца ведущего вала коробки передач, фланца на торцовой по­верхности 4 и по диаметру 3, шпоночных // и маслосгоппых 6 канавок, шеек 10 под шестерню и ступицу шкива, повреждение резьбы 9 под храповик, увеличение длин упорной коренной 12 и шатунных 13 шеек.

При наличии обломов и трещин, а также при предельном увеличении длины коренной или шатунной шейки вал бракуют. Допустимое увеличение длины упор­ной коренной шейки компенсируют постановкой упорных шайб ремонтного раз­мера.

Изгиб коленчатого вала (сплошные линии, см. рис. 132) устраняют правкой на прессе в холодном состоянии или наклепом щек.

Рис. 141. Основные дефекты коленчатого вала двига­теля

КРИВОШИПНО ШАТУННЫЙ МЕХАНИЗМ

20?

Шатунные и коренные шейки, изношенные в пределах ремонтного размера, шлифуют под ближайший ремонтный размер. Вначале проточкой фасок устра­няют повреждения центровых отверстий, затем шлифуют коренные шейки. При шлифовании коренных шеек вал устанавливают в центрах круглошлифовального станка по центровым фаскам, а при шлифовании шатунных шеек — в центросме-сители, совмещая ось вращения шатунной шейки с осью станка. Обработку ко­ленчатого вала начинают со шлифования первой шатунной шейки. При шлифо­вании последующих шатунных шеек коленчатых валов У-образных двигателей вал поворачивают вокруг оси на необходимый угол, определяемый углом между кривошипами. Все коренные и шатунные шейки шлифуют под один ремонтный размер. Острые кромки фасок масляных каналов притупляют конусным абразив­ным инструментом, а затем шейки подвергают суперфинишированию.

Если диаметры шатунных или коренных шеек меньше последнего ремонтного размера, то шейки восстанавливают наплавкой под слоем флюса или железне-нием.

Изношенные отверстия 8 (см. рис. 141) под болты развертывают в сбо­ре с маховиком под ремонтный размер, одинаковый для всех отверстий. Изношен­ное отверстие 5 под подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач восстанавливают постановкой дополнительной ремонтной детали до раз­мера по рабочему чертежу.

Изношенный по торцовой поверхности 4 фланец протачивают до удаления следов износа, уменьшая его биение до допустимых значений и пе допуская до предельной толщины фланца. Износ наружной поверхности 3 фланца по диаметру устраняют накаткой, гальваническим наращиванием или наплавкой с последую­щей механической обработкой до размера рабочего чертежа.

Изношенные шпоночные // и маслосгонные 6 канавки восстанавливают на­плавкой с последующей обработкой до размера чертежа.

При повреждении резьбы 9 под храповик менее двух ниток ее прогоняют гки; размер рабочего чертежа, при срыве двух и более ниток нарезают резьб V ремонт­ного размера.

После восстановления коленчатого вала проверяют биение средней коренной шейки, посадочного места распределительной шестерни, шейки под сальник, на­ружного диаметра фланца и отверстия под подшипник, а также радиус кривоши­па. Длину первой коренной шейки измеряют специальным приспособлением, ба­зируя его по месту установки шкива коленчатого вала. Размеры коренных и ша­тунных шеек проверяют предельными скобами.

Восстановление шатунов начинают с проверки' изгиба и скручивания 2 (рис. 142) с использованием индикаторных или оптических устройств. Кроме из­гиба и скручивания основными дефектами шатунов являются: износ отверстий в нижней головке 3, в верхней головке под втулку 4 и во втулке 5 верхней головки; уменьшение расстояния / между осями верхней и нижней головок. Шатун и крыш­ку при восстановлении не разукомплектовывают.

Оптическое приспособление для определения изгиба и скручивания снабжено коллиматором 4, излучающим световое пятно с крестообразной тенью 3 (рис. 143). Перед проверкой шатунов определяют точность установки оптической системы с помощью контрольного зеркала 10. Его сдвигают на место зеркала 12, которое крепят к верхней головке шатуна 9. Изображение крестообразной тени 3 с по­мощью зеркала 5 направляют через отверстие в центре экрана 6 на зеркало 10, которое находится на месте зеркала 12. От зеркала 10 изображение крестообраз­ной тени отражается зеркалом 2 снова на зеркало 10 и от него — в центр экрана

208

ДВИГАТЕЛЬ И-ЕГО СИСТЕМЫ

6. Если центр крестообразной тени не совпадает с центром экрана, положение зер­кала 2 регулируют винтами /, добиваясь совпадения центров. Отрегулировав оп­тическую систему, зеркало 10 передвигают вправо. В верхнюю головку шатуна вставляют держатель с зеркалом 12 и крепят шатун 9 нижней головкой на крон­штейн 8, закрепленный на основании 7. Расстояние от центра крестообразной те­ни 3 до вертикальной линии экрана 6 показывает величину изгиба шатуна, а до горизонтальной линии — скручивания. Шатун правят с помощью рычага 11.

При восстановлении шатунов .предусматривают вначале восстановление гео­метрических размеров его нижней головки, поверхность которой затем становится базовой при растачивании отверстия во втулке верхней головки шатуна под порш­невой палец.

Износ отверстия в нижней головке шатуна устраняют железнением, фрезеро­ванием или шлифованием плоскости разъема шатуна и крышки с последующим растачиванием и хонингованием отверстия до размера рабочего чертежа. При рас­тачивании отверстия в нижней головке шатуна на алмазно-расточном станке базой является шлифованная торцовая поверхность большой головки. После установки шатуна на станке отверстие нижней головки растачивают и снимают фаску. За­тем его доводят до требуемых размеров и шероховатости поверхности на верти-кально-хонинговальном станке. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости ис­пользуют смесь керосина (70 % ) и веретенного масла (30 %).

Втулку верхней головки шатуна заменяют новой и растачивают до требуемого диаметра при соответствующей шероховатости поверхности.

После обработки шатуны промывают и продувают сжатым воздухом. Восста­новленные шатуны обязательно проверяют. Параметры изгиба, скручивания и расстояние между осями отверстий верхней и нижней головок шатуна измеряют с помощью контрольных приспособлений (см. рис. 143). Диаметры отверстий ниж­них и верхних головок шатунов измеряют индикаторами-нутромерами и пробка­ми. Более производительными являются пневматические измерительные приборы, основанные на использовании зависимости между размерами отверстия и расходом через него сжатого воздуха. Измерительный прибор регулируют при заданном давлении воздуха с помощью контрольного калибра в виде кольца. При установке

К > И 60 Ш И ПНО - ШАТУННЫЙ МЕХАНИЗМ

209

шатуна на калибр по уровню поплавка в трубке пневматического измерительного прибора определяют диаметр.

Сборку коленчатого вала с маховиком и сцеплением начинают с установки маховика на фланец коленчатого вала и совмещают отверстия в маховике с от­верстиями на фланце. Гайки болтов крепления маховика затягивают равномерно крест-накрест, прикладывая заданный момент. Затем индикаторным приспособле­нием проверяют биение торцовой поверхности маховика относительно оси колен­чатого вала. Если биение превышает заданную величину, то узел разукомплекто­вывают и устанавливают другой маховик. Гайки крепления маховика шплинту­ют в обязательном порядке.

В отверстие фланца коленчатого вала запрессовывают подшипник, который должен плотно сидеть в отверстии, а его внутренняя обойма должна легко, без заедания, вращаться от руки. Затем на маховик ставят ведомый и нажимной дис­ки в сборе с кожухом сцепления, центрируют их оправкой по оси коленчатого вала, совмещают отверстия крепления кожуха с отверстиями маховика и заверты­вают болты с шайбами. Болты крепления кожуха сцепления к маховику затягива­ют динамометрическим ключом, момент затяжки задан. Затем регулируют высо­ту рычагов выключения сцепления. Рычаги должны находиться в одной плоско­сти на необходимом расстоянии от торца маховика. Болты крепления опорных пластин шплинтуют в обязательном порядке.

Собранный с маховиком и сцеплением коленчатый вал балансируют на стан­ке (рис. 144). Для балансировки коленчатый вал 4 в сборе устанавливают на роли­ковые опоры 3 крайними коренными шейками. Затем надевают технологические балансировочные кольца, масса которых зависит от ремонтного размера шатун-

Д-й

Рис. 144. Станок для динамической балансировки коленчатого вала в сборе с маховиком и

сцеплением:

/ — фиксатор; 2 — дрель; 3 — роликовые опоры; 4 — коленчатый вал; 5 — виброрама; 6 и 8 — лим­бы; 7 — муфта; 9 — коллектор; 10 — механический тормоз. Зак. 483

210

ДВИГАТЕЛЬ И ЕГО СИСТЕМЫ

ных шеек коленчатого вала. Закрепив правый конец и освободив левый конец виб-' рорамы 5, включают станок. Вращают лимб 6 коллектора 9 до максимального от­клонения стрелки измерительного прибора. Определяют по нему угол расположе­ния балансировочных отверстий для левого конца вала, который устанавливают по лимбу против риски на кронштейне коллектора. Вращая рукой шпиндель станка, совмещают указатель градуированного диска на величину угла, найденного по риске лимба, и устанавливают место сверления балансировочного отверстия.

Для высверливания отверстия в торце маховика используют дрель 2. Глуби­на отверстия

.      410⁸ О

Н =--------------- ,

пШ²р

где И — дисбаланс, кг-м; ^ — радиус, на котором сверлят отверстие, м; й — диаметр сверла, м; р — плотность металла, кг/м³, для стали р = 7800 кг/м³.

При балансировке валов отверстия сверлят на расстоянии не менее 20 мм. При необходимости балансируют правый конец вала, предварительно заперев ле­вый конец рамы балансировочного стенда. Балансировать коленчатый вал в сборе с маховиком и сцеплением можно только при определенном значении дисбаланса. При большем значении дисбаланса узел разбирают.

После сверления отверстий у коленчатого вала в сборе с маховиком и сцеп­лением повторно проверяют его неуравновешенность.

Собранный и отбалансированный коленчатый вал продувают сжатым возду­хом для удаления стружки, оставшейся на поверхностях деталей после сверле­ния отверстий в маховике, и снимают технологические балансировочные кольца с шатунных шеек. После устранения неуравновешенности взаимное положение ма­ховика и кожуха сцепления отмечают краской.

ЦИЛИНДРОПОРШНЕВАЯ ГРУППА

Восстановление блоков цилиндров состоит в исключении следующих основных дефектов (рис. 145): трещин и отколов 1\ пробоин 10; износа отверстий 9 под втул­ки и 6 во втулках под опорные шейки распределительного вала, гнезд 7 вклады­шей коренных подшипников, посадочных отверстий 4 и 2 под гильзы, отвер­стий 5 под толкатели, торцов 8 первого коренного подшипника; повреждении резьбы 3. Для выявления скрытых дефектов блок цилиндров подвергают гидрав­лическим испытаниям.

Трещины, если они не проходят через поверхность, несущую нагрузку, за- ] варивают или заделывают эпоксидными пастами. Заварку трещин на блоках ци­линдров осуществляют способами, описанными выше. Сварной шов зачищают от наплавов металла и окалины заподлицо с плоскостью основного металла шлифо­вальной машинкой. Пробоины на блоках цилиндров устраняют с помощью эпок­сидных составов.

Изношенные отверстия под втулки распределительного вала растачивают под ремонтный размер. При запрессовке ремонтной втулки следят за совпадением от­верстий для масла в блоке и втулках. В зависимости от состояния распределитель­ного вала запрессованные втулки растачивают под ремонтный размер или размер по рабочему чертежу. Установив резцы на борштанге расточного станка на необ­ходимый размер, растачивают одновременно все втулки. При этом обеспечивают требуемую шероховатость поверхности. У втулок опорных подшипников распре­делительного вала следят за точностью диаметра отверстий, отклонением их от

ЦИЛИНДРОПОРШНЕВАЯ ГРУППА

211

круглости, а также за межцентровым расстоянием осей коленчатого и распредели­тельного валов.

Изношенные гнезда вкладышей коренных подшипников коленчатого вала восстанавливают под ремонтный размер или под размер по рабочему чертежу. Сня­тые крышки коренных подшипников маркируют, а их привалочные плоскости шлифуют или фрезеруют. После установки крышек на место затягивают болты с определенным моментом и растачивают отверстия под коренные вкладыши.

Рнс. 145. Основные дефекты блока цилиндров двигателя ЗИЛ-431410

Точность обработки и межцентровое расстояние отверстий втулок распреде­лительного вала и коренных подшипников проверяют с помощью приспособления (рис. 146). На скалку 3, вставленную в отверстия коренных опор блока цилинд­ров, надевают внутреннюю втулку 2 и корпус / приспособления. В корпус / вмон­тирован индикатор 4. При точной расточке втулок распределительного вала ин­дикатор 4, касаясь скалки 5, установленной в отверстия втулок, показывает раз-

212

ДбИГАТЁЛЬ И ЕГО СИСТЕМЫ

 

Вид А

Рис . 146. Приспособление для из­мерения межцентрового расстоя­ния отверстий коренных подшип­ников блока цилиндров ., и втулок распределительного вала

мер между осями отверстии под распределительный и коленчатый валы в пределах допустимых отклонений.

Посадочные отверстия поясков под гильзы, имеющие износ выше допустимо­го, восстанавливают описанными выше методами наращивания металла или по­становкой дополнительной ремонтной детали в виде гильзы с последующим рас­тачиванием отверстия. Изношенные отверстия под толкатели развертывают под ремонтный размер, а при большой величине износа восстанавливают постановкой дополнительной ремонтной детали. При запрессовке втулок следят за совпаде­нием отверстий для масла во втулке и блоке. После запрессовки втулки разверты­вают под размер по рабочему чертежу.

Изношенную торцовую поверхность первой коренной опоры блока цилиндров по длине наплавляют и подвергают механической обработке. Ее можно восстанав­ливать также эпоксидной смолой. В этом случае механическая обработка не нужна. Поврежденную резьбу восстанавливают установкой ввертыша или заваркой с последующим сверлением отверстия и нарезанием резьбы.

Восстановление гильз цилиндров проводят, если при осмотре на них не об­наружены трещины или сколы и у них отсутствуют скрытые дефекты. Основными дефектами гильз цилиндров (рис. 147) являются: трещины и сколы 4, износы внутренней рабочей поверхности /, а также верхнего 3 и нижнего 2 посадочных поясков в блоке. Для выявления скрытых дефектов гильзу подвергают гидравли­ческим испытаниям под давлением 0,4 МПа в течение 1...2 мин. На наружной по­верхности гильзы не должны быть заметны капли воды.

/ г

*г~?т;|. >. .^уут!

Изношенные внутренние поверхности гильзы цилиндров растачивают до ре­монтных размеров, а затем хонингуют. Для растачивания гильз цилиндров при­меняют приспособление (рис. 148, а), кото­рое закрепляют на столе расточного станка. В корпус 5 приспособления вставлена втул­ка 4, в которой гильзу 3 базируют посадоч­ными поясками. Для предотвращения дефор­мации гильзы при зажиме ее в приспособле­нии предусмотрены два сферических кольца

ъртт/л штжжж

---

Дата добавления: 2019-01-14; просмотров: 1531; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!