Установление типа производства



Режим работы включает в себя количество рабочих дней в году, за исключением выходных и праздничных дней, с двумя сменами в сутки, т.к. разрабатывается автоматизированный участок. Полный календарный годовой фонд времени показывает число часов в году 24 ∙ 363=8670 ч.

Исключая выходные и праздничные дни, из расчета пятидневной рабочей недели длительностью 41 час, получим номинальный фонд времени ФН=4320ч.

Учитываем простои оборудования на ремонт,

ФД= 3894 час– действительный годовой фонд времени работы оборудования при 2-х сменной работе.

Для обоснования организации производственного процесса и определения типа производства, необходимо рассчитать средний производственный такс – τв и среднее штучное время – Тш.ср. изготовления изделия на основных операциях.

Такт выпуска определяется по формуле (3.1):

τв= Фд∙60/ Nг, (мин/шт)                                                                      (1.1)

где             

Фд = 3894 час; Nг= 25000 шт. – годовая программа выпуска деталей;

τс= 3894∙ 60/25000 =7,78 мин/шт,

что соответствует крупносерийному производству.

Крупносерийное

производство является переходной формой к массовому производству.

В крупносерийном производстве выпуск изделий осуществляется

крупными партиями в течение длительного периода.

Обычно предприятия этого типа специализируются

на выпуске отдельных изделий или комплектов по предметному типу.

Характеристики производства представлены в таблице 3.7.

    

 

 

               Таблица 3.7 - Характеристики крупносерийного производства

Характеристика Значение
Номенклатура Ограничена сериями
Повторяемость выпуска Периодически повторяется
Применяемое оборудование Универсальное, частично специальное
Расположение оборудования Групповое и цепное
Разработка технологического процесса Подметальная
Применяемый инструмент Универсальный и специальный
Закрепление деталей и операций за станками Определенные детали и операции закреплены за станками
Квалификация рабочих Средняя
Взаимозаменяемость Неполная
Себестоимость единицы изделия Средняя

Анализ и оптимизация базового технологического процесса

Базовый технологический процесс основан на обработке давлением, что не подходит в рамках данной дипломной работы. При этом общий такт выпуска составлял: τс=7,2 мин/шт.

Выбор типа заготовки и предварительное назначение припусков

Выбор типа заготовки

Метод выполнения заготовок деталей машин определяется назначением конструкции детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления. Выбрать заготовку — значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления. От правильного выбора заготовки зависит трудоемкость и себестоимость обработки.

Для данной детали можно использовать следующие методы получения заготовок: горячая объемная штамповка на молотах и прессах, горячая объемная штамповка на горизонтально-ковочных машинах, а также получение заготовки из проката.

Наиболее рациональными методами получения заготовки из вышеперечисленных для данной детали, с учетом материала, массы, конфигурации, габаритов детали и годовой программы выпуска, является метод получения заготовок из проката, так как он не требует изготовления штампов, пресс-форм и т.п.

Расчет припусков

Припуск – слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.

Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя, полученных на предшествующем переходе, и компенсации погрешностей, возникающих на выполняемом переходе.

Промежуточные размеры, определяющие положение обрабатываемой поверхности, и размеры заготовки рассчитывают с использованием минимального припуска.

Исходные данные. Деталь «Втулка». Технические требования – диаметр 70h8, шероховатость Ra = 1,25 мкм. Материал детали – Л 68. Общая длина детали – 100 мм. Длина обрабатываемой поверхности – 72 мм. Метод получения заготовки – прокат. Обработка производится в патроне на токарном станке 16К20. Требуется определить межоперационный и общий припуски и диаметральный размер заданной поверхности заготовки.

В графу 2 таблицы 4 записывают элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения.

Заполняем графы 3, 4 и 9 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 3, 4 и 9 взяты из таблиц. [5, П 1.11 и П 1.18 ]

Суммарное значение пространственных погрешностей при отработке наружной поверхности:

                                                   (3.2)

где rоп – общее отклонение оси от прямолинейности;

rк – кривизна профиля сортового проката;

rк = 3 мкм/мм;

Lз – длина заготовки.

мкм.

Таблица 3.8 - Расчет припусков на размер

№ п/п

Маршрут обработки поверхности

Элементы

припуска, мкм

Расчетный припуск,

мкм

Расчетный размер,

мм

Допуск по переходам, мкм

Предельные размеры, мм

Предельные припуски, мм

Rzi-1 Ti-1 ρi-1 εi max min max min
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1 Наружная пов.                      
  Прокат 200 300 150 - - 71,579 460 72,04 71,6 - -
а Точение черновое 63 60 9 200 1500 70,079 190 70,269 70,079 1,771 1,33
б Точение чистовое 32 30 0,45 0 125 69,954 46 70 69,954 0,269 0,079

Находим коэффициенты уточнения для:

- чернового точения Ку = 0,06

- чистового точения Ку = 0,05

Ρ = ρо · Ку      (3.3)

ρ1 = 150 · 0,06 = 9мкм;

ρ2 = 9 · 0,05 = 0,45 мкм.

Данные заносим в графу 5.

Погрешность установки заготовок (графа 6) в трехкулачковом само центрирующем патроне при черновом обтачивании εу1 =200мкм; при чистовом обтачивании без переустановки – εу2 = 0 мкм.

На переходе шлифования обработка производится в центрах, т.е. εу3 = 0мкм.

Расчет минимального припуска (графа 7) при обработке наружной поверхности проката в патроне производится по формуле:

- при черновом точении:

,       (3.4)

 мкм,

- при чистовом точении:      

мкм.

В графу 11 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода.

Наибольшие предельные размеры (графа 10) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру.

Предельные размеры припусков Zi max (графа 12) определяются как разность предельных максимальных размеров и Zi min (графа 13) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.

Для определения общих припусков Z0 min и Z0 max суммируются соответствующие промежуточные припуски на обработку.


Дата добавления: 2019-07-15; просмотров: 224; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:






Мы поможем в написании ваших работ!