ФОРМА ОТЧЕТА ПО ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЕ
1. Карта проектирования технологического процесса (табл.3.12).
2. Сводная таблица результатов расчета припусков и размеров отливки (табл.3.13).
3. Чертёж детали (рис.3.20).
4. Чертеж элементов литейной формы (рис.3.21).
5. Чертёж отливки (рис.3.22).
Рассмотрим ещё один пример [4] назначения допусков и припусков на механическую обработку отливки – ступицы заднего колеса автомобиля ЗИЛ (рис.23). Исходные данные: материал КЧ 35-10, наибольший габаритный размер 326 мм, масса 22 кг, сложность отливки – средняя, термообработка – графитизирующий отжиг, способ литья – в сырые ПГФ из смеси влажностью от 3,5 до 4,5 % твердостью не ниже 70 единиц, машинное поточно-механизированное производство со средним техническим уровнем технологии механической обработки. Пользуясь стандартом и методическими указаниями (см. табл.3.3), назначаем нормы точности отливки.
|
Рис. 3.23. Ступица колеса
По табл. П2.1 для заданного технологического процесса, габаритного размера 326 мм и сплава КЧ 35-10 (термообработка) находим интервал классов размерной точности 9-13 и согласно примечаниям принимаем 11 класс точности размеров КР 11.
По табл. П3.1 определяем степень коробления элементов отливки: фланца (см. рис. 3.3а) и цилиндра отливки (см. рис.3.3б). При определении степени коробления фланца за высоту принимается толщина h=28мм, за длину – диаметр D=326 мм; отношение h/D = 0,083. Для отношения 0,083 с учётом разовой формы и термообработки отливки попадаем в интервал 6-9 степеней коробления и в соответствии с примечаниями принимаем 8 степень коробления СКэ = 8. При определении степени коробления цилиндра за высоту принимается диаметр d=136 мм, за длину L=230 мм; отношение d/L = 0,59. Для отношения 0,59 с учётом разовой формы и термообработки отливки попадаем в интервал 4-7 степеней коробления и в соответствии с примечаниями принимаем 6 степень коробления СКэ = 6. Степень коробления отливки в целом принимается по наибольшему значению степени коробления её элемента, т.е. СК 8.
|
|
|
По табл. П4.1 для заданного технологического процесса, габаритного размера 326 мм и сплава КЧ 35-10 (термообработка) находим интервал степеней точности поверхностей 13-19 и с учетом примечаний принимаем 15 степень точности поверхностей отливки СП 15.
По табл. П5.1 для заданного технологического процесса, номинальной массы 22 кг и материала КЧ 35-10 (термообработка) находим интервал классов точности массы 8-15 и согласно примечаниям принимаем 11 класс точности массы отливки КМ 11.
Допуск смещения отливки определяем для наименьшей толщины стенки в плоскости разъёма формы по классу размерной точности отливки КР 11. В нашем случае наименьшая толщина стенки h = 14 мм; по табл.П10.1 для КР 11 и h =14 мм допуск смещения Тсм = 3,2 мм. Таким образом, найдены основные точностные параметры отливки ступицы заднего колеса:
|
|
|
Точность отливки: 11 – 8 – 15 – 11 См. 3,2 мм ГОСТ 26645-85.
Для обрабатываемых резанием поверхностей по табл. П8.1 для степени точности поверхностей отливки СП 15 определяем интервал ряда припусков 6-9 и с учетом примечаний принимаем 9 ряд припусков.
Последовательность определения допусков и припусков на обрабатываемые поверхности отливки приведена в таблице 3.14.
Таблица 3.14
Определение допусков, припусков и размеров отливки
| Последовательность назначения | Обрабатываемые резанием поверхности отливки | |||||
| А=158 | В=27 | С=136 | D=135 | Е=150 | F=99 | |
| Схема механической обработки | Рис.9 а | Рис.9 б | Рис.9 б | Рис.9 б | Рис.9 б | Рис.9 а |
| Номинальный размер от базы до обрабатываемой поверхности, мм | 158 | 27 | Ø136 | Ø135 | Ø150 | 99 |
| Вид размера ВР | 2 | 2 | 1 | 1 | 1 | 2 |
| Класс точности размера КР | 11 | 11 | 10 | 10 | 10 | 11 |
| Допуск размера отливки | 5,0 *1 | 3,6 *1 | 3,2 *1 | 3,2 *1 | 3,2 *1 | 4,4 *1 |
| Допуск формы поверхности (от коробления): номинальный размер нормируемого участка, мм степень коробления элемента отливки СКэ допуск формы Тф, мм | 136+30 = Ø166 8 1,0 *2 | 326-186 = 140 8 0,8 *2 | 230 6 0,8 *4 | 230 6 0,8 *4 | 230 6 0,8 *4 | 150+20 = Ø170 8 1,0 *2 |
| Допуск смещения, вызванного перекосом стержня (п.2.8 стандарта): размер наиболее тонкой стенки, формируемый с участием стержня, мм класс точности размера КР допуск смещения Тсм, мм | - - - | - - - | 10 11т 2,0 *2 | 10 11т 2,0 *2 | 10 11т 2,0 *2 | - - - |
| Позиционный допуск: диаметр базовой поверхности, мм вид размера ВР класс точности размера КР допуск размера То, мм позиционный допуск Тпоз, мм | - - - - - | - - - - - | Ø326 1 10 4,0 2,0 *3 | Ø326 1 10 4,0 2,0 *3 | Ø326 1 10 4,0 2,0 *3 | - - - - - |
| Общий допуск То.общ, мм | 5,0 | 4,0 | 5,0 | 5,0 | 5,0 | 5,0 |
| Общий допуск при назначении припуска То.общ, мм | 5,0 | 2,0 | 2,5 | 2,5 | 2,5 | 5,0 |
| Вид механообработки: Допуск размера детали от базы Тд, мм Отношение Тд/Тотл Отношение Тф.д/Тф.отл вид окончательной механической обработки | 0,9 0,18 - черновая | 0,21 0,058 - получисто-вая | . база-ось 0,125 0,039 - чисто-вая | база-ось 0,02 0,0125 - тонкая | база-ось 0,017 0,005 - тонкая | 0,8 0,181 - черновая |
| Ряд припусков РП | верх 11 | 9 | 9 | 9 | 9 | 9 |
| Общий припуск Zобщ, мм | 4,8 | 3,1 | 4,3 | 4,6 | 4,6 | 4,0 |
| Размер отливки, мм | 238,8 | 33,2 | Ø 127,4 | Ø125,8 | Ø140,8 | 103 |
| Поле допуска | ±2,5 | ±1,8 | ±1,6 | ±1,6 | ±1,6 | ±2,2 |
|
|
|
|
|
|
На рис 3.24 приведен чертеж отливки, который должен быть положен в основу построения 3D-модели и определения МЦХ.
Р и с. 3.24. Чертеж отливки
Рассмотрим следующий пример назначения допусков и припусков на механическую обработку отливки – корпуса приспособления (рис.3.25). Исходные данные: материал алюминиевый сплав АК5М ГОСТ 1583-93, наибольший габаритный размер 200 мм, масса 1,785 кг, сложность отливки – средняя, термообработка – искусственное старение, способ литья – в сырые ПГФ из смеси влажностью от 3,5 до 4,5 % твердостью не ниже 70 единиц, машинное поточно-механизированное производство со средним техническим уровнем технологии механической обработки. Пользуясь стандартом и методическими указаниями, назначаем нормы точности отливки (см. табл. 3.3).
По табл. П2.1 для заданного технологического процесса, габаритного размера 200 мм и сплава АК5М (термообработка) находим интервал классов размерной точности 8-13т и согласно примечаниям принимаем 10 класс точности размеров КР 10.
По табл. П3.1 определяем степень коробления элементов отливки: основания (см. рис.3.3а) и цилиндра отливки (см. рис.3.3б). При определении степени коробления основания за высоту принимается толщина h=20мм, за длину L=200 мм; отношение h/L = 0,1. Для отношения 0,1 с учётом разовой формы и термообработки отливки попадаем в интервал 5-8 степеней коробления и в соответствии с примечаниями принимаем 5 степень коробления СКэ = 5. При определении степени коробления цилиндра за высоту принимается диаметр d=38 мм, за длину L=90 мм; отношение d/L = 0,42. Для отношения 0,42 с учётом разовой формы и термообработки отливки попадаем в интервал 4-7 степеней коробления и в соответствии с примечаниями принимаем 4 степень коробления
|
СКэ = 4. Степень коробления отливки в целом принимается по наибольшему значению степени коробления её элемента, т.е. СК 5.
По табл. П4.1 для заданного технологического процесса, габаритного размера 200 мм и сплава АК5М (термообработка) находим интервал степеней точности поверхностей 10-17 и с учетом примечаний принимаем 13 степень точности поверхностей отливки СП 13.
По табл. П5.1 для заданного технологического процесса, номинальной массы до 10 кг и материала АК5М (термообработка) находим интервал классов точности массы 7т-14 и согласно примечаниям принимаем 10 класс точности массы отливки КМ 10.
Допуск смещения отливки определяем для наименьшей толщины стенки в плоскости разъёма формы по классу размерной точности отливки КР 10. В нашем случае наименьшая толщина стенки h = 8,5 мм (толщина ребра); по табл.П10.1 для КР 10 и h =8,5 мм допуск смещения Тсм = 1,6 мм. Таким образом, найдены основные точностные параметры отливки ступицы:
Точность отливки: 10 – 5 – 13 – 10 См. 1,6 мм ГОСТ 26645-85.
Для обрабатываемых резанием поверхностей по табл. П8.1 для степени точности поверхностей отливки СП 13 определяем интервал ряда припусков 5-8, и, с учетом примечаний, принимаем 5 ряд припусков РП 5.
Последовательность определения допусков и припусков на обрабатываемые поверхности отливки приведена в табл.3.15. На рис.3.26 приведен чертеж отливки, который должен быть положен в основу построения 3D-модели и определения МЦХ.
Таблица 3.15
Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 667; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!