Четвертый принцип TQM. Определение. Методы «Дзидока», «Пока-ёка», методика «8D»



Процессный подход в управлении - подход, определяющий рассмотрение деятельности любой компании как сети бизнес-процессов, связанных с целями и миссией этой компании.

Процесс – совокупность взаимосвязанных видов деятельности, преобразующих входы в выходы.

Владелец – лицо, несущее полную ответственность за процесс и наделенный полномочиями в его отношении.

Уровни управления процессом: - стратегический

                                        - тактический       

                                        - операционный

Цель процесса – создание ценности.

Методология процессного подхода.

1. Входы и результаты четко измеряются

2. Определение потребителей каждого процесса и идентификация их требований. Изучается их удовлетворенность

3. Устанавливается взаимодействие данного процесса с функциями предприятия.

4. Каждый процесс управляется и устанавливает полномочия, права и ответственность.

5. При проектировании процесса определяют его ресурсное обеспечение.

Успешное применение принципа дает преимущества:

1. Для формулировки политики и стратегии.

2. Для установления целей и показателей.

3. Для оперативного управления.

4. Для оправления людскими ресурсами.

МЕТОД «ДЗИДОКА»

Цель
Увеличение добавленной стоимости и устранение непроизводительных затрат посредством выявления и исправления нарушений, которые возни - кают в процессе производства. 

Суть
Дзидока ( автономизация ) – привнесение человеческого интеллекта в автоматические устройства , способные самостоятельно обнаруживать дефект, после чего сразу останавливать производственную линию и сигнализировать о том, что нужна помощь. Дзидока является одним из основных принципов в разработке политики производственной системы предприятия. 

План действий.

Процесс автономизации включает в себя следующие этапы: 

1. Автономный контроль за ходом процесса производства и выявление нарушений.

2. Остановка производства, требующая вмешательства.

3. Немедленное определение причины нарушений и исправление положения. 

4. Анализ возможных причин нарушений, их оценка и модернизация процесса, исключающая повторение тех же ошибок. 

Результат:
Устранение непроизводительных затрат во внутренних процессах предприятия и повышение конкурентоспособности производства. 

Достоинства:
Автономизация препятствует производству дефектных изделий, исключает перепроизводство, сосредоточивает внимание на понимании проблемы и обеспечивает недопущение повторения тех же ошибок. 

Недостатки:
Дзидока (автономизация) требует высокого уровня владения навыками и опытом для решения технических, организационных и поведенческих проблем. 

Дзидока (автономизация) один из двух основных принципов произ - водственной системы Тоуо ta.
       Дзидока, или автономизация, может быть охарактеризована как «автоматизация со свойственным человеку интеллектом». Дзидока передает уровень человеческого интеллекта автоматизированному оборудованию и позволяет при возникновении нарушений в процессе производства немед - ленно останавливать работу и выявлять причины нарушений . Это, в свою очередь, ведет к совершенствованию процесса , обеспечивая встраивание качества в ходе осуществления операций в каждом процессе, что позволяет ликвидировать глубинные причины возникновения дефектов.
       Слово «автономизация» («дзидока») следует понимать как организацию и контроль за нарушением процесса посредством установления на производственной линии устройств автоматического останова, использование автономных устройств было распространено также и на производственные линии, где применяется ручном труд. В общем автономизация представляет собой механизм, который позволяет автономно обнаруживать отклонения в производственном процессе.

 

МЕТОД «ПОКА-ЁКА»

В основе бездефектного производства лежит, как известно, метод защиты от ошибок, получивший название покэ-ёка.
       Дефекты в производстве по большей части возникают из-за увеличения вариабельности характеристик процесса, разброс которых, в свою очередь, может быть следствием:

· некорректно разработанных стандартов или документированных процедур;

· использования некачественного или устаревшего оборудования;

· применения неподходящих материалов;

· изношенности инструментов;

· ошибок операторов.

Устранение первых четырех причин дефектов может быть осуществлено с помощью корректирующих и предупреждающих действий. Предотвратить же ошибки операторов достаточно трудно.

Известно, что совершать ошибки в процессе работы для людей – естественно, и это не является показателем непрофессионализма оператора. Цель покэ-ёка – найти способы защиты от непреднамеренных ошибок.

Метод покэ-ёка базируется на семи принципах:

1. для создания эффективных процессов используйте робастное проекти-рование;

2. работайте в командах: только так можно максимально полно использо-вать знания сотрудников;

3. устраняйте ошибки, также используя робастное проектирование: это позволит приблизить число ошибок к нулю;

4. устраняйте коренные причины появления дефектов, применяя метод

5. «5 Why» («Пять почему»);

6. действуйте сразу, используйте все возможные ресурсы;

7. устраняйте деятельность, не добавляющую ценность;

8. внедряйте улучшения и сразу задумывайтесь над дальнейшими улуч-шениями.

 

Применяя метод покэ-ёка, не полагаются на то, что операторы сами най-дут ошибку. Поэтому при выполнении работ используются сенсорные датчики другие устройства. Это помогает эффективно выявлять дефекты, пропущен-ные операторами.

Метод покэ-ёка следует применять как при входном контроле, так и в хо-де всего процесса. Эффект от его внедрения зависит от того, на каком именно этапе процесса – входном контроле или контроле в ходе процесса – этот метод был использован.

Последовательное применение метода покэ-ёка позволяет значительно сократить число ошибок, допускаемых операторами, что способствует снижению затрат и повышению удовлетворенности потребителей.

 

МЕТОДИКА 8 «D»

8D (EIGHT DISCIPLINE) - высокоэффективное средство для определения коренных причин несоответствий и внедрения корректирующих действий.

8D (EIGHT DISCIPLINE) – это ”методика восьми дисциплин”, созданная для разрешения проблем, связанных с недостаточным уровнем качества в производственном процессе, методологическим и аналитическим путем. Это высокоэффективное средство для определения коренных причин несоответствий, разработки и внедрения корректирующих действий.

В рамках 8D проводится доскональное изучение системы, в которой возникло несоответствие, и предотвращение возникновения подобного явления в будущем - повторяемости.

Основные преимущества данного метода работы над несоответствиями:

  • Большая глубина изучения проблемы возникновения несоответствия;
  • Вовлечение руководства предприятия в работу по устранению несоответствия;
  • Корректирующие мероприятия становятся коллективной работой.

Каждый шаг 8D методики имеет в своем наименовании букву D, что означает discipline (дисциплина). Каждая из восьми дисциплин имеет свои входные и выходные информационные потоки. Типовой бланк 8D имеет восемь секций, каждая из которых определяет свою дисциплину.

ОСНОВНЫЕ ЭТАПЫ 8D

  • D0 - Подготовка. Раздел посвященный подготовке к выполнению 8 D.
  • D1 - Команда. Раздел посвященный созданию команды людей, которые будут выполнять 8 D.
  • D2 - Описание проблемы. Самый обширный и трудоемкий раздел.
  • D3 - Определение временных мероприятий
  • D4 - Диагноз проблемы. Определение коренной причины.
  • D5 - Выбор и верификация корректирующих действий для коренной причины
  • D6 - Внедрение и валидация корректирующих действий.
  • D7 - Выбор предупреждающих действий.
  • D8 - Закрытие 8D.

Дисциплина - D0. Подготовка

Основная задача на этом шаге - определить величину проблемы (несоответствия) и необходимость введения действий, направленных на предотвращение поступления некачественной продукции заказчику. Заказчик должен быть всегда защищен.

Дисциплина – D1. Команда

Команда (многофункциональная) людей для выполнения 8D должна состоять из представителей разных отделов, как правило, это:


Дата добавления: 2018-04-04; просмотров: 735;