Глава 5. Подбор материалов для узлов трения

 

Узлы трения обобщенно можно подразделить на сопряже-ния, в которых реализуется сила трения покоя (посадки с натягом, крепежные соединения) и подвижные сопряжения.

 

При подборе материалов для узлов трения покоя необходи-мо руководствоваться следующими рекомендациями:

 

- в узле трения должно реализовываться внешнее трение, опреде-ляемое условием:

p ≤	0,125 ⋅ HB		−	6τ	n	2
		1				,	(5.1)
c	∆2			HB

 

где HB - твердость по Бринеллю менее твердого тела, МПа; ∆ - комплексная характеристика шероховатости;

τ_n=τ₀+β ·HB,

 

где τ₀, β - фрикционные характеристики (табл. 5.1);

 

p_c -контурное давление,МПа,определяемое из зависимости:

		p	=	∆Н	;	(5.2)
		c		d ⋅c
2						d
c =	(1 − k22 )⋅ E	;		k 2=		2	,
						d

где ∆_Н -натяг в соединении, м; d -диаметр вала,м;

 

d₂-наружный диаметр ступицы,м;

 

- для предотвращения заедания поверхностей при разборке со-единения шероховатость более твердой поверхности должна со-ответствовать условию

∆ = 2,7 ⋅ HB2 ⋅θ 2 ⋅	HB	,	(5.3)
	p
	c

 

где θ=(1-µ²)/E;

µ - коэффициент Пуассона;

 

E - модуль упругости, МПа;

- избегать контурных давлений, соответствующих переходу упру-гопластических деформаций в пластические:

 

85

p >7,5 ·∆-2	·HB5 ·θ4;	(5.4)
c

- учитывать возможность схватывания материалов в парах трения: полное схватывание

 

Al-Cu, Fe-Cu, Pb-Cu, Al-Ag;

частичное схватывание

Al-Fe, Fe-Ti, Al-Ni, Zn-Al, Cu-Ag;

 

не происходит схватывания

Fe-Pb, Fe-Аg.

 

			Таблица 5.1
Фрикционные характеристики материалов
Материал	τ0, МПа	β	HB, МПа
Сталь 40Х	184	0,055	3410
Сталь 45	204	0,044	2700
Сталь45 (закалка)	130	0,072	3240
БрА10ЖЗМц1,5	20	0,1	1200
Медь	17	0,08	850
Алюминий	15	0,116	600
Капролон	2	0,06	130
Фторопласт-4	3,4	0,017	30

Для подвижных соединений к материалам пар трения предъявляются следующие требования:

 

- стойкость к задирам;

- хорошая прирабатываемость;

- минимальный коэффициент трения;

- высокая износостойкость;

- недефицитность.

 

86

Таблица 5.2 Триботехнические и физико-механические свойства антифрикционных материалов

 

	Материал	Рс,	V,	[pv],	f	НВ,	Е,	σт,	Примечания
		МПа	м/с	МН/(м ·с)		МПа	МПа	МПа
	Баббиты								Для работы в условиях жидкост-
	ГОСТ 1320-74						0,35 ·105		ной или полужидкостной смазки
	Б-16	5-10	5-50	10-50	0,006	320		86	и в паре с деталью твердостью
	Б-83	5-10	5-50	10-50	0,005	300	0,48 ·105	82	HRC>50
	БН	10	15	30	0,006	280	0,4 ·105	72
	Бронзы								Для работы в условиях полужид-
	ГОСТ 613-79						0,9 ·105		костной смазки. Хорошие анти-
	Бр05Ц5С5	8	3	12	0,009	600		100	фрикционные свойства
	Бр010Ф1	15	10	7	0,008-0,15	600-900	0,75 ·105	100
	ГОСТ 493-79						1,12 ·105		В условиях граничной смазки при
	Бр А4Ж4Л	15	4	12	0,012-0,04	980		400	высоких нагрузках и низких ско-
87	Бр А10Ж4Н4Л	15	4	12	0,006-0,012	1400-1600	1,15 ·105	600	ростях скольжения в паре с де-
	Бр А9Мц2Л	20	5	12	0,012	800-1000	1,2 ·105	300	талью твердостью HRC>50
	ГОСТ 18175-78						1,12 ·105		Используется		как наплавочный
	Бр КЗМц-1	5	3	7	0,015	900		500	материал	для	восстановления
									изношенной поверхности
	Полимеры								Хорошая	износостойкость			при
	Фторопласт-4	1,0	0,5	0,04	0,03-0,1	30-60	500-600	24,0	частичном	проникновении			абра-
	ГОСТ 1007-80								зивной среды. Необходим высо-
	Капрон ТУ	3	0,2	0,15	0,11-0,15	80-120	1500	65	кий класс	чистоты		обработки
	6-06-309-70								сопряженной детали			(8	класс
	Капролон В ТУ	4	0,2	0,2	0,12	140-150	2000-300	70	чистоты обработки поверхности
	6-05-211-950-74								и выше)
	Текстолит Б						(0,02-0,1) ·105		В условиях работы без смазоч-
	ГОСТ 5-78	5	1	2	0,2-0,3	280		50	ного материала (с.м.) и со сма-
	(без с.м.)	10	2	4	0,05-0,1	280		50	зыванием водой
	(со с.м.)

В подвижных соединениях реализуются как прямые, так и обратные пары трения. В прямой паре деталь с большей по-верхностью трения имеет и большую твердость. В обратной паре деталь с большей поверхностью трения имеет меньшую твер-дость. Более износостойкой является прямая пара трения.

 

Менее твердое тело должно изготавливаться из антифрик-ционных материалов.

 

При невозможности использования в узле трения смазоч-ного материала или при недостаточном его количестве необхо-димо использовать антифрикционные материалы с низкими зна-чениями фрикционных характеристик τ₀ и β.

 

Но, как правило, такие материалы обладают низкими проч-ностными свойствами и при их деформации возрастают потери энергии на трение, что ведет к интенсивному нагреванию по-верхностных слоев. Разогрев поверхностных слоев вызывает их размягчение, что ведет к росту силы трения и увеличению ин-тенсивности изнашивания. Поэтому такие материалы (например, фторопласт-4) используют в виде тонких покрытий или наполни-телей.

 

Триботехнические и физико-механические свойства наи-более широко используемых антифрикционных материалов при-ведены в табл. 5.2.

Из металлических антифрикционных материалов наи-большее распространение в подшипниках скольжения получили баббиты и бронзы.

Баббиты используют в подшипниках скольжения, рабо-тающих в режиме жидкостной смазки.

 

В узлах трения, работающих при небольших окружных ско-ростях и высоких нагрузках, используют бронзы.

 

Твердость валов, контактирующих с бронзовыми вклады-шами, должна быть не ниже HRC 50.

 

 

Глава 6. Виды изнашивания

 

6.1. Характеристики нагруженности узла трения

 

Основным фактором, определяющим срок службы узла трения, является интенсивность изнашивания.

Факторы, влияющие на ее величину, рассмотрены в гл. 3. Одними из важнейших внешних факторов являются контурное давление на контакте и скорость смещения трущихся поверхно-стей.

 

88

В дальнейшем, рассматривая способы повышения износо-стойкости при различных видах изнашивания, будут использо-ваться термины "низкая" и "высокая" нагрузки, "малые" и "боль-шие" скорости скольжения.

 

К низким нагрузкам будем относить нагрузки, под воздей-ствием которых в паре трения реализуется упругий или упруго-пластический контакт, к высоким нагрузкам – когда реализуется пластический контакт.

 

Условиями реализации различных видов контакта являются следующие неравенства:

 

Ненасыщенный упругий контакт (ННУК)
p <5 , 4⋅∆−2⋅ HB5⋅θ 4 .	(6.1)
c
Упругопластический контакт (УПК)
5 , 4 ⋅∆− 2 ⋅ HB5 ⋅θ 4 < pc <14,5 ⋅∆−2 ⋅ HB5 ⋅θ .	(6.2)
Ненасыщенный пластический контакт (ННПК)
14,5 ⋅∆−2 ⋅ HB5 ⋅θ 4 < pc < 0,06 ⋅ HB .	(6.3)
Насыщенный пластический контакт (НПК)
0,06 HB < pc < 0,32HB ,	(6.4)

где p_c - контурное давление, МПа;

 

∆ -комплексная характеристика шероховатости для болеетвердого из контактирующих тел (таб.4.2, 4.3);

1 − µ2	-1
θ = E	- упругая постоянная, МПа ;

Е – модуль упругости менее твердого тела, МПа; HB – твердость менее твердого тела, МПа.

 

Величина контурного давления p_c для различных соедине-ний может быть найдена из следующих зависимостей.

 

Шариковый подшипник качения:
				N			13
p	= 0 , 578						.	(6.5)
		2
c				⋅ r	2
		θΣ

Роликовый подшипник качения:

 

89

pc =0,564				N	0 ,5	,	(6.6)
		θ Σ
				⋅ r ⋅l

где N - нагрузки, МН;

θ_Σ = θ₁+θ₂;

θ₁−θ₂-упругие постоянные контактирующих тел,МПа^-1;

 

r – радиус шара, цилиндра, м;

l – длина контакта вдоль продольной оси цилиндра, м.

 

Посадки с натягом:

∆

H

1 + K 2

⋅ E−1 ,

p

c

=

;

C =

1

+

2

(6.7)

d

⋅c

2

1 − K2

где ∆_H - величина натяга, м; d – диаметр вала, м.

K₂ = ^d_d² ; d₂–диаметр ступицы насаженной детали,м.

Плоские поверхности:

 

1,5

0,42

H

B

3+δ

δ

3+δ

pc = K

2R ⋅θ

⋅ pa

, ,

(6.8)

2

B

Σ

где p_a - номинальное давление, МПа;

H_B, R_B –высота и радиус волны волнистой поверхности,мкм

(табл. 6.1);

 

K, δ -коэффициенты(табл. 6.2).

 

			Таблица 6.1
Ориентировочные значения параметров волнистости
Метод	Rа,	HB ,	RB ,
обработки	мкм	мкм	мкм
Круглое шлифование	1,25 … 0,16	0,8 … 3	20 … 160
Плоское шлифование	5,0 … 0,16	1,2 … 12	25 … 90
Растачивание	5,0 … 0,32	2 … 3,5	25 … 100
Полирование	0,63 … 0,08	0,3 … 1,5	20 … 160

 

 

90

Таблица 6.2

 

Значения коэффициентов К и δ

 

Деформа-	1			Коэф-			Rmax	H B
ция				фици-
	θΣ HB
					0,1	0,2	0,4	0,8	1,6	3,2
выступов				ент
	50			К	1,05	1,1	1,2	1,35	1,55	2,1
Пластиче-				δ	0,6	0,7	0,85	1,15	1,5	2,3
	100			К	1,1	1,17	1,28	1,43	1,75	2,6
ская				δ	0,65	0,8	1,0	1,3	1,65	2,0
	200			К	1,13	1,2	1,35	1,55	2,1	3,5
				δ	0,7	0,85	1,1	1,5	2,35	2,0
Упругая	-			К	1,05	1,06	1,14	1,25	1,5	2,1
				δ	0,65	0,8	1,05	1,4	1,95	2,4

Шлицевое соединение (зубчатые муфты):

 

pc = 0,75	E ⋅ϕ ⋅l	;	(6.9)
	H

 

где ϕ - угол перекоса соединяемых валов; Н –высота контакта зубьев,м;

l –длина сопряжения,м.

 

Зубчатые зацепления:

 

Для зубчатых зацеплений контурные давления можно оп-ределять по зависимостям (8.10)-(8.12).

 

Критерии «больших» и «малых» скоростей

 

Критерием больших скоростей является соотношение, м/с: V > 4 ·a/r;

критерием малых скоростей - соотношение

V < 4a/25r,

где a - коэффициент температуропроводности, м²/с;

 

а=0,11*10 ^{- 4} - для стали; а=1,15*10 ^{- 4} - для меди;

а=0,6*10 ^{- 4} - для бронзы;

 

r - радиус микронеровностей, м.

 

 

91

Таблица 6.3

 

Ориентировочные значения малых и больших скоростей для пар трения сталь-бронза, сталь-сталь

Пара						Способ обработки
тре-	Скорость,		Точение, шлифование							Полирование
ния	м/с
					Шероховатость Ra,				мкм
		1,25…2,5		0,63…,25		0,32…0,63		0,32…0,63		0,16…0,32	0,08…0,16
Сталь-бронза	Малая	0,5		0,27		0,18		0,04		0,02	0,015
	Большая	12		6,8		4,4		1,0		0,5	0,36
-сталь	Малая	0,09		0,05		0,033		0,007		0,004	0,003
Сталь	Большая	2,2		1,25		0,8		0,18		0,09	0,07

 

 

6.2. Адгезионное изнашивание

 

Характерно для высоконагруженных сопряжений при раз-рушении смазочного слоя и сопровождается схватыванием тру-щихся поверхностей. При скоростях скольжения 2,5 ·10^-3... 0,5 м/с, высоких контактных нагрузках и вибрациях наблюдается схватывание I рода, сопровождающееся образованием на по-верхностях трения углублений и наростов со значительным из-менением шероховатости. При скоростях 1...5 м/с и малых на-грузках развивается процесс схватывания II рода. В этом случае поверхность становится грубошероховатой с отчетливыми сле-дами течения и размазывания материала.

 

Для предотвращения схватывания применяют:

- поверхностное пластическое деформирование (ППД);

- поверхностную закалку;

- сульфидирование;

- введение в смазочный материал присадок, содержащих

S, Cl, P.

 

 

92

6.3. Абразивное изнашивание

 

Возникает при давлении абразивных частиц (подвижных и неподвижно закрепленных) на материал под воздействием внешних сил и характеризуется высокой интенсивностью изна-шивания.

 

При абразивном изнашивании неподвижно закрепленными абразивными частицами износостойкость узла трения зависит от соотношения твердостей абразива H_а и металла Н_м.

 

Если Н_м<(0,8...0,6)H_а, то износ не зависит от разности твер-достей абразива и металла.

 

Если Н_м=(0,8...1,5)H_а, износостойкость возрастает с ростом твердости металла.

 

Износостойкость существенно повышается при Н_м>=1,6H_а. При наличии свободных абразивных частиц износостой-

кость И пропорциональна разности твердостей трущихся тел И=K ·(H₁-H₂).

 

Следовательно, для повышения износостойкости узлов трения в условиях абразивного изнашивания необходимо приме-нение сталей, подвергнутых упрочняющей технологии (табл. 4.4, ч.II), и высокотвердых сплавов (табл. 6.4).

 

 

6.4. Окислительное изнашивание

 

Протекает при нормальных и повышенных температурах при трении без смазочного материала или недостаточном его количестве в диапазоне скоростей скольжения 0,5...1 м/с.

 

Повышение износостойкости достигается созданием по-верхностей трения с высокой твердостью.

 

Способы повышения твердости:

- процессы ППД (для низкоуглеродистых сталей);

- цементация (для малоуглеродистых сталей - сталь 20ХГС, сталь 40, сталь 45 и др.);

 

- азотирование (для нержавеющих марок сталей);

- хромирование (для средне- и высокоуглеродистых ста-

лей);

- нитроцементация (для углеродистых сталей в условиях интенсивного изнашивания);

 

- электромеханическая обработка (для сталей с содержа-нием углерода менее 0,7%);

 

93

- закалка ТВЧ (для сталей, содержащих углерода не менее

 

0,6%);

- металлизация (при работе узла трения со смазочным ма-териалом).

Таблица 6.4

 

Износостойкая наплавка.

Марка	Наплавленный	Твердость	Примечание
	металл	HRC
ЭЛЕКТРОДЫ	ДЛЯ РУЧНОЙ ДУГОВОЙ НАПЛАВКИ по ГОСТ 10051-75
У340П/Б	Э-10Г3	28...35	Наплавка	деталей,
О3Н-400У	Э-15Г5	40...44	испытывающих		кон-
НР-70	Э-30Г2ХМ	31...41	тактные (ударные) на-
			грузки:   оси, валы,
			рельсовые крестовины
			и др.
ОМГ-Н	Э-65Х11Н3	25...33	Наплавка	деталей из
			стали Г13Л (Гатфиль-
12АН/ЛИВТ		25...32	да)
	Э-95Х7Г5С		Наплавка	деталей,
ТКЗ-Н	Э-30Х5В2Г2СМ	50...60	испытывающих интен-
			сивные	ударные	на-
			грузки с	абразивным
			изнашиванием.
			Наплавка	деталей,
Т-620	Э-320Х23С2ГТР	55...62	подверженных		абра-
Т-590	Э-320Х25С2ГР	57...63	зивному изнашиванию
			Наплавка	деталей,
			испытывающих		абра-
ЦС-1	Э-300Х28Н4С4	48...54	зивное изнашивание с
ВСН-6	175Б6Х6СТ	52...57	ударными нагрузками

НАПЛАВОЧНАЯ ПРОВОЛОКА по ГОСТ10543-82

 

Нn-40Х3Г2МФ		38...44
Нn-50ХФА		43...50
Нn-40Х13		45...52
		НВ(МПа)
Нn-30		1600...2200	Наплавка	деталей,
Нn-40		1600...2200	подверженных абра-
Нn-50		1800...2400	зивному изнашиванию:
Нn-80		2600...3400	оси, шпиндели, колеса,
Нn-50Г		2000...2700	опорные катки, ролики

 

94

Нn-65Г				2300...3100
Нn-30ХГСА				2200...3000
				Продолжение табл. 6.4
Марка	Наплавленный		Твердость			Примечание
		металл	НВ(МПа)
Нn-Х15Н60			2000...2200		Наплавка деталей, ра-
Нn-Х20Н80			2000...2200		ботающих при высокой
					температуре			с интен-
					сивным окислением
Проволока	порошковая		наплавочная по ГОСТ 26101-84
ПП-Нn-30Х5Г2СМ-Т(D)-C(У)-2,5			50...56HRC		Наплавка		деталей об-
ПП-Нn-30Х4Г2М-Т-С(Ф)-2,0			42...48HRC		щего назначения
			НВ(МПа)
ПП-Нn-14СТ-Т-С-3,0			2400...2600
ПП-Нn-19СТ-Т-С-3,0			3000...3400
ПП-Нn-50Х3СТ-Т-С-3,0			4600...5100
ПП-Нn-18Х1Г1М-Т-Ф-3,5			3200...3800
		ПОРОШКОВЫЕ ЛЕНТЫ
Пл-АН101	300Х25Н3С3		50...55HRC		Конуса и чаши засып-
Пл-АН102	250Х20С3Р3		52...56HRC		ных аппаратов домен-
Пл-АН111	Никель-		48...55HRC		ных печей,			броневые
	Карбидхрома				плиты
Пл-АН126	20Х2Г2МТ		33...45HRC		Детали общего назна-
					чения
	Спеченные ленты по ГОСТ 22366-77
ЛС-100Х7Р1			54...58HRC		Детали,		испытываю-
					щие интенсивное абра-
					зивное изнашивание
ЛС-10Х14М3			46...50HRC		Плунжеры			гидропро-
					цессов, крановые ко-
ЛС-20Х10Г10Т			38...42HRC		лёса
	Порошки для наплавки ГОСТ 21448-75
ПГ-С27					Для наплавки деталей,
400Х28Н2С2ВМ			>53HRC		работающих в услови-
					ях абразивного изна-
					шивания при темпера-
					туре до 500°C.
ПГ-С1			>51HRC		Для наплавки деталей,
					подвергающихся абра-
300Х28Н4С4					зивному		(газоабразив-
ПГ-УС25			>55HRC		ному) изнашиванию

 

95

500Х38Н

 

Окончание табл.6.4

 

Марка	Наплавленный	Твердость	Примечание
	металл
	Прутки для наплавки ГОСТ21448 -75
Пр-С27		52HRC	Для	наплавки дета-
450Х28Н2СВМ			лей,	испытывающих
			абразивное			изнаши-
			вание с умеренными
			ударами		при	темпе-
			ратуре до 500°C.
Пр-С1			То же при нормаль-
		50HRC	ной температуре
300Х28Н4С3			То же со значитель-
Пр-С2		44HRC	ными	ударными на-
200Х17Н2			грузками
Пр-В3К		40HRC	Для	наплавки дета-
			лей,	испытывающих
100Х29К63В5			абразивное			изнаши-
			вание при нагреве до
			750°С,		воздействии
			агрессивных			сред и
			ударных нагрузок

 

 

6.5. Усталостное изнашивание

 

Проявляется при качении в виде местных очагов разруше-ния (питтинг) и в отделении микрообъемов поверхности при тре-нии скольжения за счет усталости поверхностных слоев.

 

На усталостную прочность σ, характеризующуюся количе-ством циклов нагружения, существенное влияние оказывает удельная нагрузка на контакте p, связанные соотношением из

теории подобия

p³σ=idem,

 

где idem – условие подобия модели и натуры.

 

То есть незначительное повышение нагрузки ведет к сни-жению количества циклов нагружения, при котором происходит разрушение поверхности.

 

Повышение износостойкости в условиях усталостного из-нашивания достигается снижением удельной нагрузки на контак-те, выбором материала с повышенным сопротивлением устало-

 

96

сти, повышением класса чистоты обработки, применением жид-ких смазочных материалов с высоким классом чистоты.

 

6.6. Фреттинг-коррозия

 

Этот вид изнашивания проявляется в соединениях ( под-вижных и неподвижных) при колебаниях контактирующих по-верхностей с малыми амплитудами 0,025...2,5 мм. Наиболее ин-тенсивное изнашивание соответствует амплитудам в пределах 0,1...0,15 мм. Распространен на посадочных поверхностях полу-муфт, зубчатых колес, подшипников качения, в деталях криво-шипно-шатунных механизмов.

 

На интенсивность процесса изнашивания существенное влияние оказывает количество циклов нагружения.

 

Характерным признаком процесса фреттинг-коррозии в подвижных соединениях является наличие темных полос по гра-ницам сопряжения. В соединениях с натягом в месте контакта появляются продукты окисления от светло-красно-коричневого до темно-коричневого цвета.

 

Повреждения поверхностей вследствие фреттинг-коррозии служат концентраторами напряжений и снижают предел вынос-ливости. В случае усталостного разрушения на фреттинг-коррозию как первопричину указывает характерный язычок ме-талла.

 

Предотвратить или замедлить развитие процесса фрет-тинг-коррозии возможно путем:

 

- нанесения на поверхность контакта слоя меди, кадмия, ПТФЭ (политетрофторэтилен);

- повышения твердости одной из деталей;

- увеличения натяга соединения;

- увеличения шероховатости поверхности, если устраняет-ся проскальзывание;

 

- фосфатирования поверхности и покрытия ее парафином;

- покрытия поверхности свинцовыми белилами или их сме-сью с MoS₂;

 

- смазывания контактирующих поверхностей маслами с

противоизносными присадками.

 

 

6.7. Избирательный перенос

 

Избирательный перенос (ИП) - это процесс, заключающий-ся в формировании при трении на трущихся поверхностях так называемой сервовитной пленки. Сервовитная пленка, как пра-

 

97

вило, формируется из бронзы или медьсодержащих химических соединений и представляет собой очень активную медную плен-ку толщиной 1…2 мкм , свободную от окисных пленок. Сервовит-ная пленка покрывает трущиеся поверхности обоих контактируе-мых тел (рис. 6.1).

V        ₁

 

 

2

3

 

 

Рис. 6.1. Избирательный перенос:

 

1 - металлополимерный слой; 2 - сервовитная пленка меди; 3 - сталь

 

Одновременно с формированием сервовитной пленки об-разуются полимеры трения, дополнительно разделяющие пары трения, поверхностно-активные вещества (ПАВ), выделяется свободный водород, восстанавливающий окисные пленки на медном сплаве и стали. Это положительные факторы, стабили-зирующие эффект безизносности .

 

Но при повышении температуры более 65°С интенсифици-руется выделение водорода и насыщения им поверхности стали. Поверхность стали в виде порошка переходит на поверхность бронзы. Режим избирательного переноса переходит в режим во-дородного изнашивания.

 

Наибольшая вероятность реализации ИП в парах трения сталь-бронза при наличии смазочного материала с ПАВ (напри-мер, ЦИАТИМ-201, ЛКС-металлургическая, АМ-10 и др.) или сталь-сталь с использованием смазочных материалов, вклю-чающих медьсодержащие порошки или химические соединения. Порошки вводятся в количестве 10% от объема. А использова-ние в качестве присадки до 3% серно-кислой меди обеспечивает работу пары сталь -сталь с такими же триботехническими харак-теристиками, как и пары трения сталь-бронза.

Наиболее стабилен процесс ИП с циклическим знакопере-менным изменением направления смещения контактирующих поверхностей:

 

 

98

- со скоростью скольжения в пределах υ_max >υ_ск >10⁻² м/с (υ _max - максимальная величина скорости скольжения, огра-ниченна температурными свойствами смазочного материала);

 

- имеющих шероховатость более твердой детали в пределах

0.3…0.63 Ra;

- работающих при удельных нагрузках более 20 МПа;

- со смазочными материалами, содержащими ПАВ (динатрие-вая соль этилдиаминтетрауксусной кислоты, олеиновая ки-слота, сульфополиамидные производные) в количестве 0.5…3% от массы смазочного материала.

 

 

---

Дата добавления: 2018-05-12; просмотров: 1900; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!