Автоматический контроль состояния режущего инструмента.
Контроль явл. одним из осн. эл-тов определения работоспособности ТО и качества изделий. Именно из-за него чаще всего возникают помехи, вызывающие прерывистость обраб., т.к. поломка или чрезмерный износ приводят к повреждению загот., инструм. и самого станка. К осн. видам нарушений работоспособности РИ относят: 1. износ; 2.выкрашивание; 3.поломки или скалывание.
Установленный на станке инструм. может находиться в следующих остояниях:
- нормальном; - предельного износа; - ломанном.
При обработке нормальным инструм. технологич. параметры резания и качества обработки составляют установленные технические требования.
Трудности возникают при определении состояния предельного износа, т.е. когда инструм. должен исключаться из работы. Можно оценивать предел. износ на основе технологич. показателей. Возможна оценка по величине изменения геометрических размеров режущей части инструмента.
Проще обстоит дело с фиксацией поломок инструмента, т.к. она происходит мгновенно, скачком и измеренный параметр также изменяется скачкообразно. Его уровень при резании новым и даже изношенным инструментом обычно значительно отличается от уровня при поломке, так что фиксация поломок всегда более достоверна, чем фиксация износа.
Для оценки РИ наиб. очевидным и важным явл. продолжительность резания. –вр. непосредственной работы РИ на станке, начиная с момента его установки.
|
|
|
Критерии износа зависят от характера выполняемой мех. обработки, режимов резания, инструментального и обрабатываемого материалов, технич. состояния узлов станка, качества СОЖ. Они определяют необходимость автоматической замены инструмента на новый.
При автоматиз. к средствам АК предъявляют следующие осн. требования:
1. Обеспечение ф-ций измерения на всех технологич. оп., вып-мых на станке.
2. Пропорциональность выходного сигнала износу РИ во всем диапазоне допустимого износа.
3. Получение информ., как о постепенном износе, так и о факте разрушения РИ.
4. Отличие признаков вых. сигналов для различн. видов обраб. на каждом станке.
5. Малые габаритн. размеры и простота встраивания датчиков.
6. Инвариантность датчиков к возд-вию внеш.факторов(стружки, вибраций и др.)
7. Возможность настройки и регулировки при эксплуатации.
8. Обеспечение необх. быстродействия и разрешающей работоспособности.
Д.б. определены усл. проведения АК (в ходе или после работы, результаты используются сразу или потом) стабильность условий контроля, (постоянные или переменные), периодичность измерений (непрерывные или периодические), номенклатура контролируемого инструмента.
Контроль параметров инструмента: непрерывный, через короткие и длительные промежутки вр., в перерывах процесса резания, в начале смены, по требованию, во вр. выключения станка, для каждой новой партии дет. и каждой детали.
|
|
|
Периодичность контроля завис. от вида контролируемых пар-ров, интенсивности их изменения и способа контроля(силы рез.,измер.только в процессе обраб.).
Виды контроля: прямой и косвенный.
При прямом автоматически измеряются частичные р-ры инструм. (длины резцов, сверл и др.), кот. изменяются при износе, выкрашивании, скалывании или поломке (измеренная длина инструм. позволяет установить его поломку). Для прямых методов измерений исп-ют вспомог. движения инструм., величину выхода инструм.и зубьев из процесса резания,вр-ное складирование инструм.
Для косвенного контроля характерно измерение пар-тров, имеющих корреляционные связи и с интенсивностью и скоростью износа реж.кромок.
В АП предпочитают проводить контроль РИ в ходе обработки загот. Такой подход наиб. оперативный, достоверный и не увеличивающий общего производственного цикла при вводе дополнительных контрольных операций.
Нарушение работоспособности инструм. при этом поддается прогнозированию, а случайная поломка м. б. своевр.обнаружена. Но определение прямыми методами режущей способности инструмента в любой момент времени без прекращения процесса резания вызывает затруднения, связанные с работой датчиков.
|
|
|
Косвенные методы измерения контактным и бесконтактным датчиком созданы в качестве альтернативы сложным методом прямого износа.
Принципы и методы при косвенных измерения просты и находят более широкое применение. Принципы измерений: механические, оптические, пневматические, радиоизотопные, электронные и др., кот. позвол. получить в процессе обработки непрерывную или периодическую информацию о состоянии РИ.
Косвенные методы контроля делятся на несколько групп:
По силовым параметрам (силам резания), по виброакустическим показателям, по тепло и электрофизическим свойствам, по оптическим признакам, по статистической информации (стойкость РИ).
1. Наиб. достоверную информацию о поломках инструмента дают методы прямых измерений. Недостаток - невозможность контроля в ходе резания.
Для текущего контроля поломок инструм.наиб. часто используют информацию о величине силы резания и амплитуды колебаний. Выбор датчиков для измерения амплитуды зависит от требуемой полосы частот.
Контроль предельного износа по ресурсу стойкости не достаточно надёжен из-за большого разброса параметров инструмента и заготовок. Наличие только такого контроля вынуждает занижать режимы резания для избежания большого количества неконтролируемых поломок.
Дата добавления: 2019-09-02; просмотров: 540; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!