Основное время (с) для нарезания зубчатого венца

T_О = 60 ∙ R/n + T_О.П.,

где Т_ОП– время опускания и подъема салазок (берется из технической характеристики станка).

При выполнении курсового проекта формулу для v можно с достаточной точностью использовать также для станков 5120 и 5А130.

 

Наружное круглое шлифование с продольной подачей. Формуляр прост и не требует особых пояснений, последовательность расчета одинакова во всех справочниках, с той лишь разницей, что коэффициентами может учитываться большее или меньшее число факторов. В приведенном примере, составленном на основании вышеуказанных общемашиностроительных нормативов, кроме прочих факторов, учитывается состояние шлифовального станка поправочным коэффициентом k_T, который определяется из справочных таблиц исходя из срока эксплуатации станка.

Формуляр составляется одновременно с заполнением операционной карты, поэтому в качестве исходных не приводятся те данные, которые записываются непосредственно в операционную карту.

Рассчитанная мощность резания при шлифовании сопоставляется с допустимой при бесприжоговом шлифовании мощностью.

 

Наружное круглое шлифование с радиальной подачей. Расчет ведется в той же последовательности, что и с продольной подачей, но несколько проще. Вместо ширины шлифовального круга при определении предельно допустимой мощности исходя из режима бесприжогового шлифования в расчет принимается ширина шлифования, т. е. ширина контакта круга с изделием

Подобным же образом составляется расчетный формуляр и для бесцентрового шлифования с радиальной подачей. При шлифовании на бесцентрово-шлифовальных станках срок эксплуатации станка не принимается во внимание и коэффициент, зависящий от точности и жесткости станка, независима от срока эксплуатации принимается равным единице.

 

Бесцентровое шлифование с продольной подачей. Формуляр составляется аналогично рассмотренным выше способом шлифования. В отличие от рассмотренных случаев здесь принимается во внимание число проходов. Несмотря на то, что распределение общего припуска (удвоенной глубины шлифования – 2t) по проходам не является фактором, определяющим основное технологическое время, а учитывается только при настройке станка, его следует определять именно в расчетном формуляре, так как в операционных картах эти данные не указываются.

Для ряда сравнительно простых технологических операций составление расчетных формуляров не имеет смысла, так как достаточные для определения режимов резания и нормирования процесса данные содержатся в технологических картах. К числу таких операций относятся, например, зубозакругление и снятие фасок на торцах зубчатых колес, некоторые виды зубообработки, для которых устанавливается время обработки на один зуб, слесарная обработка, когда ее невозможно избежать, и др.

РАСЧЕТ ТЕХНИЧЕСКОЙ НОРМЫ ВРЕМЕНИ

 

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производств устанавливаются расчетно-аналитическим методом.

В серийном производстве определяется норма штучно-калькуляционного времени Т_шк:

Т_шк= Т_пз/n + Т_шт,

в массовом производстве определяется норма штучного времени Т_шт:

Т_шт=Т_О + Т_в + Т_об + Т_от,

где Т_пз – подготовительно-заключительное время, мин; n – количество деталей в настроечной партии, шт.; Т_О – основное время, мин; Т_В – вспомогательное время, мин. Вспомогательное время состоит из затрат времени на отдельные приемы: Т_в = Т_ус + Т_ЗО + Т_уп + Т_из; Т_ус – время на установку и снятие де тали, мин; Т_ЗО – время на закрепление и открепление детали, мин; Т_уп – время на приемы управления, мин; Т_из – время на измерение детали, мин; Т_об – время на обслуживание рабочего места, мин. Время на обслуживание рабочего места Т_об в массовом производстве и при шлифовании в серийном производстве слагается из времени на организационное обслуживание Т_орг и времени на техническое обслуживание рабочего места: Т_об = Т_тех + Т_орг; Т_от – время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

Основное время Т_О вычисляется на основании принятых ре жимов резания по формулам, содержащимся в литературе по ре жимам резания [18]...[22]. Нормативы на отдельные элементы вспомогательного времени для массового производства приведены в прил. 5 и литературе [22].

Нормативы вспомогательного времени, приведенные в прил. 5, можно в учебных целях использовать и для нормирования вспомогательного времени в серийном производстве, применяя коэффициент k в крупносерийном – 1,5, а в среднесерийном производстве – 1,85. Основанием для этого служат результаты анализа структуры штучно-калькуляционного времени в основных типах производства [11].

В массовом производстве время на техническое обслуживание рабочего места Т_тех определяется по следующим формулам:

· для токарных, фрезерных и сверлильных операций Т_тех = Т_О ∙ t_см/Т,

· для шлифовальных операций Т_тех = Т_О ∙ t_п/Т,

· для остальных операций Т_тех = Т_О ∙ П_тех/Т,

где Т_О – основное время, мин; t_см – время на смену инструментов и подналадку станка, мин; t_n – время на одну правку шлифовального круга, мин; П_тех – затраты на техническое обслуживание рабочего места в процентах от основного; Т – период стойкости при работе одним инструментом или расчетный период стойкости лимитирующего инструмента при много-инструментной обработке, мин.

Нормативные значения времени t_см, t_п, П_тех приведены в прил. 5.

Время на организационное обслуживание рабочего места Т_орг в массовом производстве для всех операций определяется в процентах от оперативного времени (их значения приведены в прил. 5).

Эти же нормативы можно в учебных целях использовать и для определения Т_тех и Т_орг при нормировании шлифовальных операций в серийном производстве.

В серийном производстве для всех остальных операций Т_об и Т_от по отдельности не определяются. В нормативах дается сумма этих двух составляющих в процентах от оперативного времени.

Оперативное время Т_оп = Т_О + Т_в, а общее время на обслуживание рабочего места и отдых в серийном производстве:

Т_{ОБ ОТ} = Т_опП_об/100,

Время перерывов на отдых и личные надобности при нормировании работ в массовом производстве Т_ОТ = Т_О ∙ П_от/100, где П_от – затраты времени на отдых в процентном отношении к оперативному. Соответствующие значения П_от приведены в прил. 5 для массового производства, а для нормирования шлифовальных работ в серийном производстве в прил. 6.

Приведенные выше формулы для определения штучного и штучно-калькуляционного времени можно представить в виде:

Т_шт = Т_о+Т_ус+Т_зо+Т_уп+Т_из+Т_тех+Т_орг+Т_от,

в серийном производстве для всех операций, кроме шлифовальных,

Т_шк = Т_пз/n+Т_о+( Т_ус+Т_зо+Т_уп+Т_из) ∙ к+Т_{об от},

для шлифовальных операций

Т_шк = Т_пз/n+Т_о+( Т_ус+Т_зо+Т_уп+Т_из) ∙ к+Т_тех+Т_орг+Т_от,

 

Рассчитанное по нормативам вспомогательное время в мас­совом производстве умножается на приведенные ниже коэффи­циенты, зависящие от такта работы поточной линии:

 

такт работы, мин         0,5    1     2  4       8

коэффициент к_п           0,81  0,9  1  1,11    1,23

 

Результаты определения Т_шт или Т_шк следует записать в табл. 4.20.

 

Таблица 4.20. Сводная таблица технических норм времени по операциям мин.

 

Номер и наименование операции

То

Тв

Топ

Тоб

Тот

Тшт

Тпз

n

Тшк

Тус+Тзо

Туп

Тиз

Ттех

Торг

 

Пример 4.4. Рассчитать норму штучного времени для токарной операции, выполняемой на многорезцовом полуавтомате в центрах. Производство поточ­ное, массовое. Масса детали 2 кг. Размеры детали Æ75×250 мм, наибольшая Длина обрабатываемой ступени 160 мм. Точность обработки – 10-й квалитет; 100 % деталей контролируется скобой односторонней Резцы проходные и под­резные – 4 шт. сечением 25×25 мм. Расчетная стойкость лимитирующего ин­струмента 150 мин. Основное время – 2 мин.

Расчет ведем по формуле для массового производства.

По прил. 5 Т_ус+Т_зо = 0,085 мин. Время на включение станка кнопкой равно 0,01 мин. Время на перемещение каретки суппорта в продольном направ­лении на длину 100 мм по прил. 5 равно 0,04 мин, тогда Т_уп=0,01+ 0,04 = 0,05 мин

Время на измерение детали односторонней скобой по прил. 5 Т_из=0,07 мин. Вспомогательное время Т_в = 0,085 + 0,05 + 0,07 = 0,205 мин.

Опера­тивное время:

Т_оп=2 + 0,205=2,205 мин,

Время на обслуживание (техническое) рабочего места- по прил. 5.17 t_см=2,5 мин на один резец, а на смену четырех резцов – 10 мин:

Т_{тех ­}= 2 ∙ 10/150 » 0,133 мин,

Время на организационное обслуживание рабочего места: по прил. 5 со­ставляет 1,7 % оперативного времени, тогда:

Т_орг = 2,205 ∙ 1,7/100 = 0,037 мин,

Время перерывов на отдых (по прил. 5) П_от = 6 % оперативного времени, тогда:

Т_от = 2,205 ∙ 6/100=0,132 мин,

Штучное время Т_шт =2 + 0,085 + 0,05 + 0,07 + 0,133 + 0,037 + 0,132 = 2,507 мин.

 

Пример 4.5. Рассчитать норму штучно-калькуляционного времени для операции фрезерования плоскости 200×100 мм высотой 50_-0,1 торцевой фрезой на вертикально-фрезерном станке с длиной стола 750 мм. Масса детали 12 кг. Производство среднесерийное, размер партии деталей 100 шт.; 20 % деталей контролируется штангенциркулем с установкой его на размер в процессе измерения. Деталь устанавливается в тисках с пневмозажимом. Основное время равно 1,2 мин.

Расчет Т_шк ведем по формуле для серийного производства.

Определяем состав подготовительно-заключительного времени: установка тисков с креплением четырьмя болтами – 14 мин; установка фрезы – 2 мин; получение инструмента и приспособлений до начала работы и сдачи их после завершения работы (по прил. 5) – 7 мин: Т_пз = 14 + 2 + 7=23 мин,

Время на установку и снятие детали, закрепление ее и открепление (по прил. 5)              Т_ус + Т_зо=0,136 мин.

Время на приемы управления (по прил. 5): включить и выключить станок кнопкой – 0,01 мин; подвести деталь к фрезе в продольном направлении – 0,03 мин, переместить стол в обратном (продольном) направлении на 300 мм – 0,11 мин; тогда Т_уп = 0,01 + 0,03 + 0,11 = 0,15 мин.

Время, затраченное на измерение (по прил 5) детали, равно 0,18 мин; при 20 % контролируемых деталей (табл. 4.21), получим:

Т_пз = 0,18 ∙ 20/100 =0,036 мин,

Поправочный коэффициент на вспомогательное время при среднесерийном производстве k=1,85. Вспомогательное время  Оперативное время Т_оп = 1,2 + 0,59 = 1,79 мин.

 

 

Таблица 4.21. Число контрольных измерений деталей на операции [22].

 

Наименование операции	Точность измерения	Контролируемый размер, мм	Число контролируемых измерений (в % от общего числа деталей) при способе достижения размеров обработки
			Обеспечивающемся конструктивными размерами инструмента	Работой инструментом, установленным на размер	Работой с пробным промером
1	2	3	4	5	6
Точение, раста­чивание, круглое шлифование, на­ружное и внут­реннее	11…12 квалитет	50	20	25	60
		200	25	30	70
		Свыше 200	30	40	80
			30	40	100
	6..8 квалитет	50	40	50	100
		200	50	60	100
		Свыше 200
Бесцентровое шлифование	11..12 квалитет	100		1
	6..8 квалитет			2
Хонингование и суперфиниш				100
Плоское шлифо­вание	0,01 мм	200			100
	0,05мм	50			80
		200			90
		Свыше 200			100
	0,1 мм	50			70
		200			80
		Свыше 200			90
	0,2 мм	50			40
		200			60
		Свыше 200			80

лоское фрезе­рование	До 0,1 мм	50		10
		200		20
		Свыше 200		30
Сверление		10	1
		25	2
		50	3
		Свыше 50	4
Накатывание резьбы		10		1
		25		2
		50		3
Нарезание резь­бы плашками, метчиками и го­ловками		10	10
		25	20
		50	30
		Свыше 50	40
Фрезерование резьбы		100		20
Шлифование резьбы		50		100

 

Время на обслуживание рабочего места и отдых (по прил. 5) составляет 6 % оперативного времени, тогда:

Т_{ОБ ОТ} = 1,79 ∙ 6/100 = 0,1 мин,

Штучно-калькуляционное время:                

Т_шк = 23/100 + 1,2 + (0,136 + 0,15 + 0,036) ∙ 1,85 + 0,1 = 2,12 мин.

Настоящей методикой нормирования станочных работ рекомендуется пользоваться при отсутствии нормативной литературы [22], [23].

 

 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЯ

___________________________________________________________________

---

Дата добавления: 2018-05-12; просмотров: 500; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!