МЕТОДЫ ОБЕСПЬЧЕНИЯ ТРЕБУЕМОЙ ТОЧНОСТИ СБОРКИ

193

Рис. 133. Схема статической балансировки деталей

Рис. 134. Схема динамической балансировки деталей

ким образом, чтобы выполнялось условие

Наиболее часто балансировку проводят путем удаления некоторой массы металла с утяжеленной стороны детали (сверлением, фрезерованием). Статической балансировке подвергают детали, имеющие небольшую длину и относительно большой диаметр (шкивы, маховики, диски сцепления).

Для деталей, длина которых значительно превышает диаметр (коленчатые и карданные валы), применяют динамическую балансировку. Пусть деталь статически отбалансирована грузами массой т₁ и т₂ (рис. 134), расположенными диаметрально противоположно. При вращении вокруг оси 00 на концах детали возникнут две противоположно направленные центробежные силы 1_Х и /,, образующие пару сил на плече /. Под действием центробежных сил возникнет момент, который будет выворачивать деталь из опор, создавая на них дополнительные нагрузки. Момент будет тем больше, чем длиннее деталь.

Для динамического уравновешивания детали необходимо в точках, противоположных участкам размещения грузов массой пг₁ и т₂, установить равные им по массе т\ и т'₂. При вращении детали эти грузы создадут момент центробежных сил Г\ и /г, который уравновесит момент от уравновешивающих грузов массой т₁ и т₂.

Динамическую балансировку проводят при вращении детали на упругих опорах. Измеряют амплитуду максимальных колебаний одной из опор. К деталям прикрепляют пробный груз и, изменяя его массу, добиваются прекращения колебаний этой опоры. Те же операции повторяют для другой опоры.

§ 38. МЕТОДЫ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТРЕБУЕМОЙ ТОЧНОСТИ СБОРКИ

Сборкой завершается процесс ремонта. От качества ее выполнения зависит качество отремонтированного автомобиля, его надежность и долговечность. Технологический процесс сборки заключается в соединении деталей в узлы. Из узлов и отдельных деталей собирают агрегаты, а из агрегатов и узлов — автомобили.

Требуемая точность сборки может быть обеспечена следующими методами: полной взаимозаменяемости; неполной взаимозаменяемости; групповой взаимозаменяемости; регулирования; пригонки.

Метод полной взаимозаменяемости — это метод, при котором требуемая точность сборки узла, т. е. требуемая точность замыкающего звена размерной цепи достигается у всех изделий путем включения в нее составляющих звеньев баз вы-

7 Зак. 483

194

КОМПЛЕКТОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ . СБОРКА И ИСПЫТАНИЕ АВТОМОБИЛЕЙ

бора, подбора или изменения их размеров. Требуемая точность сборки изделия при этом методе зависит только от точности собираемых деталей. К преимуществам этого метода следует отнести простоту процессов комплектования и сборки изделий.

Применение метода полной взаимозаменяемости целесообразно при сборке узлов, состоящих из небольшого числа деталей. При большом числе деталей возникает необходимость обработки деталей с меньшими допусками, что не всегда достижимо и экономически целесообразно.

Метод неполной взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки без выбора, подбора или изменения размера деталей достигается не у всех узлов, а лишь у определенной их части. При этом методе сборки часть узлов не будет удовлетворять установленной точности и их придется разбирать и собирать повторно. В этом случае дополнительные затраты, связанные с введением сплошного контроля узлов и выполнением разборочно-сборочных работ, у некоторой части узлов значительно меньше затрат на обработку деталей с более узкими допусками, обеспечивающими получение требуемой точности сборки у всех изделий (узлов).

Преимуществами этого метода сборки являются простота процессов комплектования и сборки узлов, так как отсутствует необходимость подбора и подгонки деталей но размерам, а также более низкие требования к точности их обработки. К числу недостатков следует отнести введение сплошного контроля точности сборки для выявления изделий, имеющих отклонения от требуемой точности и дополнительные расходы, связанные с устранением этих недостатков.

Метод групповой взаимозаменяемости предусматривает предварительную сортировку деталей на размерные группы в пределах более узкого поля допуска. В пределах каждой размерной группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости.

Данный метод является наиболее эффективным. Он позволяет обеспечить высокую точность сборки при экономической точности и стоимости обработки сопрягаемых деталей. Причем высокую точность сборки изделий можно получить при использовании деталей с пониженной точностью. Например, большинство двигателей внутреннего сгорания по условиям надежности и долговечности работы требуют обеспечения допуска посадки поршневого пальца (допуск по наружному диаметру 0,010 мм) в бобышках поршня и во втулке верхней головки шатуна (допуск отверстий 0,010 мм), равного 0,005 мм. Сборка методом полной взаимозаменяемости обеспечит допуск 0,010+0,010=0,020 мм, что недопустимо. В этом случае действительный допуск посадки будет в 4 раза больше, чем требуется по техническим условиям. Поэтому для достижения требуемого допуска посадки сопрягаемые детали сортируют на четыре размерные группы с допуском 0,0025 мм в каждой. К недостаткам этого метода следует отнести более сложный процесс комплектования (сортировка деталей на размерные группы) и сложность процесса сборки.

Метод регулирования позволяет обеспечить требуемую точность сборки путем изменения размеров одной детали размерной цепи (компенсирующего звена) без удаления слоя материала. Например, требуемая точность осевого зазора (натяга) в соединении с коническими подшипниками качения (дифференциал, главная передача, механизм рулевого управления и др.) обеспечивается изменением толщины неподвижного компенсатора (группа колец, прокладок, регулировочных шайб и т. п.), а точность зазора между торцом клапана и болтом толкателя достигается путем изменения положения подвижного компенсатора — регулировочного болта в осевом направлении.

СБОРКА ТИПОВЫХ СОЕДИНЕНИИ

195

Этот метод широко применяется при сборке узлов из деталей с допустимым износом. Износ деталей при этом компенсируется установкой компенсаторов (шайб, прокладок и т.п.).

Методом пригонки требуемая точность сборки достигается путем изменения размера компенсатора со снятием слоя металла. Например, требуемая точность посадки плунжера в гильзе или клапана в корпусе форсунки, а также герметичность в соединении клапан — гнездо головки цилиндров обеспечивается притиркой.

СБОРКА ТИПОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ

Процесс сборки узлов состоит из операций по сборке типовых соединений. Соединения деталей в зависимости от характера разделяются на подвижные и неподвижные, а в зависимости от возможности разборки — на разъемные и неразъемные. Детали подвижных соединений при работе могут перемещаться друг относительно друга. Разъемными являются соединения, которые могут быть разобраны без повреждения деталей. Разборка неразъемных соединений, полученных клепкой, сваркой и пайкой, обычно сопровождается повреждением детали.

При сборке автомобилей наибольшее применение нашли следующие виды разъемных соединений: прессовые; конусные; резьбовые; шлйцевые; шпоночные; зубчатые.

Прессовые соединения при сборке автомобилей применяются достаточно часто. Для запрессовки деталей с натягом в холодном состоянии применяют гидравлические прессы. Качество сборки прессового соединения зависит от многих факторов: материала сопрягаемых деталей; геометрических размеров; формы и шероховатости поверхностей; соосности деталей и прилагаемого усилия запрессовки и др.

При сборке деталей с большим натягом или деталей, изготовленных из материалов с различными коэффициентами линейного расширения, для облегчения сборки применяют нагрев или охлаждение.

Минимальная температура нагрева (°С) охватывающей стальной детали может быть определена по формуле

где А — диаметр отверстия в охватывающей детали, мм.

Нагревать деталь рекомендуется в масляной ванне.

Если коэффициент линейного расширения материала охватываемой детали больше, чем материала охватывающей детали, то перед сборкой рекомендуется охлаждать охватываемую деталь. Температура охлаждения (°С) детали может быть найдена по формуле

т — ^б+Д

Ыд '

где б — величина натяга, мкм; А_л—диаметр охватываемой детали, мм; к — коэффициент линейного расширения материала детали; Д — минимальный зазор для введения детали в отверстие (для А ^ 30 мм А ■-■- 0,0006^).

Для охлаждения детали до Т'-- — 75 "С можно использовать сухой лед (твердую углекислоту); при охлаждении деталей до более низких температур применяют жидкий воздух или азот.

Конусные соединения собирают таким образом, чтобы обеспечивалось плотное прилегание конусных поверхностей. Это достигается развертыванием отвер-7*

196

Дата добавления: 2019-01-14; просмотров: 669; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 61 62 63 64 656667 68 69 70 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!