Универсальные кухонные машины. Назначение, структура, классификация. Сменные исполнительные механизмы: комплектность, маркировка.
На предприятиях общественного питания наряду с машинами, имеющими индивидуальный привод и предназначенными для выполнения какой–либо одной технологической операции, широко используют кухонные машины, предназначенные для выполнения множества технологических операций по обработке продуктов.
Универсальной кухонной машиной называют устройство, состоящее из привода и комплекта сменных исполнительных механизмов.
Универсальным приводом называется устройство состоящее из электродвигателя с редуктором и имеющее приспособление для переменного подсоединения различных сменных механизмов. Он состоит из электродвигателя с редуктором, на котором могут закрепляться и попеременно работать различные по назначению съемные механизмы: мясорубка, взбивалка, овощерезка, мясорыхлитель и другие машины. Отсюда привод получил свое название – «универсальный».
Применение универсальных приводов значительно увеличивает производительность труда, снижает капитальные затраты, увеличивает коэффициент полезного действия оборудования и т.д.
В настоящее время промышленность выпускает универсальные приводы П–11 и ПУ–0,6 для различных цехов, а также приводы специального назначения П–1,1 для сравнительно небольшого ассортимента продукта.
Для работы в небольших столовых, а также в камбузах речных и морских судов используются универсальные малогабаритные приводы УММ–ПС или УММ–ПР. Источником энергии этих приводов может быть переменный (ПР) или постоянный (ПС) ток.
|
|
|
Универсальный привод общего назначения ПУ–0,6 выпускается двухскоростным с частотой вращения вала 170 и 1400 об/мин и односкоростным с частотой вращения 170 об/мин и мощностью двигателя 0,6 кВт. Он имеет комплект сменных механизмов (табл. 1), которые могут использоваться на небольших предприятиях, где отсутствует цеховое деление приготовления продукции.
В зависимости от комплекта сменных исполнительных механизмов различают универсальные кухонные машины общего и специального назначения.
Универсальные кухонные машины общего назначения используют на мелких и средних предприятиях общественного питания в общезаготовочных цехах, в которых осуществляют механическую обработку разнородных продуктов (например, мяса, рыбы, овощей, муки и др.).
Универсальные кухонные машины специального назначения устанавливают на крупных специализированных предприятиях общественного питания, где имеется цеховое деление, и комплектуют набором сменных механизмов, предназначенных для работы в одном цехе с однородными продуктами (например в мясном: мясорубка, рыхлитель, механизм для измельчения сухарей и специй; в кондитерском: механизм для взбивания и перемешивания, (просеиватель, мясорубка для измельчения вареных продуктов для начинок изделий из теста и т.д.).
|
|
|
Универсальные кухонные машины общего назначения. К универсальным кухонным машинам общего назначения можно отнести: УКМ, УКМ–01, УКМ–02, УКМ–03, УКМ–06, УКМ–10, УММ–ПР, УММ–ПС и ПУВР–0,4, MKN–11.
Универсальная кухонная машина УКМ. Состоит из приводного механизма (привода) ПМ и комплекта сменных исполнительных механизмов следующего назначения: мясорубки ММ для приготовления мясного, рыбного и других фаршей; овощерезательно–протирочного механизма МО для нарезки сырых и вареных овощей, протирания вареного картофеля; механизма для взбивания и перемешивания ВМ; просеивателя МП и подставки П.
Универсальная кухонная машина УКМ–01. Состоит из приводного механизма (привода) ПМ и комплекта сменных механизмов: мясорубки ММ; овощерезательно–протирочного механизма МО; механизма для взбивания и перемешивания ВМ; подставки П.
Универсальная кухонная машина УКМ–02. Состоит из приводного механизма (привода) ПМ и сменных механизмов: мясорубки ММ; механизма для взбивания и перемешивания ВМ; просеивателя МП и подставки П.
|
|
|
Универсальная кухонная машина УКМ–03. Состоит из приводного механизма (привода) ПМ и комплекта сменных механизмов: Мясорубки ММ; механизма для взбивания и перемешивания ВМ; механизма для измельчения сухарей и специй МИ; рыхлителя MP и подставки П.
Универсальная кухонная машина УКМ–06. Состоит из приводного механизма (привода) ПМ и комплекта сменных механизмов: Мясорубки ММ и овощерезательно–протирочного механизма МО.
Универсальная кухонная машина УКМ–10. Состоит из приводного механизма (привода) ПМ и комплекта сменных механизмов: мясорубки ММ; рыхлителя MP; механизма для измельчения сухарей и специй МИ; овощерезательно–протирочного механизма МО.
Исполнения УКМ–06 и УКМ–10 разрешается поставлять без подставки П.
Универсальная кухонная машина УММ. Состоит из приводов УММ–ПР и УММ–ПС и комплектуется следующими сменными механизмами: мясорубкой УММ–2 для приготовления мясного и рыбного фаршей; взбивальным механизмом УММ–4 для приготовления теста и взбивания кондитерских смесей; картофелеочи–стительным механизмом УММ–5 для очистки корнеплодов от кожуры; овощерезательным механизмом с протирочным приспособлением УММ–7–10 для нарезки сырых и протирания вареных овощей, рыбоочистительным механизмом УММ–17.
|
|
|
Универсальная кухонная машина ПУВР–0,4. Состоит из привода и комплекта сменных механизмов: мясорубки УММ–2 и овощерезательного механизма с протирочным приспособлением УММ–7–10.
Универсальная кухонная машина MKN–11. Состоит из привода MKN–11 и комплекта исполнительных механизмов следующего назначения: мясорубки МКМ–82; взбивально– перемешивающего механизма МКР–25; механизма для нарезки картофеля MKF–270; механизма для размола кофе МКК–120; механизма для протирания супов MKZ–20; механизма для нарезки сырых овощей МКУ–250; механизма для нарезки колбасы и хлеба MKW–250; механизма для нарезки сыра MKT–150. Универсальная машина MKN–11 комплектуется также .приспособлением для заточки режущих инструментов, применяемых в сменных механизмах данной машины.
Универсальные кухонные машины специального назначения. К универсальным кухонным машинам специального назначения можно отнести: УКМ–07 (для кондитерских цехов), УКМ–08 и УКМ–09 (для мясных цехов).
Универсальная кухонная машина УКМ–07. Состоит из приводного механизма (привода) ПМ и комплекта сменных механизмов, предназначенных для механизации технологических операций в кондитерском цехе: механизма для взбивания и перемешивания кондитерских смесей, фаршей ВМ, просеивателя МП; мясорубки ММ для приготовления начинок из вареных продуктов (мясо, рыбы и т.д.) и подставки П.
Универсальная кухонная машина УКМ–08. Состоит из приводного механизма (привода) ПМ и комплекта сменных механизмов, предназначенных для механизации технологических операций в мясном цехе: мясорубки ММ; рыхлителя MP для рыхления порционных кусков мяса; механизма для измельчения сухарей и специй МИ (для панировки рубленых изделий и т.д.); подставки П.
Универсальная кухонная машина УКМ–09. Предназначена для работы в мясном цехе и состоит из приводного механизма (привода) ПМ и комплекта сменных механизмов: мясорубки ММ; рыхлителя MP; механизма для измельчения сухарей и специй МИ; механизма для нарезания мяса на бефстроганов МБ и подставки П.
Все выпускаемые приводы и сменные механизмы к ним имеют буквенные и цифровые обозначения.
Буква П – обозначает слово привод, У – универсальный, М – мясной цех, X – холодный цех, Г – горячий цех. Цифры, следующие за буквенными обозначениями, указывают на номинальную мощность электродвигателя привода в киловаттах.
По традиции, установившейся со времени создания первой универсальной кухонной машины, сменным исполнительным механизмам в зависимости от их технологического назначения присвоены соответствующие цифровые обозначения:
1 – привод, 2 – мясорубка, 3 – экстрактор (сокодавилка), 4 – взбивальный механизм, 5 – картофелеочистительный механизм, 6 – мороженица, 7 – протирочный механизм, 8 – фаршемешалка, 9 – куттер, 10 – дисковая овощерезка, 11 – подставка под привод, 12 – размолочный механизм, 13 – приспособление для чистки ножей и вилок, 14 – колбасорезка, 15 – костерезка, 16 – точило, 17 – приспособление для очистки рыбы, 18 – механизм для нарезания вареных овощей, 19 – рыхлитель мяса, 20 – механизм для взбивания помадки, 21 – котлетоформовочный механизм, 22 – механизм для фигурной резки овощей, 23 – механизм для промывки круп, 24 – просеиватель, 25 – механизм для смешивания компонентов салатов и винегретов, 26 – делитель масла, 27 – механизм для нарезания свежих овощей ломтиками, 28 – пуансонная овощерезка.
Кроме того, сменные исполнительные механизмы маркируют буквенными обозначениями. Например, мясорубки имеют обозначение МС 2–70, МС 2–150 или УММ–2, где М – механизм, С – сменный, 2 – порядковый номер механизма, 70 или 150 – часовая производительность механизма. В обозначении УММ–2: УММ – универсальная малогабаритная машина, 2 – порядковый номер механизма.
С 1980 г. для сменных механизмов введена другая буквенно–цифровая маркировка. Так, маркировка МОПП–1 означает: механизм овощерезательный привода ГШ, модификация 1. В буквенное обозначение сменных механизмов входит первая буква М – механизм, вторая – наименование выполняемой операции или название продукта, перерабатываемого механизмом, а именно: Б – бефстроганов; В – взбивание или перемешивание; Д – дробление; И – измельчение; М – мясо; О – овощи (вареные и сырые, нарезка и протирание); П – просеивание; Р – рыхление мяса.
В настоящее время промышленностью выпускаются следующие типы универсальных кухонных машин: УКМ в девяти исполнениях, УММ–ПР, УММ–ПС и ПУВР–0,4.
По отношению к универсальной кухонной машине типа УКМ принята маркировка по назначению сменных механизмов без указания типа привода. Так, ПМ означает приводной механизм; ММ – мясорубка; ВМ – механизм для взбивания и перемешивания; МО – механизм овощерезательно–протирочный; МП – просеиватель; MP – рыхлитель; МБ – механизм для нарезания мяса на бефстроганов; МИ – механизм для измельчения сухарей и специй; МД – механизм для дробления орехов; П – подставка.
Все указанные маркировки используют в оборудовании общественного питания.
Подготовку к работе универсального привода проводит повар, закрепленный за данной машиной, который перед началом работы обязан выполнить требования техники безопасности и соблюдать при работе с машиной безопасность труда.
Вот поэтому перед началом работы проверяется правильность установки универсального привода, исправность сменного механизма и правильность его сборки и крепления с помощью винтов–зажимов.
Универсальные посудомоечные машины. Технологический процесс машинной мойки посуды. Классификация, технические характеристики, эксплуатация, техника безопасности. Контроль за соблюдением эксплуатационных параметров. Физические и химические свойства моющих струй в посудомоечных машинах.
Один из самых трудоемких процессов на предприятиях общественного питания – мытье посуды. Для механизации мытья посуды применяются посудомоечные машины.
Технологический процесс машинной обработки посуды состоит из следующих последовательно осуществляемых операций:
– удаления остатков пищи с посуды холодной или теплой водой температурой до 40 °С;
– мойки моющее – дезинфицирующим раствором температурой 45...55°С;
– первичного ополаскивания водой температурой 56...65°С; вторичного ополаскивания (стерилизации) водой температурой 85...98°С;
– сушки (с помощью естественной конвекции, обусловленной разницей температур горячей посуды и воздуха окружающей среды, или принудительно подаваемым горячим воздухом);
–бактерицидной обработки (применяют редко).
Для конкретных машин интервалы указанных температур меньше.
Классификация посудомоечных машин. Выпускаемые промышленностью посудомоечные машины классифицируют по следующим признакам: назначению, структуре рабочего цикла, устройству рабочей камеры и рабочих органов.
По назначению машины могут быть универсальными и специализированными.
Универсальные машины (МПУ–1400, ММУ–2000, ММУ–1000, ЛБ–НМТ–1А, МПУ–700, МПУ–350, ММУ–500 и др.) предназначены для обработки нескольких видов столовой посуды (тарелок всех размеров и форм, стаканов, столовых приборов, подносов и т.д.).
Специализированные машины предназначены для обработки только одного вида посуды: стаканов, столовых приборов, котлов, контейнеров и стеллажей, функциональных емкостей, котлетных ящиков и т.д. Применяют специализированные машины только на крупных предприятиях питания, а на остальных предприятиях целесообразно использовать универсальные машины.
По структуре рабочего цикла машины бывают периодического и непрерывного действия. Особенность машин периодического действия – цикличность операций. Цикл складывается из трех последовательно выполняемых операций: загрузки, обработки (мытья) и выгрузки чистой посуды.
Особенность машин непрерывного действия – непрерывность загрузки загрязненной посуды, ее обработки (выполнение всех технологических операций по мытью) и выгрузки чистой посуды. При этом посуда перемещается конвейером вдоль нескольких секций рабочей камеры и последовательно проходит все операции.
По устройству рабочей камеры машины делятся на камерные и открытые.
Большинство отечественных и зарубежных машин – камерного типа; посуда обрабатывается в закрытой камере. В машинах периодического действия во время мытья камера полностью закрывается. В машинах непрерывного действия входной и выходной проемы закрыты гибкими шторами (из резины, пластика и т.д.), что позволяет посуде беспрепятственно перемещаться вдоль всех зон и предотвращает разбрызгивание воды за пределы машины. Машины непрерывного действия имеют две, три камеры и более.
В машинах открытого типа часть зон мытья посуды остается открытой, и оператор во время работы соприкасается и с горячей водой, и с моющее – дезинфицирующим раствором. К машинам открытого типа относятся машины для мытья тарелок (Франция), стаканомоечные машины (США) и др.
По устройству рабочих органов различают гидравлические и гидромеханические машины.
Работа гидравлических (душевых) посудомоечных машин основана на гидравлическом воздействии больших (по расходу) потоков теплой и горячей воды на посуду. При этом используется проточная или рециркулирующая (с использованием центробежных насосов) вода. Для интенсификации мытья в воду вводят моющие средства.
Работа гидромеханических посудомоечных машин основана на одновременном гидравлическом и механическом воздействии на посуду. При этом посуда обрабатывается щеточными поверхностями (щетками), смачиваемыми проточной водой, а также моющее –дезинфицирующими растворами. Такой способ мытья посуды применяется в машинах производства Франции, Испании и США.
Высокое качество мытья посуды достигается применением моющее –дезинфицирующих средств («Прогресс», «Санпор», «Посудомой» и др.).
Моющий раствор способствует активному отделению загрязнений с поверхности посуды. При этом поверхность посуды интенсивно смачивается, происходит диспергирование загрязнений (набухание, пектизация, дробление белковых веществ, эмульгирование и частичное омыление жиров), а также стабилизация отделившихся от поверхности посуды загрязнений.
Применяемые моющие средства должны быть безвредными, обеспечивать активно отделение загрязнений с поверхности посуды, в процессе мытья не должны образовывать большого количества пены, так как пена забивает центробежные насосы и уменьшает их работоспособность, а следы моющих средств на поверхностях чистой посуды не должны служить средой для размножения болезнетворных микробов.
На качество мытья большое влияние оказывают также следующие параметры:
– продолжительность мытья (от нескольких десятков секунд до двух минут);
– расстояние от посуды до насадки; посуда должна находиться в зоне раздробленного участка струи, на расстоянии от нее приблизительно 100... 120 мм. При этом струя после удара не отражается от посуды, а растекается по ее поверхности;
– угол наклона посуды; при этом тарелки не должны перекрывать одна другую, а площадь размыва должна быть оптимальной. В зависимости от угла наклона посуды меняется форма размываемого пятна (от круга до вытянутого эллипса) и чем больше угол наклона, тем меньше радиус размыва и тем больше требуется насадок;
– направление струи (предпочтительно вертикально вниз). На практике помимо вертикального вниз имеется горизонтальное и вертикальное вверх ориентирование струи по отношению к загрязнениям. Горизонтальное и вертикальное вверх направления струи являются менее выгодными;
– оптимальный диаметр (от 1,5 до 8 мм) и форма насадки;
– давление жидкости у насадки;
– жесткость воды (в жесткой воде расход моющих средств увеличивается).
Посудомоечные машины периодического действия. Все выпускаемые в настоящее время машины универсальные, однокамерные и автоматизированные.
Машина МПУ–700. Предназначена для использования на небольших предприятиях питания с числом мест от 50 и более с горячим или холодным водоснабжением. Машина состоит из столов для загрузки и разгрузки кассет, секции мытья, арматуры, водонагревателя, дозатора моющего средства, программного устройства, электрошкафа.
Управление процессом мытья посуды осуществляется с помощью программного механизма. Процесс состоит из мойки моющим раствором и вторичного ополаскивания (стерилизации). Моющий раствор через фильтр подается насосом в верхний и нижний души, которые, вращаясь, направляют струи на посуду, установленную в кассете.
Машина МПУ–350. По конструкции, габаритам и массе машина МПУ–350 аналогична машине МПУ–700. Отличительная особенность машины МПУ–350 состоит в том, что номинальная мощность ее ТЭНов уменьшена вдвое и в связи с этим цикл обработки посуды значительно увеличен.
Машина ММУ–500. По назначению и принципиальному устройству машина ММУ–500 аналогична машине МПУ–700. Отличительные особенности машины ММУ–500 следующие:
– дозатор моющего средства имеет бачок, соленоидный клапан и поплавковое устройство, посредством которого осуществляется автоматический контроль за наличием моющего средства;
– отсутствуют нижний и верхний датчики уровня;
– включение и выключение каждой операции по подготовке машины к работе осуществляется соответствующим переключателем;
– блокирующее устройство на рабочей камере отсутствует;
– машина выполняет практически все технологические операции по мытью посуды (сбив остатков пищи, мойку моющим раствором, I и II ополаскивания);
– к машине подводятся два трубопровода: один холодного водоснабжения, другой – к водонагревателю холодного и горячего (при наличии) водоснабжения.
Правила эксплуатации посудомоечных машин периодического действия. Перед началом работы бачок заполняют моющим средством. Открывают вентили на трубопроводе, подводящем холодную (горячую) воду. Готовят машину к работе (наполняют водонагреватель водой, нагревают ее и заполняют ванну), а затем нагревают воду в водонагревателе для ополаскивания. Чтобы создать первоначальную концентрацию моющего раствора, первую дозу его подают в ванну вручную (2...5 мл). Устанавливают соответствующую кассету (для тарелок, стаканов, приборов и т.д.) на стол загрузки, заполняют ее посудой и обрабатывают теплой водой из душирующего устройства (температура воды не выше 40°С). Затем поднимают кожух моечной камеры, передвигают в нее кассету, опускают кожух и поворачивают выключатель программного механизма. При этом машина включается и происходит мытье посуды в автоматическом режиме по соответствующей программе. Кассету выгружают вручную после остановки машины и переносят ее на разгрузочный стол.
Через каждые 3 ч непрерывной работы машины необходимо сменять воду в ванне и промывать фильтр.
После окончания работы сливают воду из ванны, проводят санитарную обработку машины и перекрывают вентили на магистралях.
Машина МПУ–1400. Эта машина конвейерная, универсальная.
Машина состоит из загрузочной, разгрузочной, моечной и приводной секций, соединенных замкнутым транспортером для перемещения посуды через все зоны.
Машина ММУ–2000. От машины МПУ–1400 она отличается большими габаритами и производительностью, а также некоторыми конструктивными особенностями. Принципиальное отличие состоит в том, что машина работает на предприятиях питания, где есть холодное и горячее водоснабжение. В этой машине есть только две ванны (первичного ополаскивания и мойки моющим раствором), из которых центробежными насосами вода подается к соответствующим форсункам и происходит ее рециркуляция. В зоне струйной очистки посуды используют проточную холодную воду вместо рециркулирующей теплой воды, как в машине МПУ–1400, а в зоне вторичного ополаскивания – проточную горячую воду, нагретую в водонагревателе.
Машина ММУ–1000. От машины ММУ–2000 она отличается меньшими габаритами и производительностью, что определяет и некоторые ее конструктивные особенности. Так, секция мытья закрывается лишь двумя поднимающимися дверцами вместо трех, как в машине ММУ–2000.
Принципиальное отличие машины ММУ–1000 от ММУ–2000 заключается в том, что ее можно использовать и на тех предприятиях общественного питания, где нет горячего водоснабжения. Ванна первичного ополаскивания заполняется горячей водой из водонагревателя, а моечная ванна – путем переливания горячей воды из ванны первичного ополаскивания. Потребную мощность ТЭНов водонагревателя можно регулировать в пределах 12... 24 кВт в зависимости от наличия или отсутствия горячего водоснабжения.
Посудомоечная машина ЛБ–НМТ–1А. Выполнена аналогично машине ММУ–1000, но имеет некоторые отличительные особенности. Так, в зависимости от наличия или отсутствия горячего водоснабжения мощность ТЭНов водонагревателя можно регулировать на 18, 24 или 30 кВт. Кроме того, в ваннах отсутствуют ТЭНы: температура воды в ваннах поддерживается путем теплообмена через стенки водонагревателя, встроенного между ваннами (моечной и первичного ополаскивания). Кроме того, ванна первичного ополаскивания пополняется за счет кипятка, используемого при стерилизации посуды. Однако, если температура воды в моечной ванне окажется ниже 45 °С, с помощью термосигнализатора ТСМ–100 и соленоидных клапанов произойдет автоматическая подача горячей воды из водонагревателя в ванну первичного ополаскивания, откуда она перельется в моечную ванну.
Машина ММУГ–2000. Эта машина конвейерная, туннельного типа с водонагревателем на газовом обогреве. Выполняет те же операции, что и машина ММУ–2000. По конструкции аналогична машине ММУ–2000. Работает или от горячего или от холодного водоснабжения.
В зависимости от того, для какой системы водоснабжения предназначена посудомоечная машина, к ее обозначению добавляют следующие индексы:
1 – для холодного водоснабжения (ММУГ–2000–1);
2 – для горячего водоснабжения (ММУГ–2000–2).
Правила эксплуатации машин непрерывного действия. Перед подачей напряжения на машину открывают вентили подачи воды и включают все автоматические выключатели. Бачок заполняют концентрированным моющим средством (например, «Прогрессом») в количестве 0,5 кг на 9,5 л воды. Далее готовят машину к работе (заполняют все ванны и водонагреватель водой и доводят ее до нужной температуры). Первоначальную дозу моющего средства подают в ванну вручную. Когда вода будет вытекать из душей вторичного ополаскивания, настраивают редукционный клапан. В машинах типа ММУ настройку проводят при работе машины в режиме «Наладка». Давление по манометру должно составлять 0,006... 0,008 МПа. От этого зависит качество мытья и работы машины в заданных режимах.
После подготовки машину включают в работу, при этом транспортер приходит в движение и из всех форсунок по всем зонам льется вода. Необходимо устойчиво поставить посуду на транспортер (тарелки дном вниз, стаканы и чашки дном вверх, подносы устанавливают на ребро не реже чем через одно звено транспортера).
В процессе работы следует 3–4 раза в смену проверять наличие моющего раствора в бачке, предварительно выключив машину. Периодически необходимо менять воду в ваннах (по мере ее загрязнения), а также очищать фильтры насосов. Не допускается работа машины без посуды (вхолостую) более 10 мин.
После окончания работы машину обесточивают, перекрывают все вентили, сливают воду из ванн, снимают шторки, промывают их в моющем растворе, с помощью шланга для санитарной обработки промывают ванны и внутреннюю часть машины. Снимают и промывают фильтры насосов, прочищают души мойки, струйной очистки и ополаскивания. Влажной тканью протирают наружную поверхность машины.
Измельчительно–режущее оборудование. Виды режущих рабочих инструментов, основные способы резания. Классификация овощерезок. Правила эксплуатации и техника безопасности. Назначение, принцип работы и устройства мясорубок.
Использование измельчительно–режущего оборудования обеспечивает соблюдение санитарно–гигиенических требований, повышает производительность труда работников торгового предприятия и тем самым способствует сокращению времени покупателей на приобретение товаров.
Измельчительно–режущее оборудование делится по следующим классификационным признакам.
1. По назначению:
– машины для резки продовольственных товаров;
– машины для измельчения продовольственных товаров.
2. По режущему устройству:
– машины с дисковыми ножами;
– машины с ленточными пилами;
– машины со струнами.
3.По принципу действия:
– машины непрерывного действия;
– машины периодического действия.
Машины для нарезки продовольственных товаров обеспечивают быструю и точную нарезку ломтиков заданной толщины. Машины данного типа используются для нарезки гастрономических, хлебобулочных изделий, овощей, фруктов и других товаров.
На предприятиях общественного питания значительное место в технологическом процессе механической обработки пищевых продуктов занимает измельчение продуктов резанием. Резание продуктов осуществляют режущими инструментами с целью придания продуктам заданных формы, размера и качества поверхности. Режущими инструментами служат ножи различной конструкции и формы.
Для разрезания твердых продуктов применяют режущие инструменты, лезвия которых выполнены в форме клина с явно выраженными зубцами и углом заточки, равным нулю или отрицательным. Такие инструменты называют пилами.
Кроме того, для разрезания пластичных продуктов в отдельных случаях применяют режущие инструменты в виде проволоки.
Основные формы ножей, применяемые в режущем оборудовании, следующие: прямолинейные, прямолинейные проволочные и зубчатые, криволинейные, криволинейные зубчатые, дисковые, дисковые зубчатые.
В зависимости от направления относительного перемещения рабочего инструмента и продукта резание принято подразделять на рубящее и скользящее.
В зависимости от вида разрезаемого продукта режущее оборудование можно разделить на следующие группы:
1 – для нарезки плодов и овощей (овощерезательные машины и механизмы);
2 – для нарезки мяса и рыбы (мясорубки, мясорыхлители, куттеры, для нарезки на бефстроганов, костерезки и т. д.);
3 – для нарезки хлебобулочных изделий (хлеборезки); 4 – для нарезки гастрономических товаров (машины резки гастрономии МРГ).
Овощерезки можно классифицировать по следующим основным признакам:
– по назначению: для нарезки сырых и вареных овощей, комбинированные;
– по конструктивному исполнению: дисковые, роторные, пуан–сонные, дисковые с роторной подачей, комбинированные. Отечественные овощерезки пуансонные и дисковые с роторной пoдачей в настоящее время сняты с производства и выпускаются только за рубежом;
– по расположению рабочих органов: с горизонтальным, наклонным и вертикальным расположением. Наиболее распространены овощерезки с горизонтальным и наклонным расположением рабочих органов; по способу удержания продукта в момент резания (клином, толкателем, клином и толкателем, клином и центробежной силой – в роторных овощерезках);
– по структуре рабочего цикла: непрерывного и периодического действия. Чаще всего овощерезки бывают непрерывного действия;
– по виду привода: с индивидуальным приводом или без такового.
Срез продукта в дисковых овощерезательных машинах происходит за счет прижатия продукта к вращающему диску. Толщина срезанного слоя продукта определяется расстоянием между плоскостью ножа и диска. Это расстояние может регулироваться по заданной величине. Форма частиц нарезанного продукта зависит от конструкции установленного ножа на опорный диск.
В роторных овощерезательных машинах продукт, загруженный в камеру, заклинивается между пластинами вращающегося ротора и неподвижной цилиндрической стенкой рабочей камеры. При этом продукт под действием центробежной силы прижимается к внутренней стенке рабочей камеры и скользит по ней. Овощи нарезаются неподвижными ножами в зависимости от формы установленных ножей.
В пуансонных овощерезательных машинах измельчение продукта происходит путем продавливания их поршнем через неподвижную ножевую решетку.
В комбинированных овощерезательных машинах нарезка производится с помощью вращающихся горизонтальных прямолинейнывх ножей и неподвижной ножевой решетки с вертикальными прямолинейными ножами.
Принцип работы овощерезок сводится к следующему, а производится с помощью вращающихся горизонтальных прямолинейных ножей и неподвижной ножевой решетки с вертикальными прямолинейными ножами.
Принцип работы овощерезок сводится к следующему. Через загрузочный бункер сырые овощи поступают к вращающемуся ножевому диску, увлекаются им вниз, заклиниваются между стенкой бункера и диском (благодаря улиткообразной форме бункера) и нарезаются ножами диска. Отрезанные частицы овощей проходят через щель между ножами и диском и собираются в подставленную тару.
Техника безопасности и эксплуатации машины заключается в следующем. Включают электродвигатель и через загрузочный бункер засыпают промытые сырые овощи. Овощи должны поступать равномерно и в достаточном количестве, в противном случае качество нарезки ухудшается. Запрещается проталкивать измельченные овощи к вращающемуся ножевому диску руками, для этой цели следует пользоваться деревянным толкачом. При работе на машине работники должны иметь сухую и специальную форму одежды, категорически запрещается во время работы отвлекаться и покидать рабочее место до окончания работы с машиной. После работы машину разбирают, промывают и просушивают. Затем во избежание появления ржавчины рабочий вал и ножи смазывают пищевым несоленым жиром. При снятии диска с ножами с горизонтального вала обязательно нужно использовать специальный крючок. На техническое обслуживание овощере–зательных машин составляется график обслуживания из расчета не реже одного раза' в 10 дней. В этот день квалифицированный механик, который закреплен за данным предприятием, проводит обслуживание – смазывание, крепление, заточку или замену ножей и т.д.
Мясорубка применяется для измельчения мяса и рыбы на фарш и повторного измельчения котлетной массы. Мясо и рыба, подлежащие измельчению, очищаются от костей, соединительных тканей, сухожилий и нарезаются на кусочки. Подготовленный продукт загружается в чашу, которая располагается в верхней части мясорубки, и вручную подается в горловину корпуса машины. Мясо в загрузочную чашу заправляют с помощью толкача. При эксплуатации мясорубки не допускается продолжительная работа без загрузки продукта.
Перед включением машины необходимо убедиться, что корпус мясорубки надежно закреплен, а нажимная гайка не затянута. После проверки зануления и включения электродвигателя, следует завинтить гайку до незначительного усиления шума. Мясо или рыба, предварительно нарезанные кусочками массой 50–200 г. и освобожденные от костей, сухожилий и пленок, проталкивают деревянным толкачем в загрузочную горловину. При этом запрещается прижимать продукт сильно к шнеку, так как это может вызвать перегрузку и порчу электродвигателя. Подача мяса должна быть равномерной, без больших усилий. При длительной работе мясорубку надо периодически останавливать, а ножи и решетки очищать от сухожилий.
Запрещается допускать, чтобы мясорубка работала вхолостую, так как это ускоряет износ ножей и решеток машины. Не рекомендуется измельчать в мясорубке сухари, сахар или соль, так как эти продукты приводят к быстрому изнашиванию и затуплению рабочих органов.
Нельзя работать с мясорубкой без предохранительного кольца и оставлять во время работы без присмотра.
После окончания работы машину выключают и разбирают. Для извлечения шнека, ножей и решеток из рабочей камеры мясорубки используют специальный крючок. Все детали очищают от остатков фарша, промывают горячей водой и просушивают.
После просушивания шнек, нож, решетки и рабочую камеру смазывают несоленым пищевым жиром.
При сборке особое внимание уделяется правильной установке рабочих органов, ножей и решеток, так как, в противном случае, машина работать не будет, и это приведет к выходу ее из строя.
Надо помнить, что если затянута нажимная гайка, то ножи слишком сильно прижимаются к решетке, и в процессе работы в результате трения металла о металл они нагреваются и выходят из строя.
Слабо завинчивать нажимную гайку нежелательно, так как в этом случае между ножом и решеткой образуется зазор, и рубка мяса происходит некачественно. Резко понижается качество и производительность мясорубки. Одно из основных условий хорошей работы мясорубки – правильно заточенные и установленные ножи и решетки в рабочей камере машины. Поэтому ножи и решетки по мере необходимости должны затягиваться или заменяться на новые.
Назначение, принцип работы, классификация и устройство размолочных механизмов. Устройство и работа кофемолок. Факторы, влияющие на качество конечного продукта. Правила эксплуатации и техника безопасности.
На предприятиях общественного питания применяют размолочные машины и механизмы, различающиеся по устройству рабочих органов: конусные (МИ, МИПП–1), дисковые (МИК–60, МКК–120 и др.) и вальцовые (МДПП–1). Эти машины и механизмы предназначены для измельчения сухарей, сахара, круп, специй, соли и др. продуктов.
Размолочные механизмы с конусными рабочими органами. К ним относятся механизмы МИ и МИПП–1.
Механизм МИ. Механизм состоит из корпуса, рабочих органов, хвостовика, механизма для регулирования зазора между рабочими органами.
Корпус механизма выполнен в виде пустотелого цилиндра и усеченного конуса вместе с загрузочной воронкой, внутри которой установлена предохранительная решетка 5 с отверстием для толкателя. На корпусе закреплен хвостовик для установки механизма в горловине привода. В корпусе размещен терочный барабан , переходящий в коническую рифленую поверхность, и терочный диск , имеющий также коническую рифленую поверхность. Терочный диск и шнек закреплены на горизонтальном валу с помощью болта и шайбы. Вал установлен на двух шарикоподшипниках и уплотнен манжетами. Конец вала выполнен в виде шипа для соединения с валом привода и передачи движения от него к валу механизма.
Шнек обеспечивает непрерывную подачу продукта к размолочным поверхностям, а также предварительное измельчение в цилиндрической части барабана. Продукт измельчается в основном в зазоре между коническими рифлеными поверхностями терочного диска и барабана. Рифли представляют собой спирально расположенные зубья прямоугольного профиля переменной высоты. От центра к периферии размеры зубьев уменьшаются, а число их растет, что позволяет увеличить степень измельчения и обеспечить транспортирование измельченного продукта.
Степень помола регулируется гайкой. При вращении гайки терочный барабан перемещается вдоль оси вала по направляющему винту. Минимальный зазор между диском и барабаном 0,2 мм. Направление вращения гайки для получения требуемой величины помола указывается на торцевой стенке гайки стрелками с надписями «Крупно» и «Мелко». Чтобы предотвратить зависание продукта в загрузочной воронке, пользуются толкателем.
Разгрузочное устройство выполнено в виде вертикального лотка прямоугольного сечения.
Принцип действия. Продукт, находящийся в загрузочной воронке, захватывается шнеком, предварительно измельчается его спиральными лопастными поверхностями и передвигается в зазор между рифлеными размалывающими поверхностями, где и измельчается до заданных размеров. Одновременно измельченный продукт выгружается через разгрузочное устройство.
Механизм МИПП–1. По назначению и конструкции данный механизм аналогичен механизму МИ. Отличие состоит в том, что на рабочем валу установлены два конических подшипника, а предохранительная решетка имеет устройство с большей высотой цилиндрического отверстия для установки толкателя.
Дисковые машины и механизмы для размола кофе. К ним относятся машины МИК–60 и МКК–120.
Машина МИК–60 для размола кофе. Состоит из электродвигателя, рабочей камеры, рабочих органов (вращающийся и неподвижный жернова), механизма регулировки зазора между жерновами, разгрузочного и загрузочного устройств.
Внутри корпуса машины на резиновых амортизаторах установлен электродвигатель. Основание машины установлено на резиновых опорах. К верхнему фланцу электродвигателя крепится корпус рабочей камеры. На валу электродвигаеля закреплен подвижный диск, а на нем вращающийся жернов с лопаткой. К верхнему торцу рабочей камеры крепится съемная крышка с механизмом регулировки зазора между жерновами, которые расположены горизонтально. Механизм регулировки состоит из рукоятки, кольца с внутренними зубьями, резьбовой втулки с диском, наружными зубьями и фланца с резьбовым хвостовиком, к которому крепится неподвижный жернов.
Для смягчения ударных нагрузок при попадании твердых посторонних предметов между жерновами служат демпферные пружины. В верхней части корпуса (в горловине загрузочного бункера, который закрывается откидной крышкой, установлена магнитная ловушка.
Принцип действия. Отрегулировав необходимый зазор и открыв откидную крышку, в бункер загружают зерна кофе, а на трубу надевают пакет, предварительно отжав планку. Затем, отпустив планку, прижимают пакет к трубе и включают электродвигатель.
Кофе из загрузочного бункера поступает самотеком в пространство между жерновами и измельчается, а далее с помощью лопаток выбрасывается в трубу для выгрузки, которая колеблется с помощью электровибратора, тем самым обеспечивается удаление всего кофе без остатка.
Механизм для размола кофе МКК–120 (Польша). Механизм дисковый, с вертикальным расположением рабочих органов. Состоит из корпуса, чугунной крышки, рабочих органов, механизма регулирования зазора между рабочими органами, двух бункеров.
Вальцовый механизм. Предназначен для дробления ядер орехов и растирания их до мучной массы, а также для растирания мака.
Механизм МДПП–1. Состоит из корпуса, рабочих органов (двух валков), двух скребков, загрузочного бункера, механизма регулировки зазора между валками.
В верхней части прямоугольного корпуса расположен загрузочный бункер. В бункере установлены питательный валок и шибер, с помощью которых продукт подается в зазор к размолочным валкам. Положение шибера фиксируется винтом.
Валок – стационарный с гладкой поверхностью, валок – сменный, быстросъемный с рифленой или гладкой поверхностью. Валок заменяют с помощью вытяжной шпонки.
Зазор между валками регулируют от 0 до 2,5 мм с помощью двух рукояток. При одновременном вращении рукояток ползуны перемещаются по направляющим и отодвигают сменный валок от стационарного или приближают к нему. Размолочные валки вращаются с различной частотой навстречу друг другу. В нижней части корпуса по касательной к цилиндрическим поверхностям размолочных валков установлены на осях два скребка, которые очищают поверхности размолочных валков от прилипших частиц продукта.
Принцип действия. Продукт из бункера в определенном количестве, которое зависит от величины зазора между шибером и питательным валком, подается в зазор между размолочными валками, где измельчается и далее под действием собственной массы падает в приемную тару.
Для крупного помола зазор должен быть не более 1,5 мм; для растирания мака – 0,2 мм. Прилипшие частицы скребками снимаются с поверхностей валков и также направляются в приемную тару.
Правила эксплуатации размолочных машин и механизмов. Перед началом работы проверяют надежность закрепления механизма в приводе, затем включают привод и проверяют работу механизма на холостом ходу. Далее машину (механизм) выключают, регулируют зазор (для МИК–60, МИ, МИПП–1 и МДПП–1), для МКК–120 зазор регулируют на ходу. После регулировки зазора вновь включают машину (механизм) и загружают подготовленный продукт. Предварительно нужно поставить под разгрузочный бункер приемную тару (для МИК–60) – прикрепить с помощью планки пакет.
При эксплуатации запрещается проталкивать продукт руками или какими–либо предметами, кроме толкателя, так как это может привести к травме рук или поломке машины.
По мере износа жерновов, а также в зависимости от требуемой степени измельчения различных продуктов периодически регулируют зазор и заменяют износившиеся жернова. Если машина или механизм не обеспечивает мелкого помола, то, вероятнее всего, зубья жерновов забились продуктами или установлен большой зазор.
В валковом механизме МДПП–1 при большом зазоре между скребками и поверхностью валков продукт может остаться на поверхности валка и вновь попасть в зону измельчения. Во избежание этого необходимо с помощью винта прижать скребок к поверхности валка.
Машины (механизмы) должны содержаться в чистоте. Ежедневно проводят санобработку машины: промывают их теплой водой и насухо протирают тканью.
Оборудование для жарки изделий. Способы жарки. Виды тепловых аппаратов. Основные показатели работы, классификация и техника безопасности. Принципиальное устройство фритюрниц. Техника безопасности при работе с данным видом оборудования. Шкафы жарочные, пекарные, парожарочные. Классификация, устройство, эксплуатация.
Жарочные аппараты относятся к основным видам тепловых аппаратов, применяемых практически на всех типах предприятий общественного питания, осуществляющих доведение изделий до кулинарной готовности. Кроме выполнения главных процессов (жарки и выпечки) их можно использовать для запекания, тушения, пассерования и припускания.
Жарка – термический процесс, представляющий собой комплекс сложных физических, химических, физико–химических, тепломассообменных изменений структуры, объема и свойств продукта, в результате которых готовое изделие приобретает специфические вкус, запах, цвет и т. д.
Исходя из данных условий, процесс жарки может быть осуществлен следующими основными способами:
– на нагретой поверхности; этот нагрев в отдельных случаях реализуют при наличии небольшого количества пищевого жира либо без него. Тонкий слой пищевого жира в этом случае служит промежуточным теплоносителем и ограничивает температуру греющей поверхности, тем самым смягчая жесткое тепловое воздействие;
– в среде нагретого воздуха при естественной его конвекции либо вынужденной, достигаемой путем принудительной циркуляции воздуха. Последний вариант нагрева принято называть конвективной обработкой;
– под действием жесткого облучения поверхности продукта потоком инфракрасного излучения;
– путем конвективного нагрева в большом количестве пищевого жира (фритюра), нагретого до высоких температур (150... 190°С).
По технологическому назначению все разновидности существующих жарочных аппаратов могут быть сведены в четыре основные группы:
– аппараты, осуществляющие жарку изделий непосредственно на нагретой поверхности (сковороды периодического и непрерывного действия с односторонним и двусторонним нагревом);
– аппараты, предназначенные для жарки изделий в большом количестве жира или масла (фритюрницы, жаровни, трансферавтоматы и т.д.);
– аппараты для тепловой обработки изделий в среде с естественным или принудительным движением горячего воздуха (жарочные и пекарные шкафы, конвектоматы, печи и т.д.);
– аппараты, использующие для тепловой обработки инфракрасное излучение (грили, шашлычницы, радиационные шкафы и печи, тостеры, конвейерные и ИК–печи и т.д.).
При этом различают аппараты для выпуска широкого ассортимента изделий (сковороды, фритюрницы, жаровни, жарочные, пекарные, радиационно–конвективные шкафы, конвейерные печи, ИК–печи, кондитерские печи и трансферавтоматы), а также аппараты специального назначения (грили, шашлычницы, тостеры, автоматы для жарки пончиков, пирожков, блинной ленты, блинов и оладий); кроме того, для жарки изделий используют универсальные тепловые аппараты – плиты.
По принципу действия жарочные аппараты могут относиться к устройствам периодического действия (сковороды, аппараты для двустороннего нагрева, фритюрницы, грили, тостеры, шашлычницы, мангалы, плиты, жарочные и пекарные шкафы, кондитерские печи) и непрерывного действия (ИК–аппараты, жаровни, фритюрницы, трансферавтоматы, автоматы для жарки пончиков, пирожков, оладий и блинной ленты, кондитерские печи).
По виду энергоносителя жарочные аппараты разделяют на несколько групп: в основном выпускают аппараты на электрическом и газовом обогреве; реже применяют твердо– и жидкотопливные аппараты.
По виду теплопередающей среды различают аппараты с воздушной или паровоздушной средой и аппараты с рабочей камерой, заполненной пищевым жиром.
По способу передачи теплоты жарочные аппараты могут быть с непосредственным и косвенным обогревом жарочной поверхности.
По способу движения среды в рабочей камере аппараты могут разделяться на устройства, в которых движение среды в рабочей камере осуществляется либо вследствие естественной конвекции (фритюрницы периодического действия и шкафы), либо путем вынужденной циркуляции воздуха или пищевого жира (роторные жаровни с циркуляционными трубами), либо вследствие движения рабочего органа (шнековые жаровни).
По способу сообщения рабочей камеры с окружающей средой жарочные аппараты подразделяют на открытые, закрытые и герметичные; к последним относят аппараты для жарки при повышенном давлении.
По виду и форме рабочей (жарочной) поверхности различают аппараты с гладкой поверхностью (сковороды, конфорки плит, автоматы и аппараты для жарки блинной ленты, блинов, оладий) и фигурной (вафельницы, рашперы). Рабочая поверхность может быть плоской (сковороды, конфорки, автоматы для жарки оладий и блинов) и цилиндрической в виде горизонтального барабана (устройства для жарки блинной ленты), в виде горизонтального барабана с продольными цилиндрическими ячейками (автомат для жарки пирожков) или в виде вертикального цилиндра (печи для выпечки национальных сортов хлеба – лепешек). По форме она может быть представлена единой или составленной из отдельных круглых элементов (автомат для жарки блинов) или прямоугольных (сковороды, конфорки), а также в виде кольца (автомат для выпечки оладий).
По числу рабочих камер и числу секций внутри каждой камеры жарочные аппараты могут быть одно– и многокамерными (жарочные и пекарные шкафы выпускают одно–, двух– и трехкамерными). Каждая камера может быть одно– и многосекционной (многоярусной); при этом принцип обогрева каждой секции (яруса) остается одинаковым.
По виду транспортирующего устройства различают жарочные аппараты шнековые, конвективные, роторные и т.д.
По способу установки жарочные аппараты могут быть переносными (настольными), передвижными и стационарными, которые устанавливают на индивидуальные основания, станины, универсальные подставки и фермы.
По конструктивному оформлению аппараты могут быть несекционными, секционно–модулированными и секционными.
По степени автоматизации жарочные аппараты бывают неавтоматизированными, частично автоматизированными, полуавтоматизированными и автоматизированными. Полуавтоматизированные и автоматизированные аппараты, совмещающие различные функции (формирование, дозировка, тепловая обработка и т.д.), относятся в основном к аппаратам непрерывного действия.
Тепловые аппараты для жарки на нагретой поверхности.
К аппаратам для жарки на нагретой поверхности относятся сковороды периодического и непрерывного действия. Сковороды предназначены для жарки мяса, рыбы, птицы и других продуктов на нагретой поверхности, а также для пассерования, тушения и припускания. К сковородам относятся также аппараты двустороннего нагрева, используемые для выпечки изделий из теста (вафель, печенья и т.д.) или обжарки ломтиков колбасы, хлеба, сосисок, бифштексов, изделий из рыбы и т.д. (вафельницы, контактные грили).
Аппараты для тепловой обработки изделий в большом количестве жира (во фритюре).
Фритюрницы периодического действия. Рабочая камера в таких аппаратах состоит из двух частей: верхняя предназначена для реализации процесса жарки, а нижняя – для сбора и удаления частичек продукта, отделившихся от основных долек. Верхняя часть рабочей камеры отделяется от нижней нагревательными элементами (ТЭНами и газовыми горелками).
Фритюрницы непрерывного действия. Рабочие камеры таких фритюрниц могут быть выполнены с «холодной» зоной или без нее. Холодная зона есть в аппаратах непрерывного действия сравнительно небольшой производительности. В высокопроизводительных фритюрницах частички, отделившиеся от продукта, не успевают обуглиться и «потонуть» в слое пищевого жира, а уносятся из аппарата вместе с готовым изделием. В этом случае холодная зона не нужна.
Фритюрницы непрерывного действия шнекового типа выпускают и на электрическом, и на газовом обогреве.
Автоматическая фритюрница непрерывного действия для изготовления пончиков имеет жарочную камеру автомата для их приготовления, представляющую собой кольцевую ванну из нержавеющей стали, заполненную пищевым жиром.
Аппараты, использующие для тепловой обработки инфракрасное излучение.
ИК–аппаратом принято называть устройство, в котором тепловая обработка изделий осуществляется в потоке инфракрасного излучения без контакта с жарочной поверхностью.
К рассматриваемой группе относятся различные жарочные аппараты (грили, мангалы, шашлычницы, тостеры, шкафы–тостеры, ИК–аппараты непрерывного действия и т.д.), которые предназначены для получения специфических жареных изделий из мяса, рыбы, птицы и т.д. (шашлыки, куры гриль, ломти жареного хлеба, колбасы, жареные сосиски). Кроме того, аппараты можно использовать для размораживания готовых блюд и кулинарных изделий на специализированных предприятиях общественного питания, в магазинах полуфабрикатов, барах, ресторанах, а также в быту.
Аппараты периодического действия. К таким аппаратам относятся мангалы, шашлычницы, грили, тостеры и шкафы–тостеры.
При этом мангалом чаще всего называют аппарат, в котором изделия, нанизанные на шампуры, нагреваются над слоем раскаленных углей и переворачиваются вручную (рис. 178, а); шашлычницы в производственных условиях обычно представляют собой механизированные мангалы, в которых шпажки вращаются от привода. Мангалы и шашлычницы могут быть выполнены и с электрическим, и с газовым обогревом. Основным отличительным признаком этих конструкций можно считать расположение шпажек или шампуров в одной плоскости, чаще всего горизонтально, параллельно облучающей поверхности.
Грилями принято называть аппараты, представляющие собой рабочую камеру, свободно сообщающуюся с окружающей средой, ограниченную стенками и дверцами, чаше всего выполненными из огнеупорного стекла, внутри которой может вращаться Ротор с набором шпажек (вертелов) или корзин. Вместо ротора может быть установлен вертел с набором крестовин и шпажек, набором зажимов–вилок или решеток, которые Могут совершать непрерывное вращательное или прерывисто–вращательное движение. Кроме того, в рабочую камеру грилей устанавливают неподвижные решетки или противни.
Тостером принято называть аппараты для поджаривания (разогрева) готовых к употреблению изделий на горизонтальных ре–щетках или между решетками, которые могут быть установлены вертикально или вращаться. В этом случае тепловая обработка изделий осуществляется с двух сторон.
В шкафах–тостерах тепловая обработка в отличие от тостеров ведется в камере с закрывающейся дверцей и их можно рассматривать как грили.
Правила безопасности при эксплуатации жарочных аппаратов.
Источником постоянной опасности для обслуживающего персонала в жарочных аппаратах являются в первую очередь разогретые участки жарочной поверхности, теплогенерирующих устройств, противни, корзины, емкости и т.д., их содержимое, несущие элементы транспортеров, т. е. все элементы конструкции и компоненты обрабатываемого продукта, нагретые свыше 75 °С и способные вызвать ожог при непосредственном контакте с ними либо при выполнении операций по загрузке и разгрузке, перемещении противня и заполнении рубашки промежуточным теплоносителем.
Горячий фритюр может вызвать ожоги при погружении в него влажного продукта в результате разбрызгивания жира вскипающей влагой и при разгрузке аппарата при стекании жира с корзин, разгрузочных лотков, лопаток и т.д.
Чтобы предотвратить ожоги и поражение персонала электрическим током, конструкция должна иметь надежную тепло – и электроизоляцию, а жарочные поверхности должны занимать четко фиксированные положения при загрузке, разгрузке и работе, исключающие возможность их самостоятельного перемещения. Конструкция должна обеспечивать надежность крепления ее на основании или на поверхности стола, чтобы исключить передвижение устройства относительно стола или опорной конструкции. В аппаратах с косвенным нагревом необходимо обеспечивать надежную герметизацию рубашки и плавное перемещение ее при опрокидывании.
Электрические аппараты должны иметь надежную защиту от короткого замыкания, для чего их обязательно заземляют. Аппараты с инфракрасными «светлыми» излучателями должны иметь защищающие органы зрения от прямых и отраженных лучистых потоков приспособления, в качестве которых используют отражатели, экраны и световые фильтры.
Газовые аппараты должны иметь постоянно действующую систему вентиляции топочного пространства и производственного помещения.
Перед началом работы необходимо убедиться в том, что рабочая зона вокруг аппарата свободна от посторонних предметов и оборудования. Внешним осмотром проверяют комплектность и исправность конструкции, подводящих трубопроводов, надежность присоединения защитного заземления, исправность контактных соединений и пускорегулирующей аппаратуры.
Пароконвектоматы и конвектоматы. Назначение, возможности и ограничения. Принципы пароконвекции, конструктивные особенности различных моделей. Назначение. Основные положения, область применения стандарта НАССР.
Пароконвектоматы позволяют производить до семидесяти процентов от общего числа всех возможных операций тепловой обработки, и тем самым заменяют до 40% всего теплового оборудования. Циркуляция горячего воздуха и пара отдельно или в сочетании друг с другом позволяет в одном пароконвектомате применять различные способы приготовления продуктов; обжарка, запекание, варка на пару, тушение, припускание, выпечка и регенерация.
Основными режимами работы всех пароконвектоматов являются конвекция, приготовление на пару, а также комбинированный вариант приготовления, когда одновременно используется пар и горячий воздух. Недаром в оригинале это изделие называется комбистимером.
Конвекция – это циркуляция горячего воздуха внутри рабочей камеры, возникающая под действием работы вентилятора. Благодаря герметичности рабочей камеры циркулирующий воздух втягивается вентилятором и заново прогоняется через ТЭНы, за счет чего происходит достаточно быстрый нагрев рабочей камеры пароконвектомата до заданной температуры. Контроль температуры осуществляется термостатом. При подобной схеме тепловой обработки продуктов существует реальная возможность снижения потерь конечного продукта до 30–процентов. При этом ускоряется процесс приготовления, продукты не приходится переворачивать, практически исключаются подгорание и неравномерное прожаривание, значительно снижаются потери в весе.
Парообразование. Пар в камере пароконвектомата может образовываться с помощью двух различных систем – бойлерной и инжекционной.
В бойлерных пароконвектоматах за образование пара отвечает парогенератор (бойлер). Парогенератор вырабатывает и обеспечивает подачу пара при различных температурах на заданных режимах работы в рабочую камеру.
Для вентиляции рабочей камеры служит клапан с электроприводом, который открывается только на режиме конвекции. На остальных режимах вентиляция рабочей камеры происходит через водосборный коллектор.
В инжекционных пароконвектоматах пар образуется следующим образом: в рабочую камеру через форсунку на вентилятор осуществляется впрыск мелко распыленной воды. На вентиляторе происходит дополнительное распыливание воды, и она попадает на ТЭНы, где испаряется. Таким образом, температура пара в инжекционном пароконвектомате всегда равна 100 °С.
То есть, основным отличием бойлерных пароконвектоматов от инжекционных является парогенератор, который позволяет бойлерному конвектомату готовить продукты в пяти разных режимах.
По своим рабочим характеристикам инжекционная система практически не отличается от бойлерной. При работе на комбинированном режиме, также как и в бойлерных пароконвектоматах, можно регулировать подачу пара. Наряду с бойлерными пароконвектоматами инжекционные модели активно занимают свою позицию на профессиональной кухне.
Все пароконвектоматы изготавливаются из пищевой нержавеющей стали, толщина которой варьируется от 0.8 до 1 мм у разных производителей.
Рабочая камера пароконвектоматов выполняется из высококлассной нержавеющей стали марки Л181 304, обладающей наивысшей степенью коррозийной устойчивости. Она представляет собой полугерметичную камеру, со скругленными углами. Герметичной камера становится благодаря плотному прилеганию уплотнительного резинового профиля на корпусе аппарата к дверце пароконвектомата. Конвекция воздуха равномерно распределяет тепло по всей рабочей камере, поддерживая одинаковую температуру на разных уровнях.
Внутри рабочей камеры располагаются; вентилятор, вокруг него ТЭНы (в современных изделиях используются, как правило, кольцевые). В нижней части находится сливное отверстие для конденсата.
Дверки пароконвектоматов имеют застекленное окно и позволяют наблюдать за процессом приготовления блюд. В основном, конвекционные печи имеют дверки с двойным стеклом, но некоторые производители ставят тройное стекло – для уменьшения теплопотерь и травмобезопасности персонала.
Дно рабочей камеры выполнено в форме ванны с углублением и отверстием для слива, подключенным к системе канализации.
Лоток для сбора конденсата – небольшой металлический короб, служащий для сбора конденсированной влаги с двери пароконвектомата при ее открытии. Это достаточно полезное дополнение. Конденсат не попадает на пол, а удаляется по специальному желобу в поддон.
Во многих, преимущественно дорогих, конвектоматах имеется возможность приготовления продуктов, используя температурный щуп (термоиглу или термокерн), который позволяет замерять температуру в сердцевине приготовляемого продукта. Используя щуп, повар может не устанавливать время приготовления, достаточно задать температуру готового продукта, по достижении которой пароконвектомат должен прекратить тепловую обработку автоматически. Данное решение позволяет приготовить продукт, установив параметры его готовности.
Как правило, щупы имеют один термодатчик, но на рынке есть предложения мультизонных термощупов. Предполагается, что такой щуп определяет температуру в нескольких точках продукта, и вне зависимости от правильности установки щупа показывает верные значения.
Любой пароконвектомат имеет возможность регулировки по горизонтали. Вкручивающиеся ножки позволяют прочно установить аппарат на любой поверхности, в том числе неровной, в точном горизонтальном положении.
Сертификация по стандарту ISO 22000 (HACCP – ХАССП).
Стандарт НАССР включает в себя основные элементы безопасности пищевого производства на всех его стадиях, это и обратная связь, и управление системой безопасности и поставка сырья, анализ и контроль рисков. Все это входит в базовую комплекцию планов и программ НАССР.
Аббревиатура НАССР в переводе на русский означает «анализ рисков и критических точек контроля», в России именуется как ХАССП.
Концепция НАССР предусматривает систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, которые существенно влияют на безопасность продукции. Она ориентирует персонал на системное определение и выполнение предупреждающих мероприятий. Система управления безопасностью пищевых продуктов базируется на 7 принципах:
Принцип 1. Проведение анализа опасных факторов, которые связанны с производством пищевых продуктов, на всех стадиях жизненного цикла, начиная с разведения или выращивания и заканчивая поставкой конечному потреблению, включая стадии обработки, переработки, хранения и реализации. Выявление условий возникновения опасных факторов и проведение мероприятий, необходимых для их контроля.
Принцип 2. Определение критических точек этапов (операций) технологического процесса, в которых должен осуществляться контроль для устранения опасных факторов или минимизации возможностей их появления. Под "этапом (операций)" понимается любая стадия изготовления пищевых продуктов, включая сельскохозяйственное производство, снабжение сырьем, подбор ингредиентов, переработку, сохранение и транспортирование, складирование и реализацию.
Принцип 3. Определение критических границ, которых следует придерживаться для того, чтобы удостовериться, что критическая точка находится под контролем.
Принцип 4. Разработка системы мониторинга, которая обеспечивает контроль в критических точках технологического процесса посредством выполнения запланированных испытаний или наблюдений.
Принцип 5. Разработка корректирующих действий, которые должны осуществляться, если результаты мониторинга свидетельствуют, что в определенной критической точке контроль не осуществляется.
Принцип 6. Разработка процедур проверки, которые позволяют удостовериться в эффективности функционирования системы.
Принцип 7. Документирование всех процедур и данных, которые имеются в системе.
Особенностью системы НАССР является то, что при ее помощи детально изучается каждый шаг (этап) в производстве, хранении и доставки пищи, выявляются специфические риски и опасности, внедряются эффективные методы контроля и мониторинга. Данная система является эффективным средством управления в целях защиты процессов от биологических (микробиологических), химических, физических рисков загрязнения, иных негативных факторов.
Основная причина широкого распространения системы НАССР – возможность управления безопасностью пищевых продуктов и предупреждение случаев отравления пищей. Отравление продуктами питания может произойти на местном уровне либо вызвать широко распространенные заболевания и последующие проблемы. Если безопасность пищевых продуктов обеспечивается не адекватно и не контролируется, существуют риски того, что некоторые действия могут выполняться неверно. Затраты предприятий на ликвидацию последствий неверных действий могут быть весьма существенными. Кроме того, потребительское движение, инициативы отдельных юридических и физических лиц могут привести к искам и судебным разбирательствам в случае обнаружения рисков для безопасности, даже если эти риски не привели к заболеваниям или травмам. Хотя обычно судебные иски чаще всего вызваны посторонними материалами в продуктах питания, но микробиологические риски потенциально могут вызвать гораздо более серьезные последствия.
Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 11786; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!