Характеристика вспомогательного сырья и материалов.



 

Также при производстве заварных глазированных пряников используются следующие материалы:

· ГОСТ Р 51760-2001 «Тара потребительская полимерная. Общие технические условия»;

· ГОСТ 9557-87 «Поддон плоский деревянный размером 800х1200 мм. Технические условия»;

· ГОСТ 13511-2006 «Ящики из гофрированного картона для пищевых продуктов, спичек, табачных изделий и моющих средств. Технические условия»;

· ГОСТ 20477-86 «Лента полиэтиленовая с липким слоем. Технические условия»;

· Отруби пшеничные (ТР ТС «О безопасности пищевой продукции» 021/2011, ГОСТ 7169—66 Отруби пшеничные. Технические условия)

· Гвоздика сушеная (ГОСТ 29047-91 Пряности. Гвоздика. Технические условия)

· Вода (ГОСТ 2874-82 Вода питьевая.Гигиенические требования и контроль за качеством)

· Углеаммонийная соль (ГОСТ 9325-79 Соли углеаммонийные.Технические условия)

· Гидрокарбоната натрия (ГОСТ 2156 – 76 Натрий двууглекислый.Технические условия)

· Молочная кислота (ГОСТ 490-2006 Кислота молочная пищевая.Технические условия)

 

 

Технологическая схема с описанием основных и вспомогательных операций.

       Технологическая схема представлена на рисунке 2.3

 

Прием сырья
Хранение(бестарное – для муки и сахара; тарное – для жира)
Просеивание сахара-песка  
Просеивание муки, отрубей  
Приготовление инвертного сиропа
Приготовление сиропа для глазирования г/cм3
Темперирование жира  
Охлаждение сиропа
Замес заварки в тестомесильной машине с двойной рубашкой мин,12-14 об/мин
Охлаждение заварки в тестомесильной машине с двойной рубашкой
Замес теста мин,18-20 об/мин мин,12-14об/мин
Приготовление раствора углеаммонийной соли  
Формование теста  
Выпечка заготовок на конвейерная печь непрерывного действия мин  
Охлаждение пряников на транспортерах мин
1
2
Гвоздика молотая  
2
1
Глазирование(тиражирование) в барабане с  
2
1
Подсушка  
Упаковка, маркировка
Хранение
Реализация
2
2
1

 


Рисунок 2.3 Технологическая схема производства готовых быстрозамороженных изделий с повышенной биологической ценностью из мяса птицы

 

1. Подготовка сырья

Перед использованием на производстве всё сырьё проходит специальную подготовку, которая проводится в соответствии с действующей «Инструкцией по предупреждению попадания посторонних предметов в продукцию на предприятиях кондитерской отрасли и в кооперативах» и действующими «Санитарными правилами для предприятий кондитерской промышленности».

Подготовка сырья к производству включает в себя следующие операции:

· освобождение сырья от тары;

· очистка сырья от посторонних механических, металлических и ферромагнитных примесей путём просеивания, процеживания или протирания в зависимости от вида сырья;

· растворение сырья (химические разрыхлители, соль);

· приготовление полуфабрикатов (сиропов, глазури);

· темперирование сырья (жиры);

· взвешивание, объёмное дозирование сырья, подача на производство.

Мука и пшеничные отруби. Для производства пряников рекомендуется использовать муку пшеничную высшего, первого или второго сорта с количеством сырой клейковины 25-30%, для заварных пряников – слабой по качеству (80-100 ед прибора ИДК). Влажность муки не должна превышать 15%..

Предусмотрено бестарное хранение муки. Это позволяет механизировать погрузочно-разгрузочные операции; уменьшить штат рабочих; сократить простои автомашин; снизить затраты на перевозку и хранение; уменьшить распыл муки; ликвидировать большие затраты на мешковую тару, в целом повысить культуру труда и санитарное состояние предприятия. Хранение муки производится в силосах марки Trevira. Мука на предприятие доставляется автомуковозами и с помощью аэрозольтранспорта по мукопроводу подается в силос. Воздух, транспортирующий муку, очищается фильтрами. Перед пуском на производство мука просеивается с помощью просеивателя бурат ПБ 1,5 , где происходит её аэрация и очистка от металломагнитных и посторонних механических примесей. Для взвешивания и учета муки, отпускаемой в производство, в опорах бункеров расположены тензометрические датчики. Просеянная мука роторным питателем подается в производственные бункера, откуда подаётся на замес теста.

Разрыхлители и пряность.Гвоздика, углеаммонийная соль, хранятся тарно в специально отведенном помещении. Их растаривание производится на специальных столах, дозирование и просеивание - вручную.

Ее растворяют в солерастворителе ХСР-3-1Р.

Жир.поступает на предприятие в таре и хранятся в морозильных камерах при температуре 0…40С. Перед пуском в производство жир растапливают в сахарожирорастворителе марки СЖР и перекачивают в промежуточную расходную емкость.

Сахар в производстве пряников чаще всего используют в виде сиропов сахарных - применяются в производстве пряников для повышения гигроскопичности изделий, что способствует удлинению сроков их хранения, препятствуют быстрому черствению изделий.

Предусмотрено бестарное хранение сахара в силосах марки Trevira. Доставляемый на предприятие автосахаровозами сахар через приёмный щиток подается в силос для хранения. Воздух, использовавшийся для транспортирования сахара, очищается фильтрами. Если влажность поступающего на предприятие сахара больше 0,04%, то при хранении в бункерах может произойти его слеживание и для предотвращения этого перед загрузкой в бункер сахар просушивают в барабанной сушилке СБУ. Перед пуском на производство сахар просеивается с помощью просеивателя бурат ПБ 1,5, где происходит очистка от металломагнитных и посторонних механических примесей. Просеянный сахар роторными питателями направляется в производственные бункера, откуда подаётся на приготовление теста и глазури.

Вода. Количество воды на замес рассчитывается по следующей формуле:

                                                        ,                                              (2.4)

где А – желаемая влажность теста

В- все сырье (без воды), загружаемое в месилку

С – вес сухих веществ этого сырья, кг

Х – необходимое количество воды, л

Приведенный расчет устанавливает ориентировочное количество воды. Окончательная дозировка определяется пробным замесом.

Инвертный сироп

Приготавливается в котле из нержавеющей стали. Котел должен быть снабжен рубашкой или змеевиком и мешалкой. Подогрев ведется острым паром при давлении 2-4 атм. Из сахара готовится сироп в варочном котле Б4 – ШКВ – 75 с мешалкой.

Заливают воду, затем засыпают сахар, предварительно просеянный. На каждые 100 кг сахара добавляется 45-65 л воды. Раствор подогревают до кипения при постоянном перемешивании, после чего добавляют молочную кислоту (соляную, лимонную, уксусную или вино-каменную)

Количество добавляемой кислоты (к массе сахара), %: молочная – 0,40; соляная – 0,02-0,03; лимонная – 0,35; уксусная – 1,50. Эти количества указаны на кислоту 100% концентрации. Практически указанные кислоты имеют меньшую концентрацию, и тогда количество добавляемой кислоты находится по расчету: на 100 кг сахара берется 0,40 л 100% молочной кислоты, кислоты той же крепости на 400 кг сахара нужно взять в 4 раза больше – примерно 1,6 л. Крепость 35% молочной кислоты слабее 100% в 2,86 раза, следовательно, для инверсии необходимо взять ее количество: 1,6*2,86 = 4,6л.

После кипячения не менее 10 мин пар выключают, дают сиропу охладиться до температуры 80-90 С и нейтрализуют кислоту раствором двууглекислой соды, затем переливают сироп из варочного котла в баки для хранения. Количество соды для нейтрализации находится по расчету 1 г-экв двууглекислой соды равен 84; молочной кислоты – 90.

Зная концентрацию кислоты, из уравнения находим количество соды,г

                                                (2.5)

где А – концентрация кислоты

Д- вес кислоты, равный объему, умноженному на удельный вес этой кислоты при определенной концентрации

М – г-экв кислоты

 

2. Приготовление теста

Приготовление заварного теста состоит из трех фаз:

- заварка муки

- охлаждение заварки

- замес

1) Заварка муки

Воду с температурой 50-55 С подают в тестомесильную машину с двойной рубашкой с циркуляцией холодной воды. На рабочем ходу месилки постепенно добавляют муку, перемешивают (заваривают).

Продолжительность замеса заварки в тестомесильной машине с 12 – 14 об/мин лопастей составляет 10-15 мин. Влажность заваренного теста 19-20%.

Исследования ВКПИИ показали, что условия приготовления заварки — температура, влажность заварки и продолжительность перемешивания — не оказывают влияния на качество пряников в том случае, если заварка ведется при температуре сиропа не ниже 65°, а время замеса достаточно для получения равномерно перемешенного теста.

2) Охлаждение заваренного теста (заварки)

Заваренное тесто охлаждают в тестомесильной машине до 25-27 С. Правильное и достаточное охлаждение заварки обеспечивает получение продукции высокого качества. Если заварка недостаточно охлаждена, пряники получаются плотные, неправильной формы.

3) Замес теста

В тестомесильную машину загружают все остальное сырье, предусмотренное рецептурой (в последнюю очередь химические разрыхлители, растворенные в воде, ароматизаторы), осуществляют замес теста.

Продолжительность замеса с момента загрузки всего сырья – 30 мин при числе оборотов лопастей 18-20 об/мин и 60 мин – при числе оборотов лопастей 12 – 14 об/мин. Влажность теста 20 – 22%, температура 29 -30 С.

В практике работы фабрик срок хранения заварного пряничного теста до недавнего времени исчислялся месяцами и даже годами. Считалось, что при вылеживании вкусовые качества заварного теста улучшаются.

Процессы, происходящие в тесте во время вылеживания, и влияние этих процессов на качество изделий, до последнего времени были мало изучены.

По данным А. И. Смирновой, количество сырой и сухой клейковины увеличивается на второй день вылежки, а затем постепенно уменьшается; инвертный сахар, воднорастворимые вещества и кислотность увеличиваются по мере вылеживания теста.

Качество теста во время вылеживания изменялось: клейковина из эластичной и светлой превращалась в менее связную и более темную, тесто становилось незатянутым, с равномерными и крупными порами.

Процессы, происходящие при вылеживании пряничного заварного теста, детально были изучены в последние годы работниками ВКНИИ и фабрики «Большевик».
Заварное тесто хранилось при разной температуре до 16 месяцев; в течение этого срока изучались изменения белково-протеиназного и углеводно-амилазного комплексов и влияние этих изменений на качество изделий.

Удалось установить, что во время вылежки теста происходят биохимические процессы, связанные с жизнедеятельностью ферментов, вносимых в основном с мукой.
Так, наблюдалось, правда не во всех образцах теста, увеличение количества общего водорастворимого азота и азота, не осаждаемого трихлоруксусной кислотой в первые дни хранения теста, что говорит о происходящем в нем ферментативном процессе гидролиза белков.

Однако при дальнейшем хранении теста, во всех без исключения образцах отмечалось небольшое снижение количества азота, что, возможно, объясняется синтезом белков обратимо действующими протеолитическими ферментами и изменением окислительно - восстановительных условий среды в сторону окисления.

Благовещенский и Юргенсон, исследуя механизм реакции исправления дефективной клейковины при действии окислителей, также наблюдали, что применение перекиси водорода и пероксидазы вызывает синтетическую реакцию, выражающуюся в уменьшении количества азота свободных аминогрупп и в увеличении количества азота веществ, осаждаемых трихлоруксусной кислотой.

В процессе вылежки заварного теста наблюдается небольшое увеличение количества инвертного сахара (до 3%). Объяснение этому следует искать в том, что заварное пряничное тесто с большим содержанием сахаров и небольшой влажностью представляет собой мало доступный субстрат для воздействия амилолитических ферментов.

Отсутствие оптимальных условий для жизнедеятельности ферментов является причиной незначительного изменения белков в процессе вылежки теста и поэтому прибавление в тесто восстановителей (дрожжевая вода) и окислителей (бромноватокислый калий) не оказывали влияния на характер и интенсивность изменения белков.
Кроме того, наблюдалось, что заварные пряники обладают сильным медовым ароматом, если применяется гречишный мед, и очень слабым, если применяется липовый. Во время вылежки теста медовый аромат в нем значительно усиливается в первом случае и очень слабо изменяется во втором.

Основной вывод, к которому приходят авторы, исходя из полученных ими экспериментальных данных, заключается в том, что качество заварных пряников (объем, объемный вес, пористость, форма) не изменяется ощутимо в зависимости от вылежки теста. Биохимические процессы, протекающие, правда, в незначительной степени, в заварном тесте во время вылежки не оказывают влияния на качество изделий.

Эти выводы подтверждены «слепой» дегустацией, при которой пряники, приготовленные из свежего заварного теста, получили такую же оценку, как и пряники, приготовленные из теста, хранившегося 16 месяцев.

 

3. Формование теста машинами типа ФПЛ5-600

Тесто после замеса поступает в воронку формующей машины ФПЛ5-600

Машина ФПЛ5-600 предназначена для формования заготовок из пряничного или другого теста, близкого к нему по свойствам (включая тесто для изготовления сухарных плит и батонов – модель МСРП) путем продавливания его рифлеными валками через отверстия матриц различной формы и последующего отрезания тестовых заготовок механизмом струнной резки.

 

4. Выпечка

Для выпечки пряников чаще всего используют конвейерные печи непрерывного действия. Выпечку производят на трафаретах, стальной ленте или сетке. Обогрев применяют газовый или электрический.

Выпечка пряников на туннельной печи 10 м со стальным подом и прямым газовым обогревом при температуре 200-230 С, продолжительность 6-7 минут.

При выпечке пряников происходят в основном те же процессы, что и при выпечке печенья. Значительное увеличение продолжительности и сравнительно низкие температуры выпечки по сравнению с температурами выпечки сахарного печенья связаны с повышенной толщиной тестовых заготовок, используемых при изготовлении пряников. Продолжительность выпечки можно менять в зависимости влажности тестовых заготовок, температуры печи и степени ее заполнения.

Процесс выпечки условно можно разделить на три периода. В первый период, длящийся примерно I мин, влага из образца не удаляется. Температура поверхности слоя достигает 60° С, а центральных слоев и повышается всего на 2-3° С. Второй период выпечки характеризуется переменной скоростью влагоотдачи. В этот период происходит обезвоживание поверхности слоев. Поток влаги направлен внутрь образца. Третий период выпечки период постоянной скорости влагоотдачи. Влажность центральных слоев не изменяется, и обезвоживание происходит с поверхностных слоев. К концу выпечки температура поверхностного слоя достигает 175° С, а центральных слоев - несколько выше 100° С.

 

5. Охлаждение

После выпечки пряники, идущие на глазирование, охлаждают 5-10 мин до 40-45 С на ленточных транспортерах.

В процессе охлаждения пряников влажность их значительно снижается. Этот процесс замедляется по мере снижения температуры.

 

6. Глазирование

Состоит из трех стадий:

- приготовление сиропа

- глазирование

- подсушка и выстойка глазированных изделий

1) Приготовление сиропа

В варочный котел подают воду и сахар из расчета 100 кг сахара 40 л воды и смесь при периодическом перемешивании уваривают до содержания сухих веществ 77-78% при температуре 110 – 114 С.

Плотность готового сиропа 1,32 – 1,33 г/см3

Готовый сироп процеживают, охлаждают до 85 – 90 С и перекачивают в расходный бачок, снабженный паровой рубашкой для постоянного подогрева и поддержания температуры в пределах 85-90 С.

Из расходного бака сироп подается на глазирование.

3) Глазирование

При глазировании в агрегате непрерывного действия (барабане) пряники и сироп подаются во вращающийся барабан. При вращении барабана пряники, облитые горячим сахарным сиропом (90-95 С), передвигаются по внутренней спирали барабана к выходному отверстию и постепенно высыпаются на сетчатый транспортер. Длительность процесса 30 - 40 секунд.

В результате поверхность пряников покрывается глянцевой, мраморного вида коркой из выкристаллизовавшегося сахара.охлаждения поверхность пряников приобретает блеск от выкристаллизованного из сиропа сахара. Слой сахара способствует сохранению свежести сдерживает черствение, кроме того, после глазирования улучшаются и вкусовые качества пряника.

 

7. Подсушка и выстойка

Пряники после глазирования идут на подсушку. Пряники направляются в конвейерный шкаф (куллер) на выстойку в течении не менее 2 часов.

8. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение

Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение пряничных изделий должны производится в соответствии с требованиями действующей нормативно-технической документации. Пряничные изделия изготовляют фасованными и весовыми.

Пряничные изделия фасуют в коробки из коробочного картона по нормативным документам, пачки из коробочного картона или бумагу для упаковки продуктов по ГОСТ 7247 на автоматах, пакеты из целлофана по ГОСТ 7730 или полимерных пленок, разрешенных к применению органами государственного санитарно-эпидемиологического надзора, массой нетто до 1 кг.

У коробок дно и верхний ряд выстилают материалами, разрешенными к применению органами государственного санитарно-эпидемиологического надзора.

Коробки, пакеты и пачки с пряничными изделиями укладывают в ящики из древесины по ГОСТ 10131, многооборотные ящики по ГОСТ 11354, ящики из гофрированного картона по ГОСТ 13512 массой нетто не более 15 кг, ящики из плетеного шпона по нормативным документам массой нетто не более 9 кг.

При внутригородских перевозках допускается упаковывать фасованные пряничные изделия в хлебные лотки в один ряд и металлическую тару-оборудование по ГОСТ 24831 или по другим нормативным документам, а коробки с пряничными изделиями - в два слоя оберточной бумаги с перевязыванием шпагатом массой нетто не более 10 кг.

Весовые пряничные изделия укладывают рядами на ребро или насыпью, штучные укладывают рядами в ящики из гофрированного картона по ГОСТ 13512 массой нетто не более 12 кг, ящики из древесины по ГОСТ 10131, многооборотные ящики по ГОСТ 11354 массой нетто до 20 кг, ящики из плетеного шпона по действующим нормативным документам массой нетто до 9 кг.

Ящики внутри выстилают материалами, разрешенными к применению органами государственного санитарно-эпидемиологического надзора, таким образом, чтобы материал закрывал верхний ряд изделий. Этими же материалами перестилают ряды изделий.

При внутригородских перевозках допускается упаковывать весовые пряничные изделия, за исключением пряничных изделий с начинкой и пряников типа "Детские", которые укладывают рядами, насыпью в ящики-лотки по ГОСТ 11354 или другим нормативным документам, ящики из полимерных материалов, разрешенные к применению органами государственного санитарно-эпидемиологического надзора, массой нетто не более 15 кг.

Допускается упаковывать фасованные и весовые пряничные изделия в возвратную тару. При этом тара должна быть чистой, и перед укладыванием продукции ее выстилают со всех сторон материалами, разрешенными к применению органами государственного санитарно-эпидемиологического надзора.

Допускается использование других видов тары и упаковки, которые соответствуют требованиям санитарии, стандартов и технических условий, разрешенных органами государственного санитарно-эпидемиологического надзора и обеспечивающих сохранность продукции при транспортировании и хранении.

Допускаемые отклонения массы нетто упаковочной единицы пряничных изделий составляют в процентах, не более, при фасовании:

· минус 5,0: до 200 г включ.;

· минус 4,0: св. 200 - 300 г ;

· минус 3,0: св. 300 до 500 г включ.;

· минус 2,0: 500 - 1000 г.

При упаковывании весовых пряничных изделий в ящики отклонения массы нетто в процентах допускаются:

· минус 0,5 при ручном упаковывании;                                                                               

· минус 1,0 при машинном упаковывании.

На коробки, пачки, пакеты наносят маркировку, содержащую:

· товарный знак и наименование предприятия-изготовителя, его местонахождение;

· наименование продукта;

· состав;

· массу нетто;

· информацию о сертификации;

· дату выработки;

· срок хранения и условия хранения;

· срок годности;

· информационные сведения о пищевой и энергетической ценности 100 г продукта;

· обозначение настоящего стандарта.

Допускается маркировку на пачках и пакетах из целлофана и полимерных материалов заменять ярлыком с маркировкой, изготовленной типографским способом.

Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192 с нанесением манипуляционных знаков "Хрупкое. Осторожно", "Беречь от влаги". На каждую единицу транспортной тары наносят маркировку, характеризующую продукцию:

· товарный знак и наименование предприятия-изготовителя, его местонахождение;

· наименование продукта;

· массу нетто;

· количество упаковочных единиц и массу упаковочной единицы (для фасованных пряничных изделий);

· дату выработки;

· срок хранения;

· обозначение настоящего стандарта.

Маркировку наносят путем наклеивания ярлыка или нанесения четкого оттиска трафаретом или штампом несмывающейся, не имеющей запаха краской.

Номер укладчика или смены указывают на ярлыке, вложенном внутрь или наклеенном на коробки, пакеты, пачки и ящики, или проставляют штампом номер с наружной стороны тары.

Хранят пряники при температуре 18 °С и относительной влажности воздуха 65—75%. Сроки хранения пряников: сырцовых неглазированных — 20 сут; сырцовых глазированных — 30; заварных — 30-45 сут.


 

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
1
ДП.36.240902.65.Д.15…..ПЗ  
Разраб.
Кислицына
Провер.
Чернышева
Руковод.
Чернышева  
Н. Контр.
Ключко  
Утверд.
   
Характеристика готовой продукции
Лит.
Листов
4
ФГБОУ ВПО «КГТУ» гр. 10-ПБ  
3. ХАРАКТЕРИСТИКА ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ

 

ТР ТС «О безопасности пищевой продукции» 021/2011, ГОСТ 15810-96 Изделия кондитерские пряничные. Общие технические условия.

Пряничные изделия изготовляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта по рецептурам и технологическим инструкциям с соблюдением действующих санитарных норм и правил, утвержденных в установленном порядке.

Толщина пряничных изделий должна быть в миллиметрах, не менее:

· 18 - для пряников без начинки;

· 14 - для пряников типа "Детские", "Вяземские", "Тульские", фигурных и приготовленных на искусственном меде с применением ржаной муки;

· 20 - для пряников типа заварной коврижки;

По органолептическим показателям пряничные изделия должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.1

 

Таблица 3.1 – Органолептические показатели

Наименование показателя Характеристика
Форма, поверхность, цвет, вкус, запах Свойственные данному наименованию изделия с учетом вкусовых добавок, без посторонних запаха и привкуса
Вид в изломе Пропеченное изделие без следов непромеса, с равномерной пористостью

 

Форма пряников правильная, выпуклая, нерасплывшаяся. Поверхность — сухая, ровная, без трещин, вздутий и подгорелостей. Цвет — коричневый. Пряники хорошо пропеченные, с хорошо развитой пористостью, без закала, следов непромеса и пустот.

Вкус и запах — свойственные свежим пряникам с выраженным ароматом.

 

Для детализации органолептической оценки пряников, выявления особенностей аромата и вкуса использовали метод профилирования. Для оценки интенсивности аромата и вкуса при разжевывании была выбрана 5-балльная шкала, в соответствии с которой баллы дифференцируются на следующие уровни: 1 — не выражен, 2 — немного выражен, 3 — средне выражен, 4 — заметно выражен, 5 — наиболее выражен.

При определении основного показателя качества - вкуса - были учтены сле-дующие потенциально возможные оттенки готовой продукции: пряный, сладкий, пресный, горький, приятный.Полученная профилограмма пряников с добавлением костного жира, гвоздики и пшеничных отрубей, представлена на рисунке 3.1.

Как следует из данных рисунка 3.1, органолептическая оценка пряников с добавлением костного жира, пшеничных отрубей игвоздики позволяет употреблять их без принуждения и с пользой для здоровья.

Оценку биологической ценности пряников с добавлением костного жира, пшеничных отрубей и гвоздики проводили аналитическим (экспериментальным) и расчетно-аналитическим методом, оценивая их свойства по содержанию белка, жира, углеводов, влаги, минеральных веществ, клетчатки. Результаты анализа в соответствии с исследованиями, представленными в таблице 3.2

Рисунок 3.1 - Профилограмма аромата и вкуса при разжевывании пряников с добавлением костного жира, пшеничных отрубей и гвоздики

 

 

Таблица 3.2 — Состав готовых быстрозамороженных изделий с повышенной биологической ценностью из мяса птицы по результатам проведенных исследований

Показатели Массовая доля, г на 100 г
Влага 14,3
Жир 11,0
Белок 7,2
Углеводы 63,1
Минеральные вещества 1,4

 

Из полученных данных, представленных в таблице 3.2, видно, что полученные пряникисодержат больше минеральных веществ.

Проводились расчеты по содержанию пищевых волокон в пряниках с добавлением пшеничных отрубей, гвоздики и костного жира, результаты этих исследований представлены в таблице 3.3. Количество пищевых волокон в готовой продукции рассчитывалось исходя из содержания их в пшеничной муке и пшеничной клетчатке, расхода компонентов и выхода готовой продукции.

Таблица 3.3 - Расчетное количество пищевых волокон, приобретаемое наггетсами при добавлении пшеничной клетчатки

Количество пшеничных отрубей, кг на 100 кгтеста

Количество внесенных в пряники пищевых волокон

Степень удовлетворения суточной потребности в пищевых волокнах, %, при потреблении

В тесте На 100 кг, кг На 100 г, г 100 гпряников 200 г пряников
10,00 4,36 4,36 17,44 34,88

 

Как видно из таблицы 3.3, рационально использовать пшеничные отруби в количестве 10 % к массе теста, что позволит покрыть 17% суточной потребности человека в пищевых волокнах - (25 г) при употреблении примерно 100 г продукта, что составит 4,36 г.

Таким образом, проектируемый продукт является функциональным по содержанию пищевых волокон и может рекомендоваться как продукт с повышенной биологической ценностью.

 

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
1
ДП.36.240902.65.Д.15…..ПЗ  
Разраб.
Кислицына
Провер.
Чернышева
Руковод.
Чернышева  
Н. Контр.
Ключко  
Утверд.
   
Технохимический и микробиологический контроль производства
Лит.
Листов
10
ФГБОУ ВПО «КГТУ» гр. 10-ПБ  
4. ТЕХНОХИМИЧЕСКИЙ И МИКРОБИОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА

 

Важным в решении задачи выпуска продуктов высокого качества, отвечающих требованиям государственных стандартов при соблюдении установленных норм расхода сырья, является технохимический контроль производства, осуществляемый заводскими лабораториями.

Технохимический контроль включает в себя проверку качества поступающего и находящегося на хранении сырья и материалов, используемых для изготовления продукции на всех стадиях технологического процесса, готового продукта, а также контроль соблюдения стандартов, технических условий, технологических инструкций, рецептур полуфабрикатов.

Качество сырья и готовых изделий определяют органолептическими и лабораторными (химическими и физическими) методами.

Пользуясь органолептическими методами, с помощью органов чувств определяют внешний вид, цвет, вкус, запах, а также консистенцию вещества.

При лабораторных методах с помощью реактивов и приборов определяют тот или иной показатель качества продукта (влажность, кислотность, плотность и др.), связанные с его химическими или физическими свойствами.

Органолептический анализ менее точен, чем лабораторный, но выполняется быстро и имеет весьма важное значение при оценке пищевых продуктов. При поступлении сырья на завод сначала оценивают его органолептически, а затем при помощи лабораторного анализа. Если при органолептической оценке установлено, что продукт не доброкачественен, то его лабораторный анализ не производят.

Контроль качества сырья, поступающего на кондитерское предприятие, осуществляется работниками производственной технологической лаборатории. Производственная технологическая лаборатория проводит проверку соответствия качества сырья нормам, установленным действующей нормативной документацией.

 

 

Анализ основного и дополнительного сырья проводится по методам, предусмотренным действующими стандартами, техническими условиями илиутвержденными инструкциями.

Схема технохимического контроля производства представлена в таблице 4.1.

Схема технохимического контроля вспомогательных материалов при производстве заварных глазированных пряников с повышенной биологической ценностью представлена в таблице 4.2.

Микробиологический контроль, осуществляемый в соответствии с СанПиН 2.3.2.1078-01 «Гигиенические требования к безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов», представлен в таблице 4.3.


Таблица 4.1 - Схема технохимического контроля производства

№ п/п Точки контроля Что контролируется Метод контроля Способы и средства контроля Руководящие документы Периодичность контроля
1 2 3 4 5 6 7

1

Прием сырья: Наличие повреждений тары, содержащей сырье Органолептический Визуально   Каждая партия

Мука пшеничная

Внешний вид муки - // - Визуально ГОСТ 27558-87 - // -
Запах муки - // - Сенсорно - // - - // -
Вкус муки - // - - // - - // - - // -
Влажность муки Химический Прибор Чижовой ГОСТ 9404-88 - // -
Кислотность муки Химический Весы лабораторные общего назначения с допускаемой погрешностью +0,1 г. Колбы конические вместимостью 200, 250 см3. Бюретка вместимостью 10, 25, 50 см3. Капельница вместимостью 25, 50 см3. Фенолфталеин 3%-ный спиртовой раствор, вода дистиллированная, 0,1 Н раствор едкой щелочи. ГОСТ 27493-87 - // -
Количество и качество клейковины - // - Измеритель деформации клейковины ИДК-1 с погрешностью не более ± 2,5 ед. шкалы; весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104-88, 4-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания до 200 г; ГОСТ 27839-88 - // -
Количество муки Физический Весы напольные типа РЦ-600Ц 136 с диапазоном (30 ÷ 600) кг ± (0,1÷0,3) кг ГОСТ 7631 - // -

Сахар

Внешний вид сахара Органолептический Визуально ГОСТ 12576-89 - // -
Вкус сахара - // - Сенсорно - // - - // -
Запах сахара - // - - // - - // - - // -
Количество сахара Физический Весы напольные типа РЦ-600Ц 136 с диапазоном (30 ÷ 600) кг ± (0,1÷0,3) кг ГОСТ 7631 - // -

Жир костный

Внешний вид - // - - // - ГОСТ 5472-50 - // -
Запа - // - Сенсорно - // - - // -
Вкус - // - - // - - // - - // -

Продолжение таблицы 4.1

1 2 3 4 5 6 7

 

 

Кислотное число Химический Весы лабораторные по ГОСТ 1770; шкаф сушильный лабораторный; секундомер; цилиндры по ГОСТ 25336; бюретки по ГОСТ 29251; стаканы по ГОСТ 25336; термометр жидкостной стеклянный по ГОСТ 28498; бумага фильтровальная лабораторная по ГОСТ 12026; NaOH 0,1 н. по ГОСТ4328; спирт этиловый технический по ГОСТ 17299; хлороформ технический по ГОСТ 20015; фенолфталеин 1% ГОСТ Р 52110-2003 - // -
Перекисное число - // - Весы лабораторные по ГОСТ 24104; колбы по ГОСТ 25336; пипетки по ГОСТ 1770; секундомер; хлороформ по ГОСТ 20015; кислота уксусная ледяная по ГОСТ 61; калий йодистый 50% по ГОСТ 4232; тиосульфат натрия 0,01 н. по ГОСТ 27068; крахмал по ГОСТ 10163 ГОСТ 26593-85 - // -
Анизидиновое число - // - Спектрометр для работы на длине волны 350 нм; две 10-мм кюветы; пробирки 10 мл; пипетки 1 и 5 мл; Сульфат натрия по ГОСТ 4166; изооктан по ГОСТ 5644; 4-метоксианилин; сульфит натрия по ГОСТ 5644 ГОСТ Р 53099-2008 - // -
Количество Физический Весы напольные типа РЦ-600Ц 136 с диапазоном (30 ÷ 600) кг ± (0,1÷0,3) кг ГОСТ 7631 - // -
2 Подготовка сырья Достижение цели просеивания сухого сырья, процеживания жидкого сырья Физический Сита, фильтры ТИ по производству пряников - // -

3

Приготовление полуфабрикатов

Плотность, температура и время варки сиропа, глазури

Физический

ИПР-1М по ГОСТ 18481, Термометр манометрический типа ТПЖ4 с необходимым пределом измерения по ГОСТ 8624, Часы электронно-механические кварцевые настенные по ГОСТ 3309

ТИ по производству пряников

- // -
Влажность сиропа, глазури Автоматический конденсационный гигрометр типа АКГ-210 - //-
24 Дозирование компонентов Масса компонентов Физический Дозаторы жидких и сухих компонентов - // - - // -

Продолжение таблицы 4.1

1 2 3 4 5 6 7

5

Заварка теста

Продолжительность заварки - //- Электронные часы по ГОСТ 27752 - // - - // -
Температура заварки   - //- Термометр манометрический типа ТПЖ4 с необходимым пределом измерения по ГОСТ 8624   - //- - //-
Влажность заварки - //- Автоматический конденсационный гигрометр типа АКГ-210 - //- - //-

6

Замес теста

Время замеса - //- Электронные часы по ГОСТ 27752 - // - - // -
Влажность - //- Автоматический конденсационный гигрометр типа АКГ-210 - // - - // -
7 Формование Размер и форма заготовок Физический Формы формующей машины - // - - // -

8

Выпечка

Температура Физический Термопреобразователь сопротивления по ГОСТ 6651 типа ТСП-0979 - // - - // -
Время выпечки - // - Электронные часы по ГОСТ 27752 - // - - // -

9

Охлаждение на конвейере

Температура воздуха в помещении Физический Термометр стеклянный жидкостной ТБ-37-1 - // - Не реже двух раз в смену
Время охлаждения - // - Электронные часы по ГОСТ 27752 - // - - // -
Относительная влажность воздуха - // - Психрометр бытовой БП - // - - // -
Скорость воздушных потоков - // - Анемометр индукционный по ГОСТ 7193 - // - - // -

10

Глазирование

Температура Физический Термопреобразователь сопротивления по ГОСТ 6651 типа ТСП-0979 - // - - // -
Время - // - Электронные часы по ГОСТ 27752 - // - - // -

11

Подсушка

Температура Физический Термопр. сопротивления ГОСТ 6651 ТСП-0979 - // - - // -
Время - // - Электронные часы по ГОСТ 27752 - // - - // -
Скорость воздушного потока - // - Анемометр индукционный по ГОСТ 7193 - // - - // -

Продолжение таблицы 4.1

1 2 3 4 5 6 7

12

Охлаждение

Температура готового продукта Физический Термометр стеклянный жидкостной (не ртутный) по ГОСТ 28498 ТС-4 (0-100) °С, ц.д. 1 - // - - // -
Время охлаждения - // - Электронные часы по ГОСТ 27752 - // - - // -

13

Этекирование и упаковывание

Правильность этикетирования Органолептический Визуально    
Масса тары Физический Весы рычажные настольные типа РН-10 Ц13 у с диапазоном (0,1-10)±(0,02-0,05) кг    

14

Хранение

Температура Физический Термометр стеклянный жидкостной ТБ-37-1 - // - - // -
Влажность - // - Психрометр бытовой БП - // - - // -
Целостность упаковки Органолептический Визуально, сенсорно - // - - // -
Правильность складирования ящиков - // - Визуально, сенсорно - // - - // -

 

Таблица 4.2 - Схема технохимического контроля вспомогательных материалов при производстве пряников заварных глазированных с повышенной биологической ценностью.

Точки контроля Контролируемые показатели Методы контроля Способы и средства контроля Руководящие документы Периодичность контроля
1 2 3 4 5 6 7

1

Отруби пшеничные

Внешний вид Органолептический Визуально

ГОСТ 7169-66 Отруби пшеничные.

Каждая партия

Наичие посторонних примесей Органолептический Визуально
Массовая доля влаги Химический Лабораторно ГОСТ 9404 «Мука и отруби. Метод определения влажности»  

2

Гвоздика сушеная

 

Цвет Вкус Запах Органолептические   Визуально Апробация Сенсорно ГОСТ 29047-91 Пряности. Гвоздика

Каждая партия

Массовая доля влаги Химический Лабораторно ГОСТ 29047-91 Пряности. Гвоздика

3

Соль углеаммонийная

Внешний вид Запах Вкус Чистота раствора     Органолептические Визуально Сенсорно Апробация Визуально   ГОСТ Р 51574 «Соль поваренная пищевая»

Каждая партия

Массовая доля влаги Химический Лабораторно ГОСТ 9325-79 Соли углеаммонийные

4

Вода питьевая

Запах Вкус Цветность Мутность Органолептические Сенсорно Апробация Визуально Визуально ГОСТ 3351 «Вода питьевая. Методы определения вкуса, запаха, цветности и мутности» 1 раз в смену
Жесткость воды Химический Лабораторно ГОСТ 4151 «Вода питьевая. Методы определения общей жесткости»   По мере необходимости

Продолжение таблицы 4.2

1 2 3 4 5 6 7

5

Ящик из гофриро

ванного картона №28

Внешний вид Органолептический Визуально

ГОСТ 13512-91

Ящики из гофрированного картона для кондитерских изделий

Каждая партия

Внутренние размеры ящиков Физический Линейка 700 металлическая по ГОСТ 427
Механическая прочность Физический Тароиспытательный барабан любого типа ГОСТ 18211 «Тара транспортная. Метод испытания на сжатие»

6

Пленка прозрачная

Внешний вид Органолептический Визуально ГОСТ 10354 «Пленка полиэтиленовая. Технические условия»

Каждая партия

Прочность при растяжении и относительное удлинение при разрыве   Физический   Разрывная машина любого типа ГОСТ 14236 «Пленки полимерные. Метод испытания на растяжение»
7 Термоэтикетка самоклеющаяся Внешний вид Органолептический Визуально По импорту Каждая партия
8 Липкая лента (скотч)   Внешний вид Органолептический Визуально ОСТ 6-19-416 «Ленты и пленки липкие бытового назначения из полимерных материалов. ТУ» Каждая партия

 

 

Таблица 4.3 - Схема микробиологического контроля производства при изготовлении пряников заварных глазированных

Объект контроля Микробиологические определения Ориентировочная норма обсемененности Периодичность контроля
1 2 3 4 5
1 Воздух Общая бактериальная обсемененность (ОБО) Микроскопические грибы Коагулазоположительный стафилококк Не более 200 колоний Не более 200 колоний Не более 150 колоний 1 раз в неделю 1 раз в неделю 1-2 раза в месяц
2 Вода Микробное число Титр Коли Индекс Коли Не более 1000 Не менее 333 3 или 2, в 100 мл воды должны отсутствовать споры анаэробов 1 раз в месяц
3 Руки работников ОБО E.coli, золотистый стафилококк Не более 1000 Не допускаются Не реже 2 раз в месяц
4 Одежда рабочих, находящихся на ручных операциях -кишечная палочка -отсутствие в 100 мл3; не реже 2 раз в месяц
5 Оборудование, тара и инвентарь ОБО Не более 3 колоний на см3 смыва, условно патогенная микрофлора не допускается Не реже 2 раз в месяц
6 Мука - Загрязненность, зараженность вредителями хлебных запасов (насекомые, клещи) - Зараженность возбудителем "картофельной болезни" хлеба - не допускаются   - не допускаются Не реже 1 раза в смену
7 Сахар -КМАФАМ, КОЕ/г -БГКП -патогенные, в т.ч. сальмонеллы - дрожжи (Д), плесени (П) - 1,0x10 КОЕ в 1 г -  Не допускаются -  Не допускаются - 1,0x10 КОЕ в 1 г Каждая единица транспортной тары, входящая в партию
8 Пшеничные отруби -КМАФАМ, КОЕ/г -БГКП -патогенные, в т.ч. сальмонеллы - дрожжи (Д), плесени (П) - 5·104 - отсутствие в 0,1 г/см3 - отсутствие в 25 г/см3 - 100  КОЕ в 1 г В начале работ и периодически при сомнении в качестве сырья

 

Продолжение таблицы 4.3

1 2 3 4 5
9 Костный жир -КМАФАМ, КОЕ/г -БГКП -патогенные, в т.ч. сальмонеллы - дрожжи (Д), - плесени (П) - 5·104 - отсутствие в 0,01  г/см3 - отсутствие в 25 г/см3 - не более5·102 КОЕ в 1 г - не более 50 КОЕ в 1 г В начале работ и периодически при сомнении в качестве сырья
10 Гвоздика -КМАФАМ, КОЕ/г -БГКП -патогенные, в т.ч. сальмонеллы - дрожжи (Д), плесени (П) -сульфидредуцирующие клостридии - 5·105 - отсутствие в 0,01 г/см3 - отсутствие в 25 г/см3 -1·103  КОЕ/г - отсутствие в 0,01  г/см3 В начале работ и периодически при сомнении в качестве сырья
11 Готовая продукция -КМАФАнМ, КОЕ/г -БГКП Патогенные, в т.ч. сальмонелла -дрожжи (Д), плесени (П) - не более 2,5·103 - отсутствие в 1,0 г/см3 - отсутствие в 25 г/см3 - не более 50 КОЕ/г Каждая партия

 

 


Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
1
ДП.36.240902.65.Д.15…..ПЗ  
Разраб.
Кислицына
Провер.
Чернышева
Руковод.
Чернышева  
Н. Контр.
Ключко  
Утверд.
   
Продуктовый расчет
Лит.
Листов
4
ФГБОУ ВПО «КГТУ» гр. 10-ПБ  
5. ПРОДУКТОВЫЙ РАСЧЕТ

 

Годовой баланс рабочих дней представлен в таблице 5.1

Таблица 5.1– Годовой баланс рабочих дней представлен в таблице

Распределение дней Производство изделий при 2-сменной работе
Число календарных дней 365
Число праздничных дней 8
Число выходных дней (включая 1 день за счет сокращения времени в предпраздничные дни) 90
Остановка в днях:  
На капитальный ремонт зданий, сооружений, технологического и общефабричного оборудования 15
На капитальный ремонт технологического оборудования по графику ПТОР 2
Число рабочих дней 250
Число полных рабочих смен 500
Число рабочих часов 3900
Продолжительность смены, ч 7,8
Выработка изделий, т:  
В смену 1
В сутки 2
В год 500

 

Суточная производительность пряничного цеха 2 т. Цех работает в две смены по 7,8 часов.

Нормы отходов, потерь, выхода готовой продукции, продуктовые расчеты, расходы сырья и материалов при производстве пряников заварных глазированных представлены в таблицах 5.2 – 5.5.

 

 

Таблица 5.2 - Нормы отходов, потерь, выхода готовых пряников заварных глазированных с повышенной биологической ценностью

Характеристика сырья

Отходы и потери, % к массе сырья, направляемого на операцию

Всего отходов и потерь, %

Подготовка, Варка сиропа для заварки, Заварка теста, Замес теста Формование Выпечка Охлаждение Варка сиропа для глазури Тиражирование Подсушка и  выстойка Потери в виде крошки и лома Потери от неточности массы при выработке Потери от переработки брака
Мука пшеничная второго сорта, сахар, костный жир, пшеничные отруби, вода, углекислый аммоний, сода, лимонная кислота, гвоздика 0,01 0,2 0,03 6,0 1,0 +17,66 5,0 3,0 0,42 0,24 0,22 16,12

 

Таблица 5.3 - Движение сырья и полуфабрикатов при производстве пряников заварных глазированных с повышенной биологической ценностью

Технологические операции Отходы и потери, % Поступает на 100 кг, кг Отходы и потери, кг Поступает кг/час Поступает в смену, кг Поступает в сутки, кг
Подготовка, Варка сиропа для заварки, Заварка теста, 0,01 100,22 0,01 128,49 1002,22 2004,44
Замес теста 0,2 100,21 0,20 128,47 1002,07 2004,14
Формование 0,03 100,01 0,03 128,22 1000,12 2000,24
Выпечка 6,0 99,98 6,00 128,18 999,80 1999,60
Охлаждение 1,0 93,98 0,94 120,49 939,82 1879,64
Варка сиропа для глазури +17,66 93,04 +16,43 119,28 930,38 1860,76
Тиражирование 5,0 109,47 5,47 140,35 1094,73 2189,46
Подсушка и выстойка 3,0 104,00 3,12 133,33 1039,97 2079,94
Потери в виде крошки и лома 0,42 100,88 0,42 129,33 1008,77 2017,54
Потери от неточности массы при выработке 0,24 100,46 0,24 128,79 1004,56 2009,12
Потери от переработки брака 0,22 100,22 0,22 128,48 1002,14 2004,28
Выход готовой продукции   100,00   128,21 1000,00 2000,00

 

Таблица 5.4 - Продуктовый баланс на изготовление пряников заварных глазированных с повышенной биологической ценностью

Поступило на производство кг % Вышло из производства кг %
1 2 3 4 5 6
Мука 460,00   Готовый продукт 1000,0 83,88
Сахар 210,26  

Подготовка

Варка сиропа для заварки

Заварка теста

0,01

0,01

Сахар для глазури 130,26  
Костный жир 94,36  
Углеаммонийная соль 2,61   Замес теста 0,20 0,2
Гвоздика 3,71   Формование 0,03 0,03
Отруби 100,0   Выпечка 6,00 6,0
Вода 157,76   Охлаждение 0,94 1,0
Молочная кислота 1,0002   Варка сиропа для глазури +16,43 +17,66
Сода 1,13   Тиражирование 5,47 5,0
      Подсушка и выстойка 3,12 3,0
      Потери в виде крошки и лома 0,42 0,42
      Потери от неточности массы при выработке 0,24 0,24
      Потери от переработки брака 0,22 0,22
Итого 1161,09 100   1161,09 100

 

Таблица 5.5 – Расход сырья и материалов

Материалы

Ед.изм.

Расход материала

На 1 т гот. Прод-ии В час В смену В сутки В год
1 2 3 4 5 6 7
Мука пшеничная 2 сорт кг 460,00 58,97 460,00 920,00 230000
Сахар кг 210,26 26,96 210,26 420,52 105130
Сахар для глазури кг 130,26 16,7 130,26 260,52 65130
Костный жир кг 94,36 12,10 94,36 188,72 47180
Пшеничные отруби кг 100,0 12,82 100,00 200,00 50000
Гвоздика кг 3,71 0,48 3,71 7,42 1855
Углеамонийная соль кг 2,61 0,33 2,61 5,22 1305
Сода кг 1,01 0,13 1,01 2,02 505
Молочная кислота 35% л 2,42 0,31 2,42 4,84 1210
Вода л 167,77 21,51 167,77 335,56 83889
Полипропиленовые или полиэтиленовые пакеты шт 2100 269 2100 4200 1050000
Ящики из гофр. картона №28 шт 105 14 105 210 52500
Этикетки: для упаковывания пряников шт 2100 269 2100 4200 1050000
Лента полиэтиленовая с липким слоем м 47,41 6,08 47,41 94,82 23705

 

 


 

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
1
ДП.36.240902.65.Д.15…..ПЗ  
Разраб.
Кислицына
Провер.
Чернышева
Руковод.
Чернышева  
Н. Контр.
Ключко  
Утверд.
   
Процессы производства и их расчеты
Лит.
Листов
7
ФГБОУ ВПО «КГТУ» гр. 10-ПБ  
6.ПРОЦЕССЫ ПРОИЗВОДСТВА И ИХ РАСЧЕТЫ

 

Ключевой операцией в формировании органолептических свойств продукта является варка сиропов и выпечка. От установленных параметров и соблюдения технологического режима зависит степень готовности продукта, внешний вид –, консистенция и вкус.     

 

1. Расчет процесса варки инвертного сахарного сиропа для заварки муки.

Сахарный сироп готовят с массовой долей сухих веществ 70%. Очищенный с помощью сит сахар растворяют в воде, подогретой до температуры 70-80 С. Сахарный сироп нагревают до температуры кипения 103-105 С.

Тепло, выделенное варочным котлом, расходуется на следующие статьи:

                        (6.1)

где  - тепло, идущее на нагрев воды, кДж; - тепло, идущее на нагревание сахарного сиропа, кДж; - тепло, израсходованное на нагревание конструкции котла, кДж; - потери тепла в окружающую среду, кДж.

Расход тепла, связанный с нагревом воды до 75 С, определяю по формуле:

, кДж                                       (6.2)

где  кг – масса нагреваемой воды, кг;  кДж/(кг К) – удельная теплоемкость воды, кДж/(кг К); - конечная и начальная температура нагреваемой воды, С; ,

 кДж

Расход тепла на нагрев сахарного сиропа до температуры кипения находят по формуле:

 

 

,кДж                                       (6.3)

 

где  кг – масса сиропа, кг;  кДж/(кг К) – удельная теплоемкость 70%-ного сиропа, кДж/(кг К); - конечная и начальная температура нагреваемой воды, С; ,

 кДж

Расход тепла на разогрев конструкции котла определяется по формуле:

,кДж                                       (6.4)

где  кг – масса котла, кг;  кДж/(кг К) –теплоемкость металлоконструкции котла, кДж/(кг К);  - температура нагрева металлоконструкции котла;  - начальная температура металлоконструкции котла.

 кДж

Расход тепла в окружающую среду за счет конвекции и лучеиспускания определяем по формуле:

,кДж                              (6.5)

где F – поверхность котла, м2;  – продолжительность теплопередачи, с;  - суммарный коэффициент теплопередачи конвекцией и лучеиспусканием, ;  - средняя температура поверхности стенки изоляции, С;. - средняя температура воздуха, С.

Суммарный коэффициент теплопередачи конвекцией и лучеиспусканием вычисляется по формуле:

,                          (6.6)

где  - коэффициент теплоотдачи конвекцией, ;  - коэффициент теплоотдачи лучеиспусканием,

Коэффициент теплоотдачи конвекцией определяется по формуле:

,                          (6.7)

где  - средняя температура поверхности стенки изоляции, С;. - средняя температура воздуха, С.

Для определения коэффициента теплоотдачи лучеиспусканием используют формулу:

, (6.7)

где  - абсолютная температура поверхности стенки изоляции, К;  - абсолютная температура воздуха, К; С – коэффициент излучения серого тела,

,                              (6.8)

где Е – степень черноты тела;  - коэффициент излучения абсолютно черного тела,

Тогда

 кДж

Общее количество тепла:

кДж

Расход пара определяем по формуле:

, кг                        (6.9)

где  - теплосодержание пара при абсолютном давлении 0,3 МПа, кДж/кг; - теплосодержание конденсата при абсолютном давлении 0,3 МПа, кДж/кг; - расход тепла, связанный с нагревом продукта, кДж; кДж/кг

Теплосодержание пара рассчитывается по формуле:

, кДж/кг                                     (6.10)

где  - теплота жидкости при абсолютном давлении 0,3 МПа, кДж/кг;  кДж/кг; - теплота парообразования при абсолютном давлении 0,3 МПа, кДж/кг;  кДж/кг; - степень сухости пара ( )

 кДж/кг

Тогда расход пара на приготовление сиропа составит:

 кг

Часовой расход пара находится по формуле:

                         (6.11)

где  – продолжительность теплопередачи, ч

кг/ч

2. Расчет процесса варки сахарного сиропа для глазури

Сахарный сироп готовят с массовой долей сухих веществ 78%. Очищенный с помощью сит сахар растворяют в воде, подогретой до температуры 70-80 С. Сахарный сироп нагревают до температуры кипения 110-114 С.

Тепло, выделенное варочным котлом КПЭ 250, расходуется на следующие статьи:

                        (6.12)

где  - тепло, идущее на нагрев воды, кДж; - тепло, идущее на нагревание сахарного сиропа, кДж; - тепло, израсходованное на нагревание конструкции котла, кДж; - потери тепла в окружающую среду, кДж.

Расход тепла, связанный с нагревом воды до 75 С, определяю по формуле:

,кДж                                      (6.13)

где  кг – масса нагреваемой воды, кг;  кДж/(кг К) – удельная теплоемкость воды, кДж/(кг К); - конечная и начальная температура нагреваемой воды, С; ,

 кДж

Расход тепла на нагрев сахарного сиропа до температуры кипения находят по формуле:

,кДж                                     (6.14)

 

где  кг – масса сиропа, кг;  кДж/(кг К) – удельная теплоемкость 78%-ного сиропа, кДж/(кг К); - конечная и начальная температура нагреваемой воды, С; ,

 кДж

Расход тепла на разогрев конструкции котла определяется по формуле:

,кДж                                     (6.15)

где  кг – масса котла, кг;  кДж/(кг К) –теплоемкость металлоконструкции котла, кДж/(кг К);  - температура нагрева металлоконструкции котла;  - начальная температура металлоконструкции котла.

 кДж

Расход тепла в окружающую среду за счет конвекции и лучеиспускания определяем по формуле:

,кДж                               (6.16)

где F – поверхность котла, м2;  – продолжительность теплопередачи, с;  - суммарный коэффициент теплопередачи конвекцией и лучеиспусканием, ;  - средняя температура поверхности стенки изоляции, С;. - средняя температура воздуха, С.

Суммарный коэффициент теплопередачи конвекцией и лучеиспусканием вычисляется по формуле:

,                          (6.17)

где  - коэффициент теплоотдачи конвекцией, ;  - коэффициент теплоотдачи лучеиспусканием,

Коэффициент теплоотдачи конвекцией определяется по формуле:

,                        (6.18)

где  - средняя температура поверхности стенки изоляции, С;. - средняя температура воздуха, С.

Для определения коэффициента теплоотдачи лучеиспусканием используют формулу:

, (6.19)

где  - абсолютная температура поверхности стенки изоляции, К;  - абсолютная температура воздуха, К; С – коэффициент излучения серого тела,

,                          (6.20)

где Е – степень черноты тела;  - коэффициент излучения абсолютно черного тела,

Тогда

 кДж

Общее количество тепла:

кДж

Расход пара определяем по формуле:

,кг                        (6.21)

где  - теплосодержание пара при абсолютном давлении 0,3 МПа, кДж/кг; - теплосодержание конденсата при абсолютном давлении 0,3 МПа, кДж/кг; - расход тепла, связанный с нагревом продукта, кДж; кДж/кг

Теплосодержание пара рассчитывается по формуле:

, кДж/кг                         (6.22)

где  - теплота жидкости при абсолютном давлении 0,3 МПа, кДж/кг;  кДж/кг; - теплота парообразования при абсолютном давлении 0,3 МПа, кДж/кг;  кДж/кг; - степень сухости пара ( )

 кДж/кг

Тогда расход пара на приготовление сиропа составит:

 кг

Часовой расход пара находится по формуле:

                                               (6.23)

где  – продолжительность теплопередачи, ч

кг/ч

 


 

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
1
ДП.36.240902.65.Д.15…..ПЗ  
Разраб.
Кислицына
Провер.
Чернышева
Руковод.
Чернышева  
Н. Контр.
Ключко  
Утверд.
   
Аппаратурное оформление
Лит.
Листов
 
ФГБОУ ВПО «КГТУ» гр. 10-ПБ  
7. АППАРАТУРНОЕ ОФОРМЛЕНИЕ БИОТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО

ПРОЦЕССА

 

Выбор технологического оборудования производится по отдельным стадиям производства. Исходными данными для определения количества единиц оборудования служат данные расхода полуфабриката и технических характеристик оборудования или его производительности.

Силос для муки из ткани Trevira 1x1,2T. Силос для хранения пищевых порошкообразных продуктов (мука, отруби, сахар и т.п.) для установки в закрытых помещениях.

Тканевые силосы являются наиболее удобными для хранения относительно небольших объемов муки в закрытых помещениях. Подобный вариант идеально подходит для небольших пекарен и кондитерских, малых предприятий отрасли сельского хозяйства, мини-цехов и т. д. Специальный материал, из которого изготавливается силос, обладает высокой воздухопроницаемостью, за счет чего исключается образование конденсата и агломерации хранимого продукта. Надо заметить, что тканевые силосы совмещают в себе легкость, надежность и прочность. Они просто и быстро монтируются и разбираются.

Таблица 7.1 – Техническа характеристика силоса

Габариты (ДхШхВ) мм 2360х2360х3740

Емкость

м3 12
т 7,2
Габариты (ДхШхВ) мм 2700х2700х3750

Емкость

м3 15
т 9
Материал - Trevira
Производитель - Intech
Страна - Италия

 

Основное оборудование:

• мешок повышенной прочности из воздухопроницаемой ткани «Trevira» с антипылевым покрытием и высокой устойчивость к механическим разрывам;

• «потолок» из фильтрующей ткани для обеспечения вентиляции воздуха во время загрузки. При планировании склада с использованием тканевых силосов необходимо предусмотреть как минимум 250 мм свободного пространства над силосом для организации загрузки силоса и гарантированного функционирования фильтрующей ткани.

Вспомогательное оборудование:

• пневматическая загрузочная труба, диаметром 100 мм. выполненная из нержавеющей стали с быстро уплотняющимся соединением.

• вибрирующий двигатель с регулируемым дисбалансом для обеспечения подачи продукта из емкости для хранения сыпучих продуктов (характеристики: трехфазный электрический двигатель, мощность - 0,45 кВт);

• вибродно выпуклой формы (диаметр от 800 мм до 1250мм) для процесса разгрузки. Выполнено из нержавеющей стали, поставляется в комплекте с основанием для вибрирующего соединения, внутренней обратной воронкой для однородной загрузки и захватом для крепления к мешку;

• весовая системы силоса - предназначена для силосов вместимостью от 10 до 40 тонн, где вес продукта измеряется четырьмя датчиками, находящимися под силосом. Состоит из деталей для монтажа тензодатчиков, микропроцессора для контроля и визуализации веса, соединительных кабелей, блока распределения/ переключения. Микропроцессор выполняет функции мгновенного определения веса хранимого продукта, автоматического тарирования и регулирования минимального/максимального уровней;

• блок аварийной сигнализации - звуковая и световая сигнализирующая система с проблесковым сигналом для оповещения о полной загрузке силоса и выключателем, расположенным в пункте загрузки силоса, подсоединённая к датчикам взвешивания и контролирующая максимальный и минимальный уровни продукта в силосе.

 

 

Питатель роторный (шлюзовый) ПР

Питатели роторные применяются для транспортирования сыпучих материалов в технологических линиях.

Этот тип питателей отличается высокой надежностью при транспортировании мелкофракционных, легкотекучих и абразивных материалов.

 

Таблица 7.2 - Технические характеристики ротора

Номинальная производительность, м3 от 0,2
Диаметр ротора, мм от 150 до 500
Частота вращения ротора, об/мин от 2,0 до 25

 

Принимаем количество роторных питателей 3 штуки – для 3 силосов.

 

Фильтры рукавные типа РЦИЭ представляет собой вертикальный цилиндрический сосуд с коническим днищем, внутри которого расположены фильтрующие элементы - рукава, предназначены для улавливания мучной пыли и очистки запыленного воздуха на мукомольных, комбикормовых, других зерноперерабатывающих предприятиях перерабатывающей и пищевой промышленности.

Фильтры снабжены электронным прибором управления непрерывным импульсной продувкой рукавов повышенным давлением. Фильтры устанавливаются на линиях пневмотранспорта и для аспирации. В качестве фильтрующего материала применяются рукава из иглопробивного фильтровального полотна и ИФПЗ - 1 ТУП-14-45 -77. фильтры изготавливаются “правые” и “левые” в зависимости от расположения штуцера и могут комплектоваться рессиверами от 0, 5 до 1, 0 м3.

 

 

Таблица 7.3 – Техническая характеристика фильтра типа РЦИЭ

Поверхность фильтрован., м 1,7
Удельная нагрузка на ткань, м32 мин не более: 8
- В системе аспирации, не более 6
Перепад давления, КПа (мм. вод. ст.) не более 3 (300)
Массовая концентрация мучной пыли:  
- На входе для пневмотранспорта, г/м3 не более 10
- На входе для аспирации, г/м3не более 15
- На выходе, мг/м3 не более 2
Относительная влажность среды, % не более 75
Габариты, мм 500х670х2770
Масса, кг 290

 

Принимаем 1 фильтр.

 

Просеиватель Бурат ПБ предназначен для просеивания муки/сахара и удаления из нее ферромагнитных примесей.

Просеиватель состоит из следующих основных единиц: кожух, станина, барабан с просеивающим ситом, шнек распределительный, шнек питательный, магнитный уловитель, рама, мотор-редуктор марки NMRV 075 (46 об/мин, 1,1 кВт).

 

Таблица 7.4 – Техническая характеристика просеивателя Бурат

Производительность,т/ч 3
Площадь ситовой поверхности,м2 1,5
Установленная мощность, кВт 1,1
Габаритные размеры, мм Длина Ширина Высота 2850 915 1850
Масса нетто, кг 495

 

Расчет оборудования в силосно-просеивающем отделении сводится к подбору и расчету просеивателей. Количество просеивателей N, ед, определяют по формуле:

                                            (7.1)

где Мч - часовой расход сырья, т;

Q - часовая производительность просеивателя, т/ч.

 

Часовой расход сырья рассчитывают по формуле

                                         (7.2)

где Рсм - сменный расход сырья, т

 

Количество силосов для муки, сахара N, шт., определяется по формуле:

, (7.3)

где Mс - суммарный суточный расход муки, т;

xn- срок хранения муки, сахара, сут.;

Qc- полезная вместимость силоса, т.

Полезная вместимость силоса Qc, т, рассчитывается по формуле:

                                             (7.4)

 

где Vс - геометрический объем силоса, м3;

γ - насыпная масса, кг/м3

Расчет силосов для бестарного хранения муки:

кг

шт

Принимается 1 силос марки Trevira.

Расчет силосов для бестарного хранения сахара:

кг

шт

Принимается 1 силос марки Trevira.

Расчет силосов для бестарного хранения отрубей:

кг

шт

Принимается 1 силоса марки Trevira.

Количество просеивателей для муки, отрубей, сахара:

т

шт

Принимается 1 Бурат ПБ 1,5.

 

Бункерные весы ВСЕЛУГ

Весы бункерные предназначены для статического взвешивания сыпучих материалов.

Конструктивно весы состоят из бункера с разгрузочным клапаном, сочленяющийся с опорной рамой через тензометрические датчики и системой управления. Система управления выполняет функции автоматической установки нуля, автоматического слежения за массой продукта, сигнализации о перегрузке и управляет процессом загрузки продукта в бункер.

 

Таблица 7.5 – Техническая характеристика бункерных весов

Весы Геометрический объем, м3 Наибольший предел взвешивания, кг Наименьший предел взвешивания, кг
ВБН 150-100 0,15 100 1

 

Принимаем количество бункерных весов – 1 шт.

 

Бункер-накопитель (производственный бункер) предназначен для накопления разнообразных сыпучих продуктов (муки, крупы, соли, сахара, гранулированных веществ). Как правило, бункер-накопитель устанавливается в непосредственной близости к технологической линии, обеспечивая возможность бесперебойной подачи продукта к месту его потребления.

Бункер-накопитель представляет из себя металлическую емкость, установленную на трех опорах. Подача продукта в бункер-накопитель может осуществляться шнековым транспортером или по пневмотранспорту. В состав бункера-накопителя входит тканевый фильтр, предотвращающий попадание продукта в атмосферу.

Отбор продукта из производственного бункера к точкам потребления осуществляется посредством шнекового транспортера. В отдельных случаях производственный бункер может быть установлен непосредственно над точкой потребления; в этом случае плавная разгрузка бункера может осуществляться посредством разгрузителя шлюзового роторного ШРП-35.

Для контроля содержимого производственного бункера предусмотрены смотровые окна.

Опции

· Система обрушения свода: вибратор электрический, виброопоры.

· Датчики верхнего и нижнего уровня.

· Тензометрические датчики.

Таблица 7.6 - Техническая характеристика бункера-накопителя

Материал исполнения Черн. сталь окрашенная
Объем бункера 2 м³
Габариты 1800х1800х3246 мм
Масса 780 кг

 

Расчет бункеров-накопителей для муки:

кг

шт

Принимается 1 бункер-накопитель.

Расчет бункеров-накопителей для сахара:

кг

шт

Принимается 1 бункер-накопитель.

Расчет бункеров-накопителей для отрубей:

кг

шт

Принимается 1 бункер-накопитель.

Сироповарочный котел представляет собой трехслойную емкость с рубашкой, теплоноситель глицерин или пар под давлением, утепленную минеральной ватой, на опорах, дно – конус (торосфера), крышка 1/3. Перемешивающее устройство с фторопластовыми скребками (опционально) и мотор – редуктором, число оборотов мешалки 28-30 об/мин. У моделей с электронагревом в нижней части емкости установлена ТЭНная коробка для нагрева теплоносителя.

Во избежание образования застойной зоны в нижней части котла находится «грибковая пробка». Загрузка готового продукта происходит через откидывающуюся крышку.Вода подается через штуцер, расположенный на крышке емкости. Сироповарочный котел укомплектован пультом управления, включающим пускатели ТЭНов, перемешивающее устройство, измерители-регуляторы температуры. Опоры емкости регулируются.

Сироповарочные котлы могут быть любого объема. Вместо ТЭНной коробки для обогрева продукта может быть встроен змеевик или предусмотрена рубашка под пар. Процесс приготовления сиропа может быть полностью автоматизирован.

 

Таблица 7.7 - Технические характеристики варочного котла

 

Модели с паровым нагревом СК-П-300
Рабочий объем, л 300
Число оборотов мешалки, об/мин 28-30
Мощность электродвигателя, кВт 1,5

 

Принимается 1варочный котл.

Количество варочных котлов для тиражного сиропа – 1 шт.

Емкость промежуточная предназначена для хранения жидких продуктов различной вязкости (сироп, жир, глазурь, пралиновая начинка) и поддержания заданной температуры продукта при постоянном перемешивании, а также для охлаждения до определенной температуры.

Емкость темперирующая состоит из следующих основных частей: бак емкости, мешалка с мотор-редуктором, щит управления.

Бак емкости выполнен из пищевой нержавеющей стали, имеет водяную рубашку и теплоизоляцию. Нагрев воды в рубашке осуществляется встроенными ТЭНами. Загрузка продукта в емкость осуществляется через люк. При открытии люка конечный выключатель размыкает цепи питания мотор-редуктора мешалки. Жидкие компоненты загружаются через отверстие в крышке бака. Слив продукта производится через патрубок, вмонтированный в дно бака.

Для качественного перемешивания продукта используется комбинированная мешалка. На вертикальном валу мешалки установлен шнек, который осуществляет перемещение и перемешивание продукта. В нижней части мешалки имеется скребок, предотвращающий налипание массы продукта на дне емкости, вертикальный скребок – на боковых стенках, мешалка лопастная разделяет и перемешивает продукт.

Параметры работы емкости задаются оператором на пульте управления. Щит управления обеспечивает управление работой мешалки, управление температурой водяной рубашки, контроль температуры продукта.

Емкость выполнена в нескольких исполнениях, отличающихся друг от друга щитом управления, наличием слива и клапана электромагнитного подачи холодной воды, соответственно, и габаритными размерами.

Таблица 7.8 - Технические характеристики промежуточной емкости

Номинальный объем 250 литров
Температура разогрева – теплоноситель Вода 105 С – 50 минут
Мощность мотор-редуктора (номинальная) 0,37 кВт 380В
Число оборотов 28 в минуту
Установочная частота 50Гц
Род тока 380В
Мощность парогенератора 30кВт (6 тэнов)
Объем рубашки 45 литров

Габаритные размеры:

Высота 1200 мм
Ширина 1120 мм
Масса 180 кг

 

В сутки получаем около 500 л инвертного сиропа, следовательно, принимаем количество промежуточных емкостей для инвертного сиропа – 2 шт; тиражного сиропа –280 л, примем количество - 1 шт, с учетом возможности использования варочного котла в качестве промежуточной емкости для остатков сиропа.

 

Шестеренные насосы серии ШНК применяются для перекачивания жидких продуктов с температурой от +20 до +90°С, вязкостью до 505 см2/сек и плотностью до 1450 кг/м3.

 

Таблица 7.9 - Технические характеристики насоса

Подача Напор Размеры Масса, кг Вход Выход Мощность
1,8-6 м3/час 85 м.в.ст 1025х400х460 210 62 50 3х1500 кВт x об/мин

 

Принимаем 4 шт, для перекачки сиропов из варочных котлов и промежуточных емкостей на участках приготовления тиражного и инвертного сиропов.

Водонагреватель предназначен для нагрева и поддержания заданной температуры теплоносителя (воды) в системах – водяных рубашках устройств (продуктопроводов, емкостей промежуточных, миксеров, темперирующих машин и т.д.), а также формирования аварийного сигнала при возникновении аварийной ситуации в технологических системах.

Водонагреватели изготавливаются в различных исполнениях, отличающихся друг от друга типом циркуляционного насоса, наличием реле протока и расширительного бачка.

Водонагреватель состоит из корпуса, который представляет собой сварную конструкцию из нержавеющей стали, в нижней части корпуса имеются лапки, которыми водонагреватель устанавливается на пол или раму устройств, и закрепляется. Кабелепровод, корпус и клеменная коробка предназначены для электромонтажа. Водонагреватель с водяной рубашкой составляет систему, по которой насосом прокачивается вода, нагрев воды и поддержание необходимой температуры осуществляется в корпусе с блоком ТЭН в соответствии с заданной температурой. Имеется датчик температуры, реле протока, расширительный бочок, предохранительный клапан.

Работу системы в соответствии с описанным алгоритмом обеспечивает щит управления, который осуществляет регулирование мощности, выводимой на блок ТЭН водонагревателя, и управление электроприводом насоса с целью поддержания заданной температуры и формирует дискретный сигнал о достижении заданной температуры теплоносителя в рубашках устройств. Щит управления в состав водонагревателя не входит и поставляется самостоятельно.

 

 

Таблица 7.10 - Технические характеристики водонагревателя

Температура нагревания, ºС от 30 до 90
Мощность водонагревателя, кВт, не более 10
Мощность привода насоса циркуляционного, Вт, не более 235
Высота подъема воды, м, не менее 10
Габаритные размеры, мм, не более: длина ширина высота   940 305 340
Масса, не более 20

 

Принимаем количество водонагревателей – 1 шт, на участке приготовления тиражного сиропа.

 

Плавители (жиротопки, маслоплавители, томилки-жиротопки) предназначены для растопления твердых или замороженных блоков жира животного и растительного происхождения (масло сливочное, маргарин, какао-масло, шоколад, шоколадная глазурь и др.), соков и поддержания в расплавленном состоянии при заданной температуре.

Емкость для плавления жиров имеет пульт управления, включающий пускатели ТЭНов и термодатчик для регулирования температурных режимов в смесителе.

Температуру теплоносителя можно регулировать в пределах от 0 до 150 С в зависимости от технологии и продукта плавления.

Для равномерной теплопередачи по всему объему возможно изготовление перемешивающего устройства.

Агрегат может быть укомплектован роторным насосом ОРА-2 для полива путем циркуляции растопленного жира, при этом технологический процесс сокращается практически в два раза.

 

 

Таблица 7.11 – Технические характеристики плавителя

 

Наименование АРЖ - 0,3
Объем, л 300
Мощность, кВт 20

 

 

В сутки поступает до 200 кг жира. Принимаем количество плавителей – 1 шт.

 

Дозатор предназначен для дозирования жидких и вязких компонентов (сиропы, жировые эмульсии, растворы и т.п.). Применение дозатора жидких компонентов исключает ошибки дозирования, связанные с человеческим фактором, а также позволяет автоматизировать учет расхода сырья.

Дозатор жидких компонентов состоит из грузоприемного устройства и щита управления.

Грузоприемное устройство дозатора крепится на трех тензодатчиках к раме. Рама дозатора может крепиться к потолку, на стену или иметь напольное исполнение.

Грузоприемное устройство дозатора представляет собой бак с рубашкой обогрева (теплоноситель рубашки - вода). Для поддержания заданной температуры продукта в рубашку обогрева встроены два ТЭН; требуемая температура продукта задается оператором на щите управления дозатором.

Продукт подается в грузоприемное устройство дозатора по продуктопроводу посредством перекачивающего насоса, управление которым осуществляется со щита управления дозатором. При необходимости, а так же для повышения точности дозирования, на входе дозатора может быть установлен автоматический клапан, представляющий из себя дисковую заслонку с поворотным пневмоприводом. При необходимости одновременного дозирования двух и более жидких компонентов (многокомпонентное дозирование) автоматика обеспечивает управление несколькими перекачивающими насосами. Разгрузка продукта осуществляется самотеком через сливной клапан.

Для дозирования жидких компонентов оператор на щите управления в уставках дозатора вводит требуемое значение дозы (при многокомпонентном дозировании значение дозы определяется для каждого компонента). После команды оператора открывается заливной клапан, дозатор набирает заданную массу жидкости путем управления перекачивающим насосом. На щите управления индицируются заданная и текущая доза жидкого компонента. Разгрузка дозатора осуществляется по команде оператора.

Щит управления дозатором жидких компонентов позволяет вести архив отвешенных доз, интегрироваться с АСУ ТП предприятия.

Таблица 7.12 - Технические характеристики дозатора жидких компонентов

Пределы дозирования 10-115 кг
Объем бункера 85 л
Точность дозирования 1%
Материал грузоприемного устройства Нержавеющая сталь
Разгрузочный орган Клапан с пневмоприводом
Рама дозатора Крепление к потолку; материал рамы - черн. сталь окрашенная
Щит управления Дозирование 1-го компонента, управление приводом перекачивающего насоса, открытие/закрытие сливного клапана, задание и поддержание температуры воды в рубашке грузоприемного устройства
Габариты 975х1225х1110 мм
Масса 136 кг

 

Потребное количество – 1 шт.

Дозатор весовой предназначен для дозирования муки и других сыпучих продуктов (соль, сахар, крупа и т.п.). Автоматическое дозирование целесообразно применять в условиях производства, требующих периодической подачи заданной дозы компонентов. Применение весовых дозаторов исключает ошибки дозирования, связанные с человеческим фактором, а также позволяет автоматизировать учет расхода сырья.

Дозатор муки состоит из загрузочного бункера, разгрузочного устройства и щита управления.

Бункер дозатора муки крепится на трех тензодатчиках к раме. Рама дозатора может крепиться к потолку, на стену или иметь напольное исполнение.

Бункер дозатора предназначен для накопления заданной дозы муки. Мука может загружаться в бункер дозатора подающим шнеком, по пневмотранспорту либо иным способом, обеспечивающим плавное увеличение массы продукта в бункере. Зачастую рецептура продукта может включать два или более сортов муки. В этом случае автоматика обеспечивает управление несколькими подающими механизмами, каждый из которых обеспечивает загрузку своего сорта муки (многокомпонентное дозирование). Для повышения точности дозирования муки в системе управления дозатором может быть предусмотрен режим досыпки.

Для разгрузки продукта дозатор может оснащаться поворотной заслонкой с электроприводом, роторным шлюзовым разгрузителем или шнеком. В случаях, когда один дозатор муки обслуживает две тестомесильные машины, в качестве разгрузочного органа может применяться реверсивный шнек. Для предотвращения сводообразования и зависания муки, бункер дозатора может комплектоваться пневмо или электровибратором.

Для дозирования муки оператор на щите управления в уставках дозатора вводит требуемое значение дозы (при многокомпонентном дозировании значение дозы определяется для каждого сорта муки). После команды оператора дозатор набирает заданную массу муки путем управления подающим механизмом. На щите управления индицируются заданная и текущая доза муки. Разгрузка дозатора осуществляется по команде оператора.

Дозирование муки возможно на суммирование или вычитание массы продукта. При работе в режиме суммирования при достижении в дозаторе заданной массы продукта, щит управления дозатором останавливает привод подающего механизма, после этого производится выгрузка набранной дозы продукта. При работе в режиме вычитания дозатор набирает максимально возможный объем продукта и, далее, производит периодическую разгрузку заданных доз. В режиме работы на вычитание щит управления контролирует остаток продукта в бункере дозатора и при необходимости автоматически включает привод загрузочного механизма для заполнения бункера продуктом. Режим работы на вычитание возможен только при плавной разгрузке дозатора шнеком или разгрузителем шлюзовым роторным.

Щит управления дозатором позволяет вести архив отвешенных доз, интегрироваться с АСУ ТП предприятия.

Таблица 7.13 - Технические характеристики дозатора весового

Пределы дозирования 10-100 кг
Объем бункера 300 л
Точность дозирования 1%
Материал бункера дозатора Нержавеющая сталь
Разгрузочный орган Заслонка с электроприводом
Рама дозатора Крепление к потолку; материал рамы - черн. сталь окрашенная
Щит управления Дозирование 1-го компонента, управление приводом загрузочного и разгрузочного механизма
Габариты 1050х1040х1200 мм
Масса 130 кг

 

Опции

· Разгрузочное устройство: разгрузитель шлюзовой роторный ШРП-35 / шнек / реверсивный шнек.

· Режим досыпки.

· Многокомпонентное дозирование.

· Система обрушения свода: пневмовибратор / электровибратор.

· Рама дозатора: крепление к стене / напольное крепление.

· Ведение архива отвешенных доз.

Потребное количество машин – 1 шт.

Тестомесильная машина ТМ-63 предназначена для замеса крутого теста для бараночных изделий и других сортов мучнисто-кондитерских изделий.

Машина состоит из станины, месильной емкости с двумя Z-образными лопастями, паровой рубашки, стационарной крышки, емкости, привода опрокидывания и возврата месильной емкости, ограждений и блока (пульта) питания и автоматики.

Мука, вода и другие ингредиенты загружаются в месильную емкость в соответствии с заданной рецептурой.

При необходимости через штуцер в паровой рубашке месильной емкости подается пар или горячая вода для подогрева смешиваемых компонентов.

Реле времени, расположенным в блоке питания и автоматики, устанавливается время замеса теста.

Затем включают электродвигатель, приводящий в движение лопасти. Замес теста производится в месильной емкости двумя Х-образными лопастями, вращающимися с одинаковой скоростью навстречу друг другу. По окончании замеса выключают электродвигатель привода и включают электродвигатель опрокидывания месильной емкости.

При повороте емкости в положение выгрузки теста, электродвигатель выключается автоматически концевым выключателем. Выгрузку теста можно производить путем включения вращения лопастей при одновременном нажатии на две кнопки. Тестомесильная машина снабжена таймером времени замеса до 60 мин.

По требованию заказчика возможны варианты исполнения тестомесильной машины: месильная емкость, лопасти, паровая рубашка из нержавеющей стали: плоская герметичная крышка месильной емкости: увеличение числа оборотов лопастей с 30 до 160 об./мин.

Таблица 7.14 - Технические характеристики тестомесильной машины

Производительность по тесту для сушек, кг/ч 570
Геометрическая емкость месильного корыта, л 200
Кол-во лопастей, шт. 2
Кол-во оборотов лопастей, об./мин 30 (до 160) (под заказ)
Длительность замеса, мин 6
Таймер времени замеса, мин до 60
Угол поворота лопасти в положение выгрузка, град. 90
Толщина лопасти, мм 25
Суммарная мощность, кВт 5,1
Габаритные размеры, мм 1600х1430х1400
Масса, кг 945

 

Потребное количество машин:

шт

Принимаем к установке 1 тестомесильную машину ТМ-63

Транспортер ленточный ЛУК-Zпозволяет быстро перемещать мелкоштучный, штучный и легкий груз без повреждения или смещения. Данная модель может трансформироваться из сложенного в горизонтальное положение. Наличие винтового механизма дает возможность изменять угол наклона. Заказчик определяет тип опор, за счет которых возможно изменять высоту транспортера. Дополнительно модель ЛУК-Z может оснащаться бортами, бункером, отбойником, регулятором скорости и фотоэлементами.

Таблица 7.15 - Технические характеристики ЛУК-Z

Ширина, мм 200-800
Длина, мм до 2 000
Высота, мм от 300
Максимальная нагрузка, кг на м/п до 40
Скорость, м/с 0,1-1,0
Типы лент ПВХ бесконечная
Мощность, кВт до 1,5
Напряжение, В 380 (220)

 

Принимаем – 1 шт.

 

Отсадочные машины ФПЛ-5 предназначена для работы с пряничным или другим видом теста, близкого к нему по свойствам.

Продавливание теста происходит рифлеными валками через отверстия матриц различной формы с отрезанием тестовых заготовок механизмом струнной резки.

Отсадочная машина ФПЛ-5 производит отсадку тестовых заготовок непосредственно на под печи.

 

Таблица 7.16 - Технические характеристики тестоотсадочной машины

Производительность, кг/ч 300-700
Мощность, кВт 1,1
Масса тестовых заготовок, г 10-60
Количество фильер на матрице, шт. 7 (3-9)
Ширина пода печи, мм 600
Высота пода печи, мм 1000
Габариты, мм 750*1000*1600
Масса, не более, кг 450

 

 

Потребное количество машин

шт

Принимаем к установке 1  отсадочную машину

 

Кондитерская печь типа Г4-КПГ

Печь типа Г4-КПГ - кондитерская туннельная циклотермическая газовая печь для выпечки овсяного, сдобного печенья, пряников с начинкой и без начинки.

Состав кондитерской печи типа Г4-КПГ:

· Пекарные камеры длиной 3000 мм. Ширина зависит от требуемой ширины конвейерной ленты от 600мм до 1200 мм, высота пекарной камеры 300 мм, высота над подом 250 мм;

· Топочные камеры, оборудованные блочными горелками плавного регулирования фирмы Weishaupt. Количество топочных камер зависит от количества пекарных камер в печи: от 3-5 пекарных камер устанавливается одна топочная камера, от 6-9 пекарных камер устанавливается две топочные камеры.

· Одна или две (в зависимости от количества топочных камер) не связанные системы газоходов для распределения греющих газов по корпусам, и возвратные газоходы с вентиляторами рециркуляции.

· Приводная станция с приводом. Привод печи снабжен частотным регулятором, который позволяет регулировать скорость движения сетчатого пода печи в пределах от 5 до 25 мин. времени выпечки и электродвигателем с независимым охлаждением;

· Стальная конвейерная лента фирмы Sandvik;

· Система вытяжки паров упёка из пекарных камер и зонтов;

· Натяжная станция;

· Электрооборудование;

· Обшивка и теплоизоляция (поставляемая по спец заказу). Обшивка печи может быть как из ст.3 так и нержавеющей шлифованной стали.

· Кондитерская печь оборудована системой очистки ленты от нагара и грязи, а также автоматической системой выравнивания конвейерной ленты.

· Система автоматической смазки маслом конвейерной ленты поставляется отдельно.

 

Таблица 7.17 – Техническая характеристика туннельной печи

  Г4-КПГ-0,6-14,4
Площадь пода выпечки, м2 14,4
Ширина конвейерной ленты, мм 600
Габаритные размеры, мм:  
Длина туннеля 24000
Ширина печи 1735
Высота (макс) 2850
Производительность печи по прянику без начинки (0,03 кг), кг/час: 427
Время выпечки, мин  
мин. 5
макс. 20
Количество горелок, шт 2
Установленная мощность, кВт 7,7
Расход газа, нм3/ч 32-50
Максимальная температура выпечки, С 280
Масса печи, кг 15750

 

Потребное количество машин

шт

Принимаем к установке 1 печь кондитерскую туннельную

 

Конвейер охлаждающий после выпечки

Конвейер предназначен для механизации процесса охлаждения кондитерских изделий после выпечки.

· Плавное изменение скорости движения конвейера при помощи преобразователя частоты

· Охлаждение продукта за счет регулируемого перемещения воздуха от входа и выхода тоннелей к средней секции, к которой подключен вытяжной вентилятор

· Охлажденный продукт на выходе тоннеля готов к упаковке и другим технологическим операциям

Таблица 7.18 - Технические характеристики конвейера

Максимальная электрическая мощность 3 кВт
Габаритные размеры 7600 х 900 х 1600 мм
Ширина сетки 600 мм
Скорость движения транспортера 0,5 - 4 м.с.
Масса 400 кг

Принимаем – 1шт.

 

Транспортер ленточный прямой с защитными бортами ТЛП-2 позволяет производить погрузочно-разгрузочные работы. Данная модель может настраиваться на разную высоту. С целью предотвращения падения груза с ленты, транспортер имеет защитные борта. При необходимости для повышения мобильности агрегата, он может быть оснащен колесными опорами, а также в комплект могут быть добавлены частотный преобразователь и кнопка аварийной остановки. В базовую комплектацию входят резинотканевая лента, лента из ПВХ, винтовая станция натяжения, ролик натяжения (127мм), приводной барабан (200 и 133мм), червячный мотор-редуктор, корпусной подшипниковый узел для роликов, корпусной подшипниковый узел для станции привода, шкаф управления. Ролики конвейера выполнены из стали (Ø=50мм), рама - из стального профиля (40/25/2), опорные части - из стального профиля (60/30/2). Покрытие корпуса - эмаль.

Таблица 7.19 – Техническая характеристика транспортера

Ширина,мм 200-1000
Длина, м до 30
Высота, м от 0,3
Максимальная нагрузка, кг 1000
Скорость, м/с от 0,1
Максимальный угол наклона, ° до 30
Реверс возможен
Типы лент Резинотканевая,ПВХ, пищевая ПВХ, ПВХ шевронная, ПВХ с поперечным профилем
Мощность ,кВт до 2,2
Напряжение ,В 380 (220)

 

Потребное количество – 2 шт:1 – для передачи пряников в тиражный барабан (1,5 м), 2 – для подачи готовых изделий в упаковочную машину.

 

Барабан тиражный ТБ-400 предназначен для эксплуатации в составе линии производства пряников и выполняет функцию покрытия глазурью поверхности выпеченной заготовки перед подачей на транспортер для охлаждения и сушки. Перемещение заготовок внутри барабана происходит по спирали при помощи винтовых рёбер-лопастей.

Все детали, непосредственно соприкасающиеся с продуктом, изготовлены из пищевой нержавеющей стали 12Х18Н10Т ГОСТ 5632-72.

Таблица 7.19 - Технические характеристики тиражного барабана

производительность, кг/ч 400
диаметр барабана, мм 400
скорость вращения барабана, об./мин 24
установленная мощность, кВт 0,37
габаритные размеры, мм 1240 х 540 х 1360
масса, не более, кг 140

 

Потребное количество машин

шт

Принимаем к установке 1 тиражный барабан.

Конвейер транспортный CFSмодели 1150/1000-1476 компании «CFS» (США) предназначен для перемещения, формованного, панированного полуфабриката по линии. Он оснащен металлическими направляющими профилями, которые обеспечивают оптимальное продвижение полотна конвейера.

Каркас данной машины состоит из открытой рамы, на которой расположен сетчатый конвейер, смонтированный на нижней раме. В нижней раме крепится каркас мотора, в котором размещен приводной мотор. Над каркасом мотора находится сточный поддон.

Нижняя рама стоит на регулируемых вращающихся колесиках, которые позволяют регулировать высоту машины. Верхняя рама оснащена с обеих сторон рукоятками, которые обеспечивают легкость передвижения машины. Полотно конвейера имеет защиту от повреждений.

Управление полотном конвейера осуществляется за счет вариантной скоростной передачи. Натяжение цепи от мотора к роликам привода регулируется поворотом ролика натяжения. Скорость полотна конвейера регулируется без ограничений с помощью маховика, установленного на редукторе передачи.

Таблица 7.20 - Техническая характеристика конвейера транспортного

Общее потребление электроэнергии, А 0,72
Сетевое напряжение 380 - 415 В, 50/60 Гц или 3 × 440 - 480 В, 60 Гц
Скорость конвейера, м/мин 2 – 20
Тип полотна конвейера сетчатое
Масса конвейера, кг 165

 

Сушильные конвейеры предназначены для непрерывной сушки пряников после их глазирования.

После глазирования пряники укладываются на конвейер. Проходя по конвейеру, изделия поступают в зону обдува, где под струей воздуха глазурь охлаждается и кристаллизируется.

 

 

Таблица 7.21 – Техническая характеристика пятиярусного сушильного конвейера

Производительность 300 кг в час
Скорость движения конвейера 0,5-3,5 м в минуту
Установленная мощность 1,5 кВт
Напряжение питания 3ф х 380 В
Габаритные размеры 12700/900/1200 мм
Масса 3500 кг

Потребное количество машин – 1 шт

 

Автоматическая фасовочно-упаковочная машина с двухкаскадным четырехручьевым дозирующим устройством, датером в шве на 6 знаков, фотодатчиком, инкодером. Возможность двойной протяжки пленки, автоматическая пауза в работе после выдачи заданного числа пакетов, подсчет изготовленных пакетов, память на 10 программ, адаптивная подстройка работы дозатора на оптимальный режим. Работает с любыми пленками (ПП, дублированные, ПВД, ПНД) шириной до 500мм.

Дополнительные опции:

· Формирователь плоского дна

· Устройство выбраковки готовых пакетов

· Еврослот

· Устройство удаления пыли из пакета

· Устройство быстрой замены рулона пленки

Таблица 7.22 – Техническая  характеристика

Пределы дозирования,г 30-2000

Производительность:

для сыпучих продуктов до 75 уп/мин
для кусковых продуктов до 30 уп/мин
Электропитание, В 220
Потребляемая мощность, кВт, не более 2,5
Вместимость бункера, л 165
Масса,кг 430
Габариты,мм 2570x1160x1400
Расход воздуха,л/мин 410

 

Промышленный холодильник

Холодильный шкаф Полаир с комбинированным диапазоном температур — от -5°С до +5°С, металлическими дверцами и надежной системой охлаждения Шкаф оснащен замком и внутренней подсветкой, у него электронный блок управления. Благодаря соответствию стандарту GASTRONORM, бесперебойной работе при температуре окружающего воздуха до +40°С и влажности до 80%, а также вместительности 1400 литров устройство будет незаменимо горячих цехах.

· Исполнение двери – металлическая, глухая.

· Внутренний объём - 1400 литров.

· Полезный объём - 1120 литров

· Габаритные размеры (ШхВхГ): 1402х2028х854 мм

· Толщина стенки: 43 мм

· Температурный режим: от -5...+5°С.

· Температура окружающей среды: до +40°С

· Площадь полок для размещения продуктов: 2,75 кв.м.

· Размер полки - 650х530 мм

· Количество полок – 8 шт.

· Допустимая нагрузка на полку до 40 кг

· Электронный блок управления

· Мощность: не более 0,65 Квт

· Потребление электроэнергии: не более 6,5 квт/ч за сутки

· Корректированный уровень звуковой мощности, не более – 59 дБА

· Масса брутто: 283 кг

· Масса нетто: 230 кг

· Холодопроизводительность: 510 Вт

 

В сутки на производство требуется около 200 кг жира. Принимаем в расчет недельный запас – 1400 кг, как 1400 л жидкого жира. Соответственно, необходимое количество холодильных шкафов:

шт

Таким образом необходимое количество холодильных шкафов – 3 шт, включая один запасной.

 

Солерастворитель ХСР-3-0,6Р

Солерастворитель состоит из следующих основных частей: постамента, бака и регистра.

В солерастворителе ХСР-3-0,6Р в III отсеке приварены муфтовые краны для отбора готового соляного раствора. В дне бака предусмотрены патрубки с колпачками для слива отстоя и чистки бака. Сверху бак закрывается откидными крышками.

Работа солерастворителя осуществляется следующим образом. Засыпается соль в 1 отсек, в регистр этого отсека через патрубок из водопровода под напором подается вода и, проходя через слой соли, растворяет ее, образуя насыщенный раствор.

Через переливные патрубки соляной раствор поступает во II и III отсеки. Ввиду их большого объема скорость движения соляного раствора мала и поэтому в них происходит интенсивное выпадение взвешенных частиц, благодаря чему соляной раствор очищается от посторонних включений.

Чистота раствора достигается прохождением раствора через слой соли, представляющий собой естественный фильтр; прохождением раствора через сито — фильтры; отстаиванием раствора во II и III отсеках. Отбор соляного раствора производится через муфтовый кран из III отсека.

 

Таблица 7.23 - Технические характеристики солерастворителя

Производительность техническая не менее, л/ч 570
Геометрическая вместимость не менее: I отсека II отсека III отсека, мм 0,20 0,17 0,188
Габаритные размеры, мм 1165 x1135x1335
Расход соли не менее, кг 130
Масса, кг 135

 

Потребное количество машин:

шт

Принимаем – 1 солерастворитель.

 

Ручные тележки PROMA модели CA 25 S (Словакия) с грузоподъемностью 2500 кг используют на предприятиях и складах. Приспособлены для работы в тяжелых условиях эксплуатации.

Технические характеристики:

- Грузоподъемность, кг: 2500;

- Длина вил, мм: 1220;

- Ширина вилы, мм: 150;

- Ширина захвата вил, мм:685;

- Высота, мм: 1230;

- Высота подъема, мм: 205;

- Вес тележки, кг: 76.       

Тележка грузовая ТГ-8-3 4-х колесная платформенная,выполнена из нержавеющей стали.

Внешние размеры тележки: 1500x800x900 мм

Грузоподъемность - 300кг

Масса - 39,2 кг

           

 

Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
1
ДП.36.240902.65.Д.15….ПЗ  
Разраб.
Кислицына
Провер.
Чернышева
Руковод.
Чернышева  
Н. Контр.
Ключко  
Утверд.
   
Стандартизация и сертификация продукции
Лит.
Листов
6
ФГБОУ ВПО «КГТУ» гр. 10-ПБ  
8. СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ ПРОДУКЦИИ

Под стандартизацией понимается плановая деятельность по установлению обязательных правил, норм и требований в целях обеспечения безопасности и качества продукции, единства измерений, экономии всех видов ресурсов.

Процесс получения заданной продукции осуществляется с использованием нормативной документации (НД) - на процесс, продукцию, методы, номенклатуру и др.

Сертификация - форма осуществляемого органом по сертификации подтверждения соответствия объектов требованиям технических регламентов, положениям стандартов, сводов правил или условиям договоров.

Сертификат соответствия - документ, удостоверяющий соответствие объекта требованиям технических регламентов, положениям стандартов, сводов правил или условиям договоров.

Система сертификации - совокупность правил выполнения работ по сертификации, ее участников и правил функционирования системы сертификации в целом.

Подтверждение соответствия - документальное удостоверение соответствия продукции или иных объектов, процессов проектирования (включая изыскания), производства, строительства, монтажа, наладки, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнения работ или оказания услуг требованиям технических регламентов, положениям стандартов, сводов правил или условиям договоров.

Подтверждение соответствия осуществляется в целях:

1. удостоверения соответствия продукции, процессов проектирования (включая изыскания), производства, строительства, монтажа, наладки, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, работ, услуг или иных объектов техническим регламентам, стандартам, сводам правил, условиям договоров;

 

 

2. содействия приобретателям, в том числе потребителям, в компетентном выборе продукции, работ, услуг;

3. повышения конкурентоспособности продукции, работ, услуг на российском и международном рынках;

4. создания условий для обеспечения свободного перемещения товаров по территории Российской Федерации, а также для осуществления международного экономического, научно-технического сотрудничества и международной торговли.

Форма подтверждения соответствия - определенный порядок документального удостоверения соответствия продукции или иных объектов, процессов проектирования (включая изыскания), производства, строительства, монтажа, наладки, эксплуатации, хранения, перевозки, реализации и утилизации, выполнения работ или оказания услуг требованиям технических регламентов, положениям стандартов или условиям договоров.

Схема подтверждения соответствия - перечень действий участников подтверждения соответствия, результаты которых рассматриваются ими в качестве доказательств соответствия продукции и иных объектов установленным требованиям.

Схема декларирования соответствия - схема подтверждения соответствия, применяемая при декларировании соответствия. Схема декларирования соответствия является определяющей частью процедуры декларирования соответствия, характеризующей необходимый уровень доказательности соответствия продукции установленным требованиям. Схема декларирования соответствия может содержать одно или несколько предпринимаемых действий, результаты которых используются заявителем для принятия общего решения о соответствии (несоответствии) продукции установленным требованиям.

Заявитель - физическое или юридическое лицо, которое для подтверждения соответствия принимает декларацию о соответствии.

Схема 1д, представленная в таблице 8.1, включает следующие операции, выполняемые заявителем:

1. формирование комплекта технической документации;

2. принятие декларации о соответствии;

3. маркирование продукции знаком обращения на рынке.

Таблица 8.1 – Схема декларирования соответствия

Обозначение схемы Содержание схемы и ее исполнители
Заявитель Приводит собственные доказательства соответствия Принимает декларацию о соответствии

 

Техническая документация должна позволять проведение оценки соответствия продукции требованиям технического регламента. Она должна в необходимой для оценки мере отражать проект (технические условия), способ производства и принцип действия продукции, а также содержать доказательства соответствия продукции техническому регламенту.     

 Примерный состав комплекта технической документации включает:

1. общее описание продукции и принцип действия;

2. проектные данные, чертежи, схемы, технические условия;

3. перечень полностью или частично используемых стандартов и описание решений для обеспечения соответствия продукции требованиям технического регламента;

4. результаты проектных расчетов, проведенных проверок;

5. протоколы испытаний.

Конкретные требования к составу технической документации устанавливаются в техническом регламенте на данный вид продукции.

Заявитель (изготовитель) принимает все необходимые меры, чтобы процесс производства обеспечил соответствие изготовляемой продукции технической документации и относящимся к ней требованиям технического регламента.

Заявитель принимает декларацию о соответствии, регистрирует ее в порядке, установленном в Законе.

Заявитель маркирует продукцию, на которую принята декларация о соответствии, знаком обращения на рынке.

Декларирование соответствия производства пряников осуществляется в соответствии с таблицей 8.2.

Порядок отбора проб и анализа токсичных веществ, содержащихся в пряниках заварных глазированных повышенной биологической ценности, представлен в таблице 8.3.

Таблица 8.2 – Декларирование соответствия производства продукции

 

Сертифицируемый продукт Наименование и номер НД Нормируемые показатели качества Наименование, номер НД на отбор проб и метод испытаний Метод анализа Периодичность
1 2 3 4 5 6

Пряники заварные глазированные повышенной биологической ценности

СТО «Пряники заварные глазированные повышенной биологической ценности»

Внешний вид ГОСТ 5897-90 «Изделия кондитерские. Методы определения органолептических показателей качества, размеров, массы нетто и составных частей» Оргнолептический Каждая партия
Цвет - // - - // - - // -
Вкус и запах - // - - // - - // -
Строение на изломе - // - - // - - // -
Массовая доля общего сахара по сахарозе ГОСТ 5903-89 «Изделия кондитерские. Методы определения сахара» Химический - // -
Массовая доля жира ГОСТ Р 54053-2010 «Изделия кондитерские. Методы определения массовой доли жира» - // - - // -
Влажность ГОСТ 5900-73 «Изделия кондитерские. Методы определения влаги и сухих веществ» - // - - // -
Щелочность ГОСТ 5898-87 «Изделия кондитерские. Методы определения кислотности и щелочности» - // - - // -
Массовая доля золы ГОСТ 5901-87 «Изделия кондитерские. Методы определения массовой доли золы и металломагнитной примеси» - // - - // -

Таблица 8.3 – Порядок отбора проб, анализа токсичных веществ и микробиологических показателей в продукции

Сертифицируемый продукт Нормируемое токсическое вещество или микробиологический показатель НД на отбор проб Периодичность анализа Место отбора пробы НД на метод анализа
1 2 3 4 5 6

Пряники заварные глазированные повышенной биологической ценности

Токсичные элементы:

Свинец ГОСТ 5904-82 «Изделия кондитер-ские. Правила приемки, методы отбора и подготовки проб» Не реже 1 раза в полугодие Складс-кие помещения ГОСТ 26929-94 «Сырье и продукты пищевые. Подготовка проб. Минерализация для определения токсичных элементов», ГОСТ 26932-86 «Сырье и продукты пищевые. Методы определения свинца»
Мышьяк - // - - // - - // - ГОСТ 26930 «Сырье и продукты пищевые. Методы определения мышьяка»
Кадмий - // - - // - - // - ГОСТ 26933 «Сырье и продукты пищевые. Методы определения кадмия»
Ртуть - // - - // - - // - ГОСТ 26927 «Сырье и продукты пищевые. Методы определения ртути»

Микотоксины:

Афлатоксин М1 - // - - // - - // - ГОСТ 30711-2001 «Продукты пищевые. Методы выявления и определения содержания афлатоксинов В1 и М1»
Дезоксини-валенол - // - - // - - // - ГОСТ Р 51116-97 «Метод определения содержания дезоксиниваленола (вомитоксина)»

 

Продолжение таблицы 8.3

1 2 3 4 5 6

 

Пестициды:

Гексахлорциклогексан (α-, β-, γ-изомеры) - // - - // - - // -

МУ 2142-80 «МУ по определению хлорорганических пестицидов в воде, продуктах питания, кормах и табачных изделиях методом хроматографии в тонком слое»

ДДТ и его метаболиты - // - - // - - // -

Радионуклиды:

Цезий-137 - // - - // - - // - МУК 2.6.2 717-98 «Радиационный контроль. St90 и Cs137. Пищевые продукты. Отбор проб, анализ и гигиеническая оценка. Методические указания», МУК 4.3.2504-09 «Цезий-137. Определение удельной активности в пищевых продуктах»
Стронций-90 - // - - // -   МУК 2.6.2 717-98 «Радиационный контроль. St90 и Cs137. Пищевые продукты. Отбор проб, анализ и гигиеническая оценка. Методические указания», МУК 4.3.2503-09 «Стронций – 90. Определение удельной активности в пищевых продуктах»

Микробиологические показатели:

КМАФАнМ - // - - // - - // - ГОСТ 10444.15-94 «Продукты пищевые. Методы определения количества мезофильных аэробных и факультативно-анаэробных микроорганизмов»
БГКП - // - - // - - // - ГОСТ Р 30518-97 «Продукты пищевые. Методы выявления и определения бактерий группы кишечной палочки»
S. aureus - // - - // - - // - ГОСТ 10444.2-94 «Продукты пищевые. Методы выявления и определения количества Staphylococcus aureus»
Патогенные, в т.ч. сальмонеллы - // - - // - - // - ГОСТ 30519-97 «Продукты пи-щевые. Метод выявления бакте-рий рода Sаlmоnеllа»
Дрожжи - // - - // - - // -

ГОСТ 10444.12-88 «Продукты пищевые. Метод определения дрожжей и плесневых грибов»

Плесени - // - - // - - // -

 


Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
1
ДП.36.240902.65.Д.15…..ПЗ  
Разраб.
Кислицына
Провер.
Чернышева
Руковод.
Чернышева  
Н. Контр.
Ключко  
Утверд.
   
Управление качеством продукции
Лит.
Листов
8
ФГБОУ ВПО «КГТУ» гр. 10-ПБ  
9. УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ПРОДУКЦИИ

Высокое качество товара является для клиентов, служащих и поставщиков высшим, конкурентоспособным связующим звеном. Именно оно становится наиболее мощной стратегией конкурентного роста компании.

Особенно сложные задачи стоят перед пищевой промышленностью: производство новых пищевых продуктов, новые способы приготовления и распространения продуктов, изменение привычек питания населения и т.п. Страны, где продукты питания производятся в строго контролируемых гигиенических условиях и по установленным стандартам, приобретают репутацию производителей безопасных пищевых продуктов.

Определить, оценить и проконтролировать опасные факторы, влияющие на безопасность пищевого продукта, позволяет система НАССР.

НАССР – Система «Анализ Опасностей и Критические Контрольные Точки» (Hazard Analysis and Critical Control Points) была разработана в 70-х годах в условиях строжайшей секретности компанией Пиллсбери (The Pillsburry Company), работавшей на NASA.

НАССР – это методология управления процессами по всей «цепочке» от сырья, материалов и упаковки до доставки готовой продукции конечному потребителю, направленная на устранение (или минимизацию до приемлемого уровня) возможности производства и попадания к потребителю пищевой продукции, которая является опасной для его здоровья.

Главная идея НАССР – сконцентрировать внимание на тех этапах процессов и условиях производства, которые являются критическими для безопасности пищевых продуктов и гарантии того, что их продукция не нанесет ущерб потребителю.

Цель НАССР – обеспечение безопасности продуктов для потребителей путём контроля над факторами риска в течение полного цикла производства и транспортировки пищевой продукции.

 

В настоящее время НАССР признана наиболее эффективной системой, в максимальной степени гарантирующей безопасность продуктов питания, поставляемых потребителям в общенациональном масштабе.

Для внедрения этой системы в России Госстандарт ввел в действие ГОСТ Р 51705.1-2001 «Система качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов «HACCP». Общие требования» и Систему сертификации «HACCP», в которой Центральным органом и Органом по сертификации является ВНИИС. В 2007-2008 гг. Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии были приняты ГОСТ Р ИСО 22000-2007 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции» и ГОСТ Р ИСО/ТУ 22004-2008 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Рекомендации по применению ИСО 22000:2005», которые объединили принципы, на которых основана система НАССР и мероприятия по применению данной системы, разработанные Комиссией «Кодекс Алиментариус». ИСО 22000 был разработан с учетом необходимости его согласованности с ИСО 9001 и дополнительными стандартами этого комплекса.

Внедрение и сертификация системы HACCP обеспечивает:

1. повышение уверенности в безопасности пищевой продукции и продовольственного сырья за счет того, что внедрение системы НАССР полностью предотвращает или снижает до приемлемого уровня риски возникновения опасностей для жизни и здоровья потребителей;

2. повышение стабильности качества пищевой продукции и продовольственного сырья за счет упорядочения и координации работ по управлению рисками при производстве, транспортировании, хранении и реализации на основе принципов НАССР;

3. содействие международной торговле посредством укрепления доверия зарубежных партнеров к предприятиям, на которых действует система НАССР, принятая в международной практике;

4. содействие проведению государственного контроля и надзора за соблюдением обязательных требований стандартов в процессе производства за счет установления обоснованной номенклатуры контрольных точек в технологическом процессе и системы их мониторинга.

Критические контрольные точки представляют собой места проявления опасных факторов, выявленных на предыдущем этапе. В рамках анализа критических контрольных точек проводят идентификацию опасных факторов и определяют уровень риска в связи с действием опасного фактора. Если уровень риска в контрольной точке превышает допустимый, необходимо разработать корректирующие действия, направленные на его снижение.

В стандарте ГОСТ Р 51705.1-2001 «Система качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов НАССР. Общие требования» и ГОСТ Р ИСО 22000-2007 «Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции» установлено, что по результатам анализа критических контрольных точек должен быть составлен специальный рабочий лист, в котором фиксируются контролируемые параметры и периодичность контроля. В России в настоящее время наиболее целесообразной формой официального подтверждения наличия на предприятии системы НАССР является добровольная сертификация.

Система НАССР может применяться в сочетании с различными системами управления качеством, например с ISO 9000. Главное условие успешного внедрения НАССР на предприятии – полная приверженность и вовлеченность всего персонала, начиная с руководителей и заканчивая рядовыми сотрудниками. Успешное внедрение НАССР имеет ряд полезных следствий — повышение безопасности и качества пищевых продуктов, снижение затрат, разработка улучшенных продуктов и совершенствование технологии, повышение качества поставляемого сырья и материалов.

Анализ рисков производится в соответствии со схемой на рисунке 9.1.

Рисунок 9.1 – Диаграмма анализа рисков

Анализ опасных факторов по этапам технологического процесса производства пряников заварных глазированных, представлен в таблице 9.1. При оценке возможности реализации выявленного опасного фактора необходимо исходить из положения, что на предприятии разработана и эффективно функцио­нирует программа предварительных ме­роприятий, включающая про­цедуры, обеспечивающие соблюдение требований СанПиН 2.3.4.545-96 «Производство хлеба, хлебобулочных и кондитерских изделий», и соответствующие программы производственного контроля.

 

 


Таблица 9.1 - Анализ опасных факторов при производстве пряников заварных глазированных с повышенной биологической ценностью

Этап процесса Опасность В1 В2 В3 В4 ККТ Заметки группы ХАССП
1 2 3 4 5 6 7 8

Прием и хранение сырья

физическая (посторонние примеси) да нет да да не ККТ Посторонние примеси удаляются на стадии подготовки основного и вспомогательного материалов (просеивание через сито, процеживание)
Химическая (токсичные элементы, радионуклиды, пестициды, антибиотики) да нет да нет ККТ1 Сырье может изначально содержать превышающие допустимые нормы концентрации токсических веществ
Микробиологическая да нет да да Не ККТ При несоблюдении контроля качества сырья, условий его хранения, возможно развитие м/о, но их содержание может быть снижено на последующих операциях

Предварительная подготовка

физическая (посторонние примеси) да нет да нет Не ККТ Сыпучее сырье предварительно должно пройти операцию просеивания через сита и металлоуловители
Химическая (остатки моющих средств) да нет нет - не ККТ Необходима тщательная промывка оборудования чистой водой, обеспечение мероприятий по санитарии и гигиене, обучение персонала
Микробиологическая нет нет     Не ККТ Содержание может быть снижено на последующих операциях

Приготовление инвертного сахарного сиропа и сиропа для глазури

Химическая (остатки моющих средств) да нет нет - не ККТ Необходима тщательная промывка оборудования чистой водой, обеспечение мероприятий по санитарии и гигиене, обучение персонала
Микробиологическая нет нет - - Не ККТ Уничтожение микрофлоры под действием высокой температуры, концентрации сахара и кислот
Заварка теста и замес Физическая да нет нет   Не ККТ Контроль оборудования и соблюдение техники безопасности персонала

Продолжение таблицы 9.1

1 2 3 4 5 6 7 8

 

Химическая (остатки моющих средств) нет нет - - не ККТ Необходима тщательная промывка оборудования чистой водой, обеспечение мероприятий по санитарии и гигиене, обучение персонала
Микробиологическая нет нет - - Не ККТ Уничтожение микрофлоры под действием высокой температуры, концентрации сахара и кислот. Возможно развитие м/о, которое прекратится при выпечке

Формование

Физическая да нет нет   Не ККТ Контроль оборудования и соблюдение техники безопасности персонала
Химическая (остатки моющих средств) нет нет - - не ККТ Необходима тщательная промывка оборудования чистой водой, обеспечение мероприятий по санитарии и гигиене, обучение персонала
Микробиологическая нет нет - - Не ККТ Возможно развитие м/о, которое прекратится при выпечке

Выпечка

Физическая да нет нет   Не ККТ Контроль оборудования и соблюдение техники безопасности персонала
Химическая (остатки моющих средств) нет нет - - не ККТ Необходима тщательная промывка оборудования чистой водой, обеспечение мероприятий по санитарии и гигиене, обучение персонала
Микробиологическая да да - - ККТ2 Уничтожение микроорганизмов при высоких температурах

Охлаждение

Химическая (остатки моющих средств) нет нет - - не ККТ Необходима тщательная промывка оборудования чистой водой, обеспечение мероприятий по санитарии и гигиене, обучение персонала
Микробиологическая нет нет - - Не ККТ Возможно обсеменение из внешней среды, которое прекратиться при тиражировании

Тиражирование, подсушка

Физическая да нет нет   Не ККТ Контроль оборудования и соблюдение техники безопасности персонала
Химическая (остатки моющих средств) нет нет - - не ККТ Необходима тщательная промывка оборудования чистой водой, обеспечение мероприятий по санитарии и гигиене, обучение персонала

Продолжение таблицы 9.1

1 2 3 4 5 6 7 8
  Микробиологическая нет нет - - Не ККТ Уничтожение микроорганизмов при высоких температурах и концентрации сахара

Выстойка, хранение

Химическая (остатки моющих средств) нет нет - - не ККТ Необходима тщательная промывка оборудования чистой водой, обеспечение мероприятий по санитарии и гигиене, обучение персонала
Микробиологическая да нет да нет ККТ3 При нарушении режимов хранения возможно развитие м/о

 

 


Рабочий лист НАССР представлен в таблице 9.2.

 

Таблица 9.6 – Рабочий лист НАССР

Наимено-вание операции Опасный фактор № ККТ Контролируемый параметр и его предельные значения Процедура мониторинга Контролирую-щие действия
Прием и хранение сырья Химический 1 Химический контроль (токсичные элементы, радионуклиды, антибиотики, пестициды) Химический контроль Контроль качества сырья, отбраковка некачественного сырья
Выпечка Микробиологическая 2 Микробиологи-ческий контроль (ОБО, БГКП, КМАФАнМ) Микробиологический контроль Контроль технологического режима
Выстойка, хранение Биологический 3 Микробиологи-ческий контроль (ОБО, БГКП, КМАФАнМ) Микробиологический контроль Контроль качества продукта, условий его хранения

 

Таким образом, введение системы НАССР в производство дает следующие результаты:

· Системный подход, охватывающий параметры безопасности продукции на всех этапах жизненного цикла - от получения сырья до использования продукта конечным потребителем;

· Использование превентивных мер, а не запоздалых действий по исправлению брака и отзыву продукции;

· Однозначное определение ответственности за обеспечение безопасности пищевых продуктов;

· Безошибочное выявление критических процессов и концентрация на них основных ресурсов и усилий;

· Значительная экономия за счет снижения доли брака в общем объеме производства;

· Документально подтвержденная уверенность относительно безопасности производимых продуктов


 


Дата добавления: 2018-02-18; просмотров: 802; ЗАКАЗАТЬ РАБОТУ