Контрольные автоматы.(контрольно-измерительные машины) 5 страница
|
| |  | |
Рис.4.7.Мальтийский механизм.
Количество позиций тактовых столов с мальтийскими механизмами меняется от 3 до 8. Схема рис.4.8 дает полный расчет соотношений между числом позиций, времени выстоя, времени индексации и частотой вращения кривошипа.
 |  | |
Рис.4.8. Схема расчета М.М.
| |
Из построения следует, что сумма углов А и В равна 180 градусам. Сумма углов В и С равна360 градусам.
где 
- время индексации , с
Тв- время выстоя, с
Тт- время такта, с
n- частота вращения кривошипа, 
60- переводной коэффициент, с/мин
Пример.
Мальтийский механизм делит.стола имеет шесть позиций. Частота вращения кривошипа 12 . Определить: а) время индексации
б) время выстоя
в) идеальную производительность (количество тактов в 1ч.)
Решение:
Идеальная производительность
5, СТАНОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО ПРОИЗВОДСТВА
5.1.Виды автоматизированных технологических систем
Современный уровень научно-технического прогресса позволяет создавать и использовать в технологических процессах любые по сложности машины и системы машин.
Основным критерием в выборе технологического оборудования является экономическая целесообразность, связанная с программой выпуска и номенклатурой. В настоящее время автоматизация машиностроения связана с использованием станков с ЧПУ, многопозиционных обрабатывающих центров, обьединенных различными транспортными системами. На рисунке представлены области рационального использования различных видов автоматизированного оборудования.
|
|
|
Для массового производства характерно использование высокопроизводительного не переналаживаемого оборудования – АЛ. Для обработки большой номенклатуры деталей малыми партиями эффективно использование оборудования с ЧПУ. в особенности многоцелевых станков – обрабатывающих центров.
Другим принципом, позволяющим повысить эффективность переналаживаемого производства является использование групповой технологии (ГТ). Сочетание ГТ с гибкостью оборудования позволяет в серийном производстве обеспечить эффективную обработку( на рис.5.1 -зона ГПС).
В настоящее время ГПС составляют основу машиностроения промышленно развитых стран. Основной ячейкой ГПС является РТК или ГПМ, Схемы построения ГПС разнообразны. Они обычно включают гибкий модуль в технологически необходимом наборе:
|
|
|
Транспортно-складскую систему(АТСС), систему инструментального обеспечения (АСИО), систему управления технологическим процессом (АСУТП), систему управления производством (АСУП).
В ГПС применяют систему мониторинга для контроля за работой инструмента , оборудования и технологического процесса в целом .
5.2. Станок – основной компонент АТС.
Станок – элемент АТС, предназначенный для механической обработки, как правило размерной, со снятием стружки. В станках могут также использоваться другие методы обработки – электрофизические, электрохимические, лазерным лучём , пластическим деформированием и операции, связанные с измерением или контролем обрабатываемых деталей и сборкой.
Обработанные поверхности детали образуются как след движения одной линии (образующей) по другой (направляющей). Обе эти линии называют производящими (рис.5.2)
Образующая может быть направляющей и наоборот при различных методах обработки. Процесс образования поверхности детали при обработке сводится к движению одной производящей линии по другой.
Производящие линии на станках образуются материальными точками и линиями режущей кромки инструмента за счет согласованных относительных движений заготовки и инструмента. Эти движения осуществляются соответствующими механизмами станка, образующими кинематическую схему.
|
|
|
 |
|
Существует несколько методов образования производящих линий:
а. метод копирования – производящая линия получается в виде копии (отпечатка) формы режущей кромки ин-та;
б. метод обката – производящая линия возникает в виде огибающей ряда последовательных положений, занимающих режущей кромкой инструмента при обкатывании ею без скольжения образующей линии (фрезерование зубчатых колес червячными фрезами, зубодолбление);
в. метод следа – производящая линия получается в виде следа режущей кромки инструмента при относительном движении заготовки и инструмента(токарная обработка);
г. метод касания - форма производящей линии возникает в виде огибающей мест касания множества режущих точек вращающегося инструмента в результате относительных движений оси вращения инструмента и заготовки(фрезерование и шлифование).
Современный м/р станок является одной из основных компонент АТС и его можно рассматривать как комплектующий АТС модуль. На рисунке показана структурная схема станочного модуля.
|
|
|
| |
Информационная система – осуществляет связь системы управления станка с системой управления станка с системой управления более высокого уровня, дает информацию о состоянии станка (диагностика), точности.
Инструментальная система (магазин) – обеспечивает хранение и автоматическую смену инструмента и приспособлений при обработке сложных деталей.
Транспортная система, в которую могут входить ПР, манипуляторы, накопители, тактовые многопозиционные столы, конвейерные устройства и др. – для транспортировки деталей, приспособлений и других манипуляционных действий в соответствии с заданным технологическим циклом.
Измерительная (метрологическая) система – осуществляет автоматизированный контроль обработанных деталей и дает команды для управления ходом технологического процесса и его коррекции.
При всей важности перечисленных функций системы, составляющих автоматизированный станочный модуль, именно станок является той технологической машиной, которая в первую очередь определяет эффективность в целом процесса обработки.
В современных м.р.с. используется широкий спектр методов обработки: начиная с однопозиционной одноинструментальной , заканчивая многопозиционной многоинструментальной. На рис.5.4. представлены некоторые наиболее часто встречаемые схемы обработки.
|
|
 |  |
 |
|  |
|  |  |
Рис.5.4. Методы обработки, применяемые в
современных станках.
Большая концентрация операций в одном станке за счет многоинструментальной и многопозиционной обработки приводит к созданию более сложных, но высокоэффективных станков.
6. МАНИПУЛЯТОРЫ В АВТОМАТИЗИРОВАННОМ ПРОИЗВОДСТВЕ,
6.1. Основные сведения о манипулировании в ТС.
Система автоматического производства деталей может быть разделена на несколько основных подсистем, в числе которых важное место принадлежит подсистеме манипулирования обрабатываемыми деталями.
Под манипулированием понимается ориентация определенным образом в пространстве детали, съем ее и установка на рабочей позиции, транспортирование. В общем случае, манипуляторы при свободном перемещении рабочего элемента (захвата) представляет собой пространственный механизм с разомкнутой кинематической цепью. Его звенья связаны кинематическими парами- вращательными или поступательными, оснащенными приводами.
Рис.5.1. Виды манипулирования.
В крупносерийном и массовом производстве, а также в серийном производстве, когда автоматизации производства предшествует типизация технологических процессов или разработка групповых методов обработки, нашли широкое применение однооперационные манипуляторы.
Однооперационные манипуляторы выполняют, как правило, лишь одну вспомогательную операцию: транспортирование, ориентирование, зажим, фиксацию и т.д. Конструкции манипуляторов, а часто и сами способы манипулирования в значительной мере зависят от основных параметров обрабатываемых деталей - формы, габаритов, массы, а также твердости и шероховатости поверхности.
Однооперационные манипуляторы как правило это специальные средства автоматизации, проектируемые и изготавливаемые для конкретного процесса массового производства.
Классификация однооперационных манипуляторов, применяемых в машиностроении, в зависимости от их целевого назначения , приведена в таблице.
6.2. Однооперационные манипуляторы накопительного типа.
Для обеспечения непрерывного материало потока и соответственно безостановочной работы станков необходима организация запасов заготовок перед рабочими позициями и их поштучная подача в рабочую зону станка. Эту задачу выполняют накопители. Тип накопителя и его конструктивные параметры зависят от обрабатываемых деталей. Выбранный тип накопителя и целесообразность его использования должны быть подвержены технико-экономическим расчетам. Эффективность использования оценивается по производительности, повышению коэффициента использования основного оборудования, облегчению условий труда, повреждаемости поверхности заготовки, простоте конструкции накопителя, его надежности и долговечности.
Накопители могут быть универсальными, целевыми и специальными. Первые два вида с помощью подналадки могут использоваться в тех. процессах по изготовлению нескольких деталей, отличающихся размерами, а иногда и формой. Специальные применимы только для одного типоразмера деталей.
Одним из наиболее часто встречающихся типом о. м. накопительного типа являются бункеры (Б).
Бункеры применяют в качестве емкости для наполнения однородных деталей небольших размеров. Заготовки находятся в бункере навалом. Применяются в массовом производстве, и позволяют широко внедрить многостаночное обслуживание. Также бункеры обеспечивают весьма длительное время работы оборудования без вмешательства рабочего и малое время загрузки. Недостатком является сложность конструкции и возможность механического повреждения поверхности деталей, находящихся внутри бункера .Бункер представляет собой короб, внутри которого расположены следующие элементы:
| |
Дата добавления: 2019-02-12; просмотров: 157; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!