Расчёт припусков и режимов резания

⇐ ПредыдущаяСтр 13 из 29Следующая ⇒

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торца определяем величину межоперационного припуска П, мм

П = В; П = 5 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = П ;t = 5мм;

3 Выбираем подачу S и коэффициенты:

S = S_о · К_sn · К_s_ж· К_s_и · К_s_м;

S_о = 0,24; К_sn = 1,0;К_s_ж = 0,62; К_s_и = 1,0; К_s_м = 1,07;

S = 0,24 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,15 мм/об.

4 Определяем скорость резанияV:

V = V_т· К_v_и · К_v_ф· К_v₁· К_v_и· К_v_о, м/мин.

V_т= 220;К_v_и = 1,0;К_v_ф= 0,81;К_v₁= 1,0;К_v_и = 1,0;К_v_о = 1,0;

V = 220 · 1,0 · 0,81 · 1,0 · 1,0 · 1,0 = 178 м/мин.

5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

6 Определяем основное время Т₀, мин:

L = 35 мм;

L₁ = 7,5 + 7,5 = 15 мм; i =1;

мин.

Операция 015 Токарная

Содержание операции: Переход 14. Расточить фаску 1,25 х 45⁰ (начисто)

Исходные данные:

Оборудование – Токарный станок с ЧПУ мод. 16К20ФЗ

Приспособление – Оправка кулачковая шпиндельная ГОСТ 17528 – 05

Мерительный инструмент – Шаблон

Режущий и рабочий инструмент – Резец расточной Т15К6

ГОСТ 20874 – 03 Тип 5 Пластины ГОСТ: режущая 19048 – 06.

Обработка - Эмульсия на основе НГЛ-205А(Б) ТУЗ8.101547-2004

D = 34 мм, диаметр после обработки

d = 31,5 мм, диаметр до обработки

l = 1,25 мм, длина обрабатываемой поверхности

Расчёт припусков и режимов резания

1 Определяем припуск на обработку:

По чертежу детали для заданного торцаопределяемвеличину межоперационного припуска П, мм

П = D – d; П = 34 – 31,5 = 2,5 мм.

2 Устанавливаем глубину резания t, мм: t = ;t = мм;

3 Выбираем подачу S и коэффициенты:

S = S_о · К_sn · К_s_ж· К_s_и · К_s_м;

S_о = 0,31; К_sn = 1,0;К_s_ж = 0,62; К_s_и = 1,0; К_s_м = 1,07;

S = 0,31 · 1,0 · 0,62 · 1,0 · 1,07 = 0,2 мм/об.

4 Определяем скорость резанияV:

V = V_т· К_v_и · К_v_ф· К_v₂· К_v_и· К_v_о, м/мин.

V_т= 242;К_v_и = 1,0;К_v_ф= 0,92;К_v₂= 0,6;К_v_и = 1,0;К_v_о = 1,0;

V = 242 · 1,0 · 0,92 · 0,6 · 1,0 · 1,0 = 133 м/мин.

5 Подсчитываем число оборотов шпинделя п:

об/мин.

6 Определяем основное время Т₀, мин:

, где

L = l +y₁ + y₂

l = 1,25; y₁=2; y₂ = 2; i =1;

L = 1,25 + 2 + 2 = 5,25 мм.

мин.

Расчет норм времени для 015 Токарной

1 Основное время

Т_О= 0,05 + 0,31 + 0,09 +0,24 + 0,28 + 1,1 + 0,02 + 0,09 + 0,02 + 0,01 + 0,10 + 0,12 + 0,21 + 0,02 = 2,66 мин.

2 Вспомогательное время:

2.1. Время на установку и снятие детали

t_уст.=0,45 мин.

2.2. Время на смену инструмента

t_{смен. инстр.}= 0,6 мин.

t_{смен. инстр.}= 0,8 мин.

t_{смен. инстр.}= 0,6 мин.

t_{смен. инстр.}= 0,8 мин.

t_{смен. инстр.}= 0,6 мин.

2.3. Время с вязанное с переходами

t_пер1.= 0,35 мин.;t_пер8.= 0,36 мин.

t_пер2.= 0,38 мин.;t_пер9.= 0,19 мин.

t_пер3.= 0,38 мин.;t_пер10.= 0,19 мин.

t_пер4.= 0,35 мин.;t_пер11.= 0,08 мин.

t_пер5.= 0,19 мин.;t_пер12.= 0,23 мин.

t_пер6.= 0,27 мин.;t_пер13.= 0,27 мин.

t_пер7.= 0,23 мин.;t_пер14.= 0,29 мин.

2.4. Время контрольных измерений

t_к1.=0,13 мин.t_к4.=0,05 мин.

t_к2.=0,07 мин.t_к5.=0,09 мин.

t_к3.=0,07 мин.t_к6.=0,25 мин.

Находим вспомогательное время

Т_вс= t_уст+ (t_{смен. инстр.}+ t_{смен. инстр.} + t_{смен. инстр.} + t_{смен. инстр.} + t_{смен. инстр.}) + (t_пер1+ t_пер2+ t_пер3+ t_пер4+ t_пер5+ t_пер6+ t_пер7+ t_пер8+ t_пер9+ t_пер10+ t_пер11+ t_пер12+ t_пер13+ t_пер14) + (t_к1+ t_к2+ t_к3+ t_к4+ t_к5+ t_к6);

Т_вс= 0,45 + (0,6 + 0,8 + 0,6 + 0,8 + 0,6) + (0,35 + 0,38 + 0,38 + 0,35 + 0,19 + 0,27 + 0,23 + 0,36 + 0,19 + 0,19 + 0,08 + 0,23 + 0,27 + 0,29) + (0,13 + 0,07 + 0,07 + 0,05 + 0,09 + 0,25) = 8,27 мин.

3. Находим время на обслуживание

Т_обс = (Т_о + Т_вс) = (2,66 + 8,27) = 0,44 мин.