Обоснование выбора оборудования

 

Операция 105 – Агрегатная. На этой операции производится фрезерование поверхностей, сверление отверстий и развертывание (подготовка чистовых баз на последующую операцию). Целесообразно применять агрегатный станок.

Операция 110 – Агрегатная. На этой операции производится фрезерование верхней плоскости, фрезерование правого торца, растачивание центрального отверстия справа, цековка лапок, сверление крепежных отверстий на правом торце и сверху, нарезание резьбы. Целесообразно применять агрегатный станок.

Операция 115 – Агрегатная. На этой операции производится фрезерование левого торца, растачивание центрального отверстия слева, сверление крепежных отверстий на левом торце и нарезание резьбы. Целесообразно применять агрегатный станок.  

Операция 120 – Алмазно-расточная. На этой операции производится очень точное растачивание центрального отверстия. Целесообразно применять алмазно-расточной станок. 

 

 

Расчет и назначение межоперационных припусков

Расчет припусков производится на отверстие ø158H7^(+0,04). Данная поверхность обрабатывается на трех переходах одной операции: Агрегатная.

Расчет припусков на обработку наружной поверхности ведется путем составления таблицы 3, в которую последовательно записывается технологический маршрут обработки поверхности и все значения элементов припуска.

Величина допуска заготовки зависит от выбранного способа ее получения и точности заготовки. Допуск на данный размер составляет 0,8 мм, поэтому предельные отклонения на размер составляют ±0,4 мм.

Допуск на черновое растачивание - 400 мкм (H12), допуск на получистовое чистовое растачивание – 100 мкм (H10), на чистовое растачивание - 40 мкм (H7).

Качество поверхности заготовки Rz40. Глубина дефектного слоя, получаемого при механической обработке алюминиевого сплава h=250 мкм.

На основании записанных в таблице данных производится расчет минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой:

 

,                             (7)

 

где R_{zi -1} – шероховатость поверхности на предыдущей операции, мкм;

h_i-1 – величина дефектного слоя, мкм;

 ε_gi – погрешность установки на данной операции, мкм

 

Пространственное отклонение для заготовки при литье в кокиль.

 

                                                   (8)

 

где     r_кор - погрешность заготовки короблению, r_кор =7мкм;

r_см  - величина смещения отверстия, r_см  =33 мкм.

По формуле (8) определяем суммарную погрешность заготовки:

 

=33,7 мкм =34 мкм

Остальные пространственные отклонения считаются по формуле/2/:

 

 ,                                                    (9)

 

где K_у– коэффициент уточнения формы

=0,06 – при однократном и черновом точении.

=0,05 – при получистовом точении.

=0,04 – при чистовом точении.

 

 

После черновой обработки:

.

 

После получистового точения:

 

 

После чистового точения:

 

 

Погрешность установки определяется по формуле:

 

                                                  (10)

 

Погрешность базирования при обработке на плоскости и установочных пальцах.

                                                  (11)

 

где l=162 мм – длина обрабатываемого отверстия,

  α – угол поворота заготовки на пальцах.

 

,                                                  (12)

 

где δ _A=0,015 мм – допуск на базовое отверстие,

  δ _B=0,011 мм – допуск на палец,

  S_min=0,517 мм – минимальный зазор между отверстием и пальцем,

  l ₁=72, l ₂=206 мм – расстояния между базовыми отверстиями.

 

Тогда

 

     Тогда погрешность базирования по формуле (11) будет равна

 

 

     Погрешность закрепления заготовки ε_з=90 мкм

     Погрешность установки по формуле (10) будет равна

 

ε_{у п/ч}=27 мкм

ε_{у чист}=1,3 мкм

     Тогда подставляя значения в формулу (7) получим:

 

;

;

;

 

     Номинальный припуск определяется по формуле:

 

;                                                  (13)

 

     Тогда по формуле (13):

;

;

.

 

Графа «Расчетный размер» заполняется начиная с конечного (чертежного размера) путем последовательного вычитания расчетного минимального припуска каждого технологического перехода по формуле:

;                                                 (14)

;

;

.

В графе «допуск» записывается значения допусков на каждом технологическом переходе и заготовке. В графе «номинальный предельный размер» записывается округленное значение размера. Округление производится с точностью, определяемой допуском на данный переход или в сторону увеличения массы детали. При широких допусках округление рекомендуется выполнять в соответствии с /3/.

 

 

Наибольшие предельные размеры получаются по формуле:

 

                                                       (15)

 

 

Наименьшие предельные размеры получаются по формуле:

 

;                                                      (16)

 

 

Предельные значения минимальных припусков Z_min определяются как разность наименьших предельных размеров на предыдущей операции и наибольших предельных размеров на последующей:

 

мм=100>27,8мкм,

мм=100>94мкм.

мм=1300>1260мкм.

 

Предельные значения максимальных припусков Z_max как разность наибольших предельных размеров на предыдущей операции и наименьших предельных размеров на последующей:

 

мм=240мкм,

мм=600мкм,

мм=2500мкм.

Общие припуски вычисляются по формулам:

 

2Z_omin=2Z_{omin чист} +2Z_ominп/ч +2Z_ominчерн,                (17)

2Z_omax=2Z_{omax чист} +2Z_omaxп/ч +2Z_omaxчерн,              (18)

2Z_o=2Z_{o чист} +2Z_oп/ч +2Z_oчерн,                    (19)

 

Тогда

2Z_omin=100+100+1300=1500 мкм,

2Z_omax=240+600+2500=3340 мкм,

2Z_o=200+500+1700=2400 мкм.

 

Таблица 3 - Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности ø158H7^(+0,04).

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм				Расчетный припуск 2 Zmin, мкм	Номинальный припуск 2Zomin, мкм	Расчетный размер, мм	Допуск, мкм	Предельные размеры, мм			Предельн. значение припуска, мкм
	Шероховатость	Дефектный слой	Пространств. погрешность	Погрешность установки					Номинальный	Наибольший	Наименьший	Номинальнычй	Наибольший	Наименьший
	RZ	h	r	eу
Заготовка	40	40	34	-	-	-	155,679	800	155,6	156	155,2	-	-	-
Растачивание
черновое	20	20	2,04	549	1260	1660	157,339	400	157,3	157,7	157,3	1700	2500	1300
получистовое	6,3	6,3	0,102	27	134	494	157,833	100	157,8	157,9	157,8	500	600	100
чистовое	1,25	1,25	0,004	1,3	27,8	167	158	40	158	158,04	158	200	240	100

 

Схема расположения припусков и допусков на обработку размера 

Ø158H7^(+0,04) представлена на рисунке 2.

 

Рисунок 2 – Схема расположения припусков и допусков на обработку размера ø158H7^(+0,04)

 

Расчет операционных размеров

 

Производится расчет межоперационных размеров на обработку 240±1 мм. Для расчета межоперационных размеров необходимо составить схему механической обработки, а затем решить размерные цепи, где замыкающим звеном будет являться припуск на механическую обработку. В данном случае получается две размерные цепи. Минимальным припуском назначается

Схема размерных цепей представлена на рисунке 3.

 

Рисунок 3 – Схема размерных цепей

 

 

Таким образом, с помощью размерных цепей были определены все межоперационные размеры на обработку торцевой поверхности. Расчет показал, что припуск на заготовку, взятый из таблицы достаточен.

 

 

Нормирование операции 105

 

---

Дата добавления: 2020-04-25; просмотров: 257; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!