Ремонт оборудования и оснастки

Капитальный ремонт сварочного оборудования и меха­нического оборудования для сварочного производства вы­полняют в общезаводском ремонтном цехе. Малый, средний ремонты, а также межремонтное обслуживание и наладку оборудования осуществляют цеховые службы механика и энергетика.

 

Исходные данные для проектирования сборочно-

Сварочных цехов

При проектировании новых цехов исходными данными являются: чертежи сварных узлов и всех входящих (сбо­рочных единиц, подузлов) и деталей; технические условия на изготовление и приемку изделий из составных частей; программа производства; режим работы подразделения и фонды времени.

Для проекта реконструкции, модернизации или расши­рения существующего сварочного цеха кроме упомянутых исходных данных необходимо иметь: ведомость имею­щегося сварочного или иного оборудования; действующий технологический процесс с нормами времени и нормами расходов сварочных материалов технологического назна­чения; технико-экономические показатели за последний год работы; план расположения оборудования на участках цеха; чертежи здания.

Режим работы сварочных цехов одно- или двухсменный.     Продолжительность рабочей смены 8,2 ч (или 41 ч в не­делю). Для термических отделений или участков с печной пайкой часто применяют трехсменный режим работы (не­прерывное производство, аналогичное металлургическому производству).

Действительный годовой фонд времени для рабочих мест без оборудования при односменном режиме 2070 ч., при двухсменном режиме 4140 ч (равен номинальному, без учета потерь по организационным и другим причинам).

Действительный годовой фонд времени простого сва­рочного оборудования (дуговых сварочных автоматов, полуавтоматов, подвесных головок, тракторов, контактных машин и т. п.) при двухсменном режиме работы 3935 ч., при односменном режиме 1967,5 ч. Для многоэлектродных сварочных машин и автоматических линий действительный годовой фонд времени при двухсменном режиме работы

3725 ч, при односменном 1862,5 ч. Термические агрегаты и печи пайки имеют действительный годовой фонд времени 5840 ч при трехсменном режиме работы.

Действительный годовой фонд времени рабочего-свар­щика 1820 ч., рабочего-слесаря механосборочных работ -1840 ч., остальных рабочих 1860 ч.

 

Технологический процесс

Технология сборки-сварки изделия в техническом про­екте документально оформляется в виде ведомости марш­рутного технологического процесса, когда необходима подробная проработка технологического процесса (для массового производства).

Вариант технологического процесса и оборудования вы­бирают из условия наибольшей экономической эффектив­ности от их применения с тем, чтобы технико-экономи­ческие показатели цеха (участка) к моменту ввода его в строй были более высокими по сравнению с действующими аналогами.

Нормирование технологического процесса выпол–няется с учетом производительности труда оборудования на сборочно-сварочных работах или общемашино–строительных нормативов на выполнение I погонного метра шва или других единиц работы.

 

Определение трудоемкости работ. Трудоемкость операции, выполняемой одним работником, равна норме штучного времени ( t_{m т} , мин/шт.) или продолжительности операции, измеряемой в человеко-минутах или человеко-часах.

Продолжительность операции может быть сокращена, если размеры изделия позволяют вести работу одновре­менно нескольким рабочим, т. е. бригаде.

Трудоемкость одного изделия равна сумме продол-жительностей всех операций по изготовлению этого изде­лия с учетом плотности бригад по каждой операции.

В состав трудоемкости входят нормы времени на подналадку и переналадку сварочного оборудования и оснастки.

В крупносерийном и массовом производствах время на подналадку включает в себя заправку и смену электродов на контактных машинах, очистку от брызг (грата) мундштуков и сопел дуговых и газовых сварочных машин и аппаратов, смену кассет с электродной проволокой, смену токове-дущих наконечников, периодическую проверку качества сварки и корректировку режимов сварки с целью ком­пенсации факторов (возмущений), отрицательно влияющих на качество сварных соединений.

Время на переналадку включает в себя потери времени на смену приспособлений и оснастки (электрододержателей, сварочных горелок, пистолетов и т. п.), установку новых режимов, опробывание оборудования на контроль­ных образцах, проверку качества сварных соединений перед запуском партии сборочно-сварочных единиц (узлов)

В единичном и мелкосерийном производствах время на подналадку и переналадку включено в подготовительно-за­ключительное время ( t _пп ) и во время обслуживания рабочего места (t _обс).

На механизированных поточных линиях массового и крупносерийного производства трудоемкость изделий опре­деляют по расстановке рабочих на рабочих местах умно­жением числа рабочих, занятых на линии, на такт выпуска.

Годовая трудоемкость выпуска изделий - произведение трудоемкости единицы изделия (продукции) на годовую программу выпуска изделий плюс затраты времени на под­наладку и переналадку оборудования в человеко-часах (по­следнее слагаемое в единичном и мелкосерийном произ­водствах входит в t _пп и t _обс).

 

Классификация оборудования

По технологическому назначению: сборочное, для дуговой сварки (наплавки, напыления, металлизации), для контактной сварки; для газовой сварки; для дуговой и газовой резки; для пайки и склеивания; для сварки лазером; для сварки электронным лучом; механическое сварочное оборудование (для поворота сварных узлов (сборочных единиц), подъема и опускания сварщиков и т. п.); конт­рольное; испытательное; несварочное оборудование для комплексного процесса производства и др.

По участию в процессе производства: производствен­ное и вспомогательное.

По принципу агрегатирования операций: одноинстру-ментное, многоинструментное, однофункциональное, мно­гофункциональное, роторное, механизированные и автома­тические линии.

По участию (размещению) в производственном потоке: отдельно стоящее; встраиваемое в автоматические линии. 

По степени распространенности: серийное (универ­сальное, стандартное); специализированное (нестандартизированное); уникальное (именниковое).

По мобильности (в смысле способности к переналадке): переналаживаемое и непереналаживаемое).

Количество рабочих мест и оборудования определяется по каждой операции отдельно. Методика расчета зависит от форм организации производственного процесса (поточное и непоточное производство). Кроме того, выполняются расчеты по определению коэффициента загрузки (исполь­зования) оборудования, количества единиц технологи­ческой оснастки и приспособлений, определения числен­ности работающих на участке (рабочих-сдельщиков, вспо­могательных рабочих (наладчиков, электриков, слесарей-механиков рабочих РИО, транспортных рабочих, Конт­ролеров, кладовщиков, стропальщиков, уборщиков и т. д.), ИТР, МОП, СКП, управленческого аппарата. Выполняются расчеты по определению фондов заработной платы ра­ботающих в сборочно-сварочном подразделении, капиталь­ных затрат и амортизационных отчислений. Все расчеты выполняются в соответствии с методическими указаниями к курсовой работе по дисциплине «Организация и плани­рование производства».

Технические и технологические возможности различ­ного оборудования и технологического оснащения, приме­няемого в сварочном производстве, изучаются в дисцип­линах: источники питания для сварки, технологические основы сварки плавлением и давлением, оборудование для сварки плавлением и давлением, механизация и автома­тизация сварочных процессов, роботы и гибкие автома­тизированные производства, проектирование сборочно-* сварочных приспособлений и оснастки, специальные мето­ды сварки и пайка.

 

---

Дата добавления: 2019-02-26; просмотров: 155; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!