Анализ технологичности конструкции детали «Корпус 6128». Расчет такта выпуска, определение типа производства

Введение

 

Человеческое общество не может существовать и развиваться без постоянного производства продукции самого разнообразного назначения. В свою очередь производство уже нельзя представить без применения машин. Их изготовление – особая область человеческой деятельности, основанная на использовании закономерностей технологии машиностроения.

Отличительной особенностью современного машиностроения является существенное ужесточение эксплуатационных характеристик машин: увеличиваются скорость, ускорение, температуры, уменьшается масса, объем, вибрация, время срабатывания механизмов и т.п. Темпы такого ужесточения постоянно возрастают, и машиностроители вынуждены все быстрее решать конструкторские и технологические задачи. В условиях рыночных отношений быстрота реализации принятых решений играет главенствующую роль.

Технология машиностроительного производства представляет собой совокупность различных технологических процессов – литья, ковки, штамповки, термической обработки, окраски и др. Технология же машиностроения охватывает заключительные стадии машиностроительного производства – превращение заготовок в готовые детали и сборку, т.е. изготовление машин/1/.

 

Обзор и анализ научно-технологической и патентной информации.

Различают следующие виды зажимных устройств:

 

1. Резьбовые с прихватами;

 

2. Резьбовые кулачковые;

 

3. Резьбовые разные (например резьбовой с штифтовым упором);

 

4. Эксцентриковые (клиновые);

 

5. Зажимы по резьбовой поверхности;

 

6. Блокированные (резьбовые и клиновые).

 

Из перечисленных зажимных устройств, рассмотрим наиболее типичные, то есть резьбовые с прихватами.

 

№ 1 Прихват отводной с отнесенным болтом.

 

Обеспечивает надежное крепление и хороший доступ к месту зажима. Положение прихвата по высоте регулируется.

 

№ 2 Прихват с эксцентриковым отводом.

 

Отвод прихвата осуществляется одновременно с разжимом благодаря воздействию эксцентрикового кулачка 1 на упорный уголок 2. При зажиме эксцентриковый кулачок отходит от уголка и прихват под действием пружины 3 возвращаются положение для зажима.

 

№ 3 Прихват отводной внутренний.

 

Применяют для зажима в труднодоступных местах. При смене заготовки отводится в сторону вместе с болтом.

 

 

№ 4 Прихват с рукояткой.

 

Рукоятка исключает применение кулачка.

 

№ 5 Зажим через бон..

 

Применяют для крепления заготовок в приспособлениях закрытого типа, когда со стороны крепления копир, кондукторная плита или стенка приспособления, которые по соображениям точности нельзя загружать зажимными усилиями.

 

№ 6 Прихват с плунжером.

 

Допускает закрепление в двух точках, смещенных одна относительно другой по направлению зажима. Плунжер 1 в поднятом состоянии удерживается пружиной 2.

 

 

№ 7 Прихват отводной для крепления с внутренней стороны.

 

Применяют для крепления заготовок, имеющих внутренние буртики. Отводится через паз в корпусе приспособления.

 

№ 8 Прихват отводной качающийся

 

Обеспечивает надежное крепление. Высота зажима не регулируется. При смене заготовки, прихват отводят в сторону.

 

№ 9 Прихват с вынесенной рукояткой.

 

Применяют для крепления заготовок в труднодоступных местах. Рукоятка управления вынесена вверх.

 

№ 10 Зажим откидной с планкой и болтом.

 

Применяют в тех случаях, когда заготовку устанавливают и снимают со стороны зажима. При большом расстоянии между опорными точками планки применять не рекомендуется.

 

№ 11 Прихват с вынесенной рукояткой.

 

Применяют для крепления заготовок со стороны, закрытой стенкой приспособления. Требует значительного отвода вследствие качания планки.

 

 

№ 12 Зажим рычажный накидной.

 

Применяют для закрепления сверху по окружности или вдоль заготовки. При смене заготовки откидывают вместе с винтом.

 

№ 13 Зажим, устраняющий деформацию корпуса приспособления

 

Применяют в условиях, не допускающих деформации корпуса приспособления под действием зажимающего усилия

 

№ 14 Прихват откидной.

 

Применяют для зажима по двум точкам. При смене заготовки прихват отводят и поворачивают. Сильного зажима не обеспечивает

 

Технологическая часть

Анализ технологичности конструкции детали «Корпус 6128». Расчет такта выпуска, определение типа производства

 

Деталь “Корпус 128” (представлена в графической части курсового проекта на чертеже ТПЖА.731000.128-01). Заготовка получается из литейного алюминиевого сплава АК7ч. Деталь имеет крепежные отверстия, плоские поверхности, внутренние и наружные цилиндрические поверхности.

Применяются виды механической обработки – растачивание, сверление, зенковка, фрезерование, зенкерование, развертывание, цекование, нарезание резьбы.

Для обработки черновых баз, а так же фрезерования верхней плоскости, торцев, растачивания отверстия, цекования лапок, сверления отверстий, зенкования фасок и нарезания резьбы используется агрегатный станок.

Все заданные на чертеже размеры можно измерить и проверить широко распространенными мерительными инструментами: скобой, пробкой, шаблоном и калибром. Для контроля позиционных допусков применяются комплексные калибры. Для контроля допуска параллельности, необходимо спроектировать специальное контрольное приспособление.

 

Определение такта выпуска и типа производства

 

Величина такта выпуска рассчитывается по формуле:

 

t_В= ,                                                      (1)

где

F_д =4015ч. – действительный годовой фонд времени работы оборудования;

N=200000 шт. - годовая программа выпуска детали.

 

t_В = =1,2 мин/шт.

 

Для определения типа производства рассчитывается коэффициент серийности по формуле:

К_С= .                                                        (2)

где T_шт.ср. – среднее штучное время.

    Для определения среднего штучного времени T_шт.ср. рассчитывается основное технологическое время T_о, укрупнено для каждой операции технологического процесса. Результаты расчета сведены в таблицу 1.

 

 

Таблица 1 – Расчет основного технологического времени.

№ опе-рации	Название	№ пере-хода	Название перехода	d	l	Формулы	То, мин
1	2	3	4	5	6	7	8
105	Агрегатная	1	Фрезерование	-	196	0,006×l	1,17
		2	Сверление	12	18	0,00052×d×l	0,11
		3	Сверление	12	18	0,00052×d×l	0,11
		4	Сверление	9	18	0,00052×d×l	0,08
		5	Зенкерование	9.9	18	0,00021×d×l	0,03
		6	Развертывание	10	18	0,00043×d×l	0,07
							∑=1,57
110	Агрегатная	1	Фрезерование	-	196	0,006×l	1,02
		2	Сверление	4.2	13	0,00052×d×l	0,02
		3	Нарезание резьбы	5	10	0,0004×d×l	0,02
		4	Растачивание	156,5	95	0,00018×d×l	2,67
		5	Растачивание	157	95	0,00018×d×l	2,68
		6	Фрезерование	-	240	0,006×l	1,44
		7	Сверление	6,75	15,5	0,00052×d×l	0,05
		8	Сверление	6.75	15,5	0,00052×d×l	0,05
		9	Цекование	10	8	0,00021×d×l	0,01
		10	Цекование	10	8	0,00021×d×l	0,01
							∑=7,97
115	Агрегатная	1	Фрезерование	-	196	0,006×l	1,02
		2	Сверление	4.2	13	0,00052×d×l	0,02
		3	Нарезание резьбы	5	10	0,0004×d×l	0,02
		4	Растачивание	156,5	95	0,00018×d×l	2,67
		5	Растачивание	157	95	0,00018×d×l	2,68
							∑=6,41
120	Алмазно расточная	6	Растачивание		95	0,00018×d×l	2,70
							∑=2,70
ИТОГО							18,65

 

Примечание:

d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм;

l - длина обрабатываемой поверхности, мм.

 

    Штучное время вычисляется по формуле:

 

T_шт=φ_к·T_о                                                                                           (3)

        

Расчет штучного времени сведен в таблицу 2.

Таблица 2 – Расчет штучного времени.

№ опе-рации	Название	№ пере-хода	Название перехода	jк	То, мин	Тшт=jк*Т0, мин
1	2	3	4	5	8	7
105	Агрегатная	1	Фрезерование	1,51	1,17	1,76
		2	Сверление	1,3	0,11	0,14
		3	Сверление	1,3	0,11	0,14
		4	Сверление	1,3	0,08	0,10
		5	Зенкерование	1,3	0,03	0,04
		6	Развертывание	1,3	0,07	0,09
2,27
110	Агрегатная	1	Фрезерование	1,51	1,02	1,54
		2	Сверление	1,3	0,02	0,02
		3	Нарезание резьбы	1,3	0,02	0,02
		4	Растачивание	1,41	2,67	3,76
		5	Растачивание	1,41	2,68	3,77
		6	Фрезерование	1,51	1,44	2,17
		7	Сверление	1,3	0,05	0,06
		8	Сверление	1,3	0,05	0,06
		9	Цекование	1,3	0,01	0,01
		10	Цекование	1,3	0,01	0,01
11,42
115	Агрегатная	1	Фрезерование	1,51	1,02	1,54
		2	Сверление	1,3	0,02	0,2
		3	Нарезание резьбы	1,3	0,02	0,2
		4	Растачивание	1,41	2,67	3,76
		5	Растачивание	1,41	2,68	3,77
9,47
120	Алмазно расточная	6	Растачивание	1,41	2,70	3,81
3,81
ИТОГО

 

Среднее штучное время определяется по формуле:

Т_шт.ср= .                                                  (4)

    где k – количество всех переходов каждой операции,

    n – количество операций.

Т_шт.ср= мин.

Тогда коэффициент серийности равен:

К_С= .

---

Дата добавления: 2020-04-25; просмотров: 428; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!