Разработка маршрута технологического процесса детали
Разработка маршрута технологического процесса механической обработки заготовки является основой технологического раздела квалификационной работы. От правильности и полноты разработки маршрутного технологического процесса во многом зависит организация производства и дальнейшие технико-экономические расчёты.
В ВКР маршрут технологического процесса изготовления детали выполнить в соответствии с таблицей экономической точности. Выполнить таблицу 7.
Таблица 7 – Таблица экономической точности
| По чертежу детали | Метод обработки | Общий Zo и межоперационный припуск Zi | По технологическим переходам | |||||
| Номинальный размер | Квалитет точности | Шероховатость Rа, мкм | Номинальный размер | Квалитет точности | Технологический допуск, мм | Шероховатость Rа, мкм | ||
| 80 | h14 | 6,3 | Заготовка Подрезание торца: -обдирочное -получистовое | 2х3 1x1,5 1х1,5 | 83 81,5 80 | 17 17;16 15;14 | 2.2 2,2 0,8 | 50 100…25 12,5…6,3 |
| Ø15 | h14 | 6,3 | Заготовка Точение поверхности: -получистовое | 0,45 | 15,45 15 | 14 14…12 | 0,43 0,43 | 50 12,5…6,3 |
Выбор технологического оборудования
От правильного выбора станков зависит производительность изготовления детали, экономное использование производственных площадей, механизации и автоматизации ручного труда, электроэнергии и в итоге себестоимости изделия.
|
|
|
В зависимости от объёма выпуска изделий выбирают станки по степени их специализации и высокой производительности, а также станки с ЧПУ. Выбор каждого вида станка должен быть экономически обоснованным. При заданном объёме выпуска изделий необходимо принимать модель станка, которая обеспечивает наименьшие трудовые и материальные затраты, а также себестоимость обработки заготовки.
При выборе необходимо дать краткое описание моделей станков, применяемых в технологическом процессе, указать предпочтение выбранной модели станка по сравнению с другими аналогичными.
Характеризуя выбранные модели станка, можно ограничиться краткой их технической характеристикой.
При выборе станочного оборудования необходимо учитывать:
1) характер производства;
2) методы достижения заданной точности при обработке;
3) необходимую сменную (или часовую) производительность;
4) соответствие станка размерам детали;
5) мощность станка;
6) удобство управления и обслуживание станка;
7) габаритные размеры и стоимость станка;
8) возможность оснащения станка высокопроизводительными приспособлениями и средствами механизации и автоматизации;
9) кинематические данные станка (подача, частота вращения и т.д).
|
|
|
Выбор и обоснование станочных приспособлений
В разработке технологического процесса механической обработки заготовки необходимо правильно выбрать приспособления, которые должны способствовать повышению производительности труда, точности обработки, улучшению условий труда, ликвидации предварительной разметки заготовки и выверки их при установке на станке.
Применение станочных приспособлений и вспомогательных инструментов при обработке заготовок даёт ряд преимуществ:
1) повышает качество и точность обработки деталей;
2) сокращает трудоёмкость обработки заготовок за счёт резкого уменьшения времени, затрачиваемого на установку, выверку и закрепление;
3) расширяет технологические возможности станков;
4) создаёт возможность одновременной обработки нескольких заготовок, закреплённых в общем приспособлении.
Выбор станочного приспособления должен быть основан на анализе затрат на реализацию технологического процесса в установленный промежуток времени при заданном числе заготовок. Правила выбора технологической оснастки (ГОСТ 14.305-73) предусматривают шесть систем технологической оснастки, которые предназначены для выполнения различных видов работ в зависимости от типа производства.
|
|
|
К системам технологической оснастки относятся системы:
- неразборного специального приспособления (НСП);
- универсально - наладочного приспособления (УНП);
- универсально-сборочного приспособления (УСП);
- сборно - разборного приспособления (СРП);
- универсально - безналадочного приспособления (УБП);
- специализированного наладочного приспособления (СНП). Принадлежность конструкции технологической оснастки к системе технологической оснастки определяет правилами её проектирования и эксплуатации применительно к заданным условиям производственного процесса изготовления изделия.
Станочные приспособления расширяют технологические возможности металлорежущего оборудования, повышают производительность обработки заготовок, облегчают условия труда рабочих и повышают культуру производства на предприятии.
В процессе проектирования станочного приспособления необходимо соблюдать правила выбора баз. Стабильного взаимного расположения заготовки и режущего инструмента при обработке, удобную установку, контроль и снятие приспособления, а также условия, обеспечивающие безопасность работы и обслуживания данного приспособления.
|
|
|
При проектировании станочного приспособления следует произвести расчёт погрешности базирования, в зависимости от способа установки заготовки по общепринятым формулам.
При разработке конструкции станочного приспособления необходимо стремиться к уменьшению времени на установку и съём обрабатываемой детали, к повышению режимов резания и к одновременному обрабатыванию заготовок в одной операции.
В начале проектирования приспособления необходимо разработать принципиальную схему базирования и закрепления детали, определить число заготовок, подлежащих одновременной обработке, а потом произвести общую компоновку приспособления и всех его элементов.
Исходными данными для проектирования станочного приспособления являются:
– рабочий чертёж заготовки и готовой детали;
– технологический процесс на предшествующую и выполняемую операции с технологическими эскизами;
– годовой объём выпуска деталей;
– альбомы типовых конструкций приспособлений;
– паспортные данные станков (размеров стола, межцентровых расстояний, размеров и расположения крепёжных пазов и отверстий и т.д.).
В зависимости от объёма выпуска изделий выбирают конструкцию и привод зажима заготовки, а также быстро изнашиваемые детали приспособления. Необходимо определить тип и размер установочных элементов, их число и взаимное положение и увязать это с требуемой точностью обработки заготовки на данной операции, а также рассчитать силу зажима и на её основании выбрать тип зажимного устройства.
При выборе основных и вспомогательных элементов приспособления следует использовать стандартные конструкции изделий. Разработку специального станочного приспособления для обработки заготовок производят в следующем порядке:
1) изучают рабочие чертежи заготовки и готовой детали;
2) изучают принципиальную схему базирования и закрепления заготовки;
3) изучают операционный технологический эскиз механической обработки заготовки;
4) конструктивно оформляют элементы приспособления и общую компоновку с необходимыми проекциями, разрезами и отдельными видами;
5) разрабатывают технические требования на изготовление станочного приспособления;
6) составляют спецификацию на спроектированное приспособление согласно сборочному чертежу и присваивает шифры на специальные разрабатываемые детали приспособления.
В процессе проектирования приспособления сначала вычерчивают установочные элементы приспособления. Затем элементы зажимных и вспомогательных устройств и определяют контуры приспособления. В заключение устанавливают форму, контуры приспособления. В заключение устанавливают форму и размеры приспособления.
На сборочном чертеже приспособления указывают необходимые размеры, которые обеспечивают точность расположения элементов приспособления, справочные размеры (монтажные, установочные и др.). На свободном поле чертежа над штампом основной надписи размещают технические требования на изготовление станочного приспособления.
На сборочном чертеже приспособления все составные части (сборочные единицы и детали) нумеруют. Номера позиций располагаю параллельно основной надписи чертежа вне контура изображения и группируют в колонку или строку по возможности на одной линии. На месте сборочного чертежа приспособления допускается помещать в правом верхнем углу операционный эскиз.
В процессе проектирования станочного приспособления необходимо выполнять требования ЕСКД и государственных стандартов на все элементы проектируемого приспособления.
При проектировании станочного приспособления необходимо особое внимание уделить выбору зажимных устройств и расчёту силы зажима обрабатываемых заготовок. Сила зажима должна обеспечить надёжное закрепление заготовок в приспособлении и не допускать сдвига, поворота или вибраций заготовки при обработке.
Величину сил зажима определяют в зависимости от сил резания и их моментов, действующих в процессе обработки. Силу зажима заготовки в приспособлении определяют с учётом метода обработки, состояния обрабатываемого материала, системы СПИД (станок- приспособление-инструмент-деталь) и других факторов. Силу зажима рассчитываю в зависимости от действия на заготовку сил резания и конструкции установочных и зажимных устройств по формулам, соответствующей учебной и справочной технической литературы.
Если для одной из операции станочное приспособление дорабатывается, то чертёж приспособления выполняется на формате А2. (Образец приспособления Приложение П)
Дата добавления: 2019-07-15; просмотров: 533; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!