Определение числа звеньев цепи
Предварительно находим суммарное число зубьев обеих звездочек:
. (4.14)
Величина поправки: 
. (4.15)
Точность расчета поправки 
– четвертый знак после запятой.
Оптимальное межосевое расстояние 
= 40 · 
, при этом коэффициент:
.
Тогда число звеньев цепи или длина цепи в шагах:
. (4.16)
Полученное значение 
округляем до четного числа в ближайшую сторону.
Уточнение межосевого расстояния
Расчетное значение межосевого расстояния, мм:
0,25 
. (4.17)
Для свободного провисания цепи предусматриваем возможность
уменьшения межосевого расстояния на ∆ 
= 0,004∙ 
. Тогда:
= – ∆ 
или 
. Полученное значение округляем в бóльшую сторону до целого числа, после чего представляем в метрах (м).
Определение делительных диаметров звездочек
Делительный диаметр ведущей звездочки, мм:
. (4.18)
Делительный диаметр ведомой звездочки, мм:
. (4.19)
Определение наружных диаметров звездочек
Ведущая звездочка, мм: 
. (4.20)
Ведомая звездочка, мм: 
. (4.21)
Примечания: 1. Здесь 
– диаметр ролика (см. раздел 4.1.).
2. Точность делительных и наружных диаметров – третий знак после запятой.
Силы в цепной передаче
Окружная сила, Н: 
, см. раздел 4.2, формула (4.12).
Центробежная сила, Н: 
= q 
. (4.22)
Сила от провисания цепи, Н: 
= 9,81 
· q · . (4.23)
Здесь: q – масса 1 погонного метра цепи, кг/м (см. параметры выбранной це-пи в разделе 4.1);
– окружная скорость, м/с (см. раздел 4.2);
– межосевое расстояние, м (см. раздел 4.4);
– коэффициент, учитывающий угол наклона линии центров звездочек к горизонту:
= 6 – при горизонтальном положении цепи;
= 3 – при положении под углом 
к горизонту;
= 1 – при вертикальном положении.
Так как цепная передача расположена горизонтально, то принимаем = 6.
Расчетная нагрузка на валы, Н: 
. (4.24)
Полученное значение округляем в бóльшую сторону до целого числа.
Коэффициент запаса прочности цепи
, (4.25)
где 
= 1 – динамический коэффициент (см. раздел 4.1);
Q – разущающая нагрузка, кН; (там же).
Нормативный коэффициент запаса прочности 
находим по таблице 4.4 (приложение 4) в зависимости от частоты вращения ведущей звездочки и шага цепи. В случае несовпадения частоты 
с табличными значениями 
для опреде-ления применяем формулу интерполяции:
= 
, (4.26)
где 
и 
– значения для меньшей ( 
) и бóльшей ( 
) таб-личных частот; и – меньшая и бóльшая табличные частоты, в диа-пазоне которых находится значение .
ГЛАВА 5. РАСЧЕТ КЛИНОРЕМЕННОЙ ПЕРЕДАЧИ
(рис. 5.1, приложение 5).
Расчет выполняется для заданий 2.1 и 2.8.
Расчет передачи сводится к подбору типа и числа ремней по методике, изло-женной в ГОСТ 1284.3-96. К необходимым для проектирования передачи дан-ным относят:
– расчетная мощность, передаваемая ведущим шкивом, кВт;
– вращающий момент на валу ведущего шкива, Н·м;
– частота вращения ведущего шкива, об/мин;
– передаточное число клиноременной передачи.
Примечания: 1. Параметры Р1, Т1, n1 – см. итоговую таблицу в разделе 1.3 кинематического расчета привода.
2. Передаточное число uрем в дальнейшем расчете будем имено-вать передаточным отношением 
(uрем – см. раздел 1.2).
Выбор сечения ремня
Сечение ремня выбираем по графику на рис. 5.2 (приложение 5) так, чтобы область применения данного сечения была расположена выше собственной ли-нии и ограничена линией предыдущего сечения.
Примечание. Допускается принимать сечение В (Б), если область применения ремня расположена несколько ниже (~ на 20%) собственной линии.
Для выбранного сечения ремня из таблицы 5.1 (приложение 5) выписываем следующие параметры:
h – высота поперечного сечения ремня, мм;
– максимальная ширина ремня, мм;
– расчетная ширина ремня, мм;
– расчетная длина по нейтральному слою ( 
, 
), мм;
– минимальное значение расчетного диаметра, мм;
А – площадь сечения ремня, 
;
q – масса 1 м длины, кг/м.
Определение диаметров шкивов
Диаметр ведущего (меньшего) шкива определяем по эмпирической формуле, мм: 
= (38…42) 
, (5.1)
где – вращающий момент на валу ведущего шкива, Н·м (см. исход-ные данные).
Значение принимаем из стандартного ряда так, чтобы его величина вхо-дила в рассчитанный диапазон.
Ряд расчетных диаметров, мм: 63, 71, 80, 90, 100, 112, 125, 140, 160, 180, 200, 224, 250, 280, 315, 355, 400, 450, 500, 560, 630, 710, 800, 900, 1000 и далее по ряду R 40.
Примечание. В случае, если ни один из ряда расчетных диамет-ров не входит в рассчитанный диапазон, то за величину 
сле-дует принять такое значение из стандартного ряда, чтобы оно было ближайшим к бόльшей величине диапазона.
Диаметр ведомого шкива определяем по формуле, мм:
, (5.2)
где 
– коэффициент скольжения. При нормальных рабочих нагрузках ≈ 0,01…0,02. Принимаем = 0,015.
Полученное значение диаметра 
сравниваем с величинами стандартных диаметров. Если полученное значение диаметра отличается от стандартного на 10 и более мм, то по конструктивным соображениям за расчетную величину при-нимаем округленное в ближайшую сторону значение, кратное 5.
Например: 1. 
– стандартное значе-ние, т.к. 400 – 392,6 = 7,4 мм < 10 мм.
2. 
– ближайшее значение, кратное 5, т.к. 400 – 386,7 = 13,3 мм 
10 мм.
Уточняем передаточное отношение (точность – шестой знак после запятой):
. (5.3)
Определяем отклонение фактического передаточного отношения от приня-того в кинематическом расчете:
. (5.4)
При выполнении этого условия величины диаметров шкивов не пересматри-ваются и в дальнейшем расчете используется значение 
.
Дата добавления: 2018-02-28; просмотров: 1109; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!