Минимальные литейные припуски на сторону, мм

⇐ ПредыдущаяСтр 4 из 12Следующая ⇒

Ряды припусков отливок
7	8	9	10	11	12	13	14	15	16	17	18
0,8	1,0	1,2	1,6	2,0	2,5	3,0	4,0	5,0	6,0	8,0	10,0

Для поверхностей, расположенных при заливке снизу или сбоку, значения припуска берут из таблицы 3.4 в соответствии с установленным рядом припусков, а для поверхностей, расположенных при заливке сверху, допускается принимать увеличенные на 1-3 единицы значения ряда припусков.

Параметр геометрической точности детали П2_i зависит от допусков на размеры детали (Т_д_i) и отливки (Т_о), а также допусков формы (Т_д.ф_i, T_о.ф) и расположения (позиционных допусков Т_д.п_i , T_o_.п и допусков смещения Т_д.см_i, T_o_.см) обрабатываемого элемента относительно базы механической обработки [4]. Все допуски, относящиеся к поверхности детали и отливки, можно объединить и назвать общим допуском.

Общий допуск элемента отливки на первом переходе Т_о.общ – комплексный допуск, включающий допуск размера от обрабатываемой поверхности до базы и независимо полученные допуски формы и расположения нормируемого участка поверхности. Величина Т_о.общ определяется по формуле:

где Т_о.ф.общ – общий допуск формы и расположения поверхности отливки; Т_о, T_о.ф, T_o_п, T_o_.см – соответственно допуски размера, формы, позиционного расположения обрабатываемой поверхности отливки относительно базы обработки и допуск смещения элементов отливки.

Общие допуски элементов отливок, учитывающие совместное влияние допуска размера от поверхности до базы и допусков формы и расположения поверхности, приведены в табл. П10.3, где одновременно можно определить общий допуск для двух составляющих: допуска размера и допуска формы и расположения поверхности. Если таких величин больше двух, то операция расчета выполняется последовательно: сначала для двух величин, затем для общего допуска как результирующего двух величин и третьей величины и т.д.

Общий припуск по ГОСТ 26645-85 является наибольшим суммарным предельным на все переходы обработки: черновую, получистовую, чистовую и тонкую. Следовательно, припуск, соответствующий, например, чистовой обработке, включает припуск на три перехода: черновую, получистовую и собственно чистовую обработку. Значения припуска приведены в табл.П11.3 приложения 11. Входными параметрами при использовании таблицы являются общий допуск элемента поверхности отливки Т_о.общ, ряд припуска (РП), определяемый степенью точности поверхности и минимальным литейным припуском, и число переходов механической обработки.

Общий допуск при назначении припуска определяют на размеры от обрабатываемой поверхности до базы обработки, при этом допуски размеров, изменяемых обработкой, определяют по номинальным размерам детали.

При односторонней обработке заготовок в приспособлениях при назначении припуска используется весь общий допуск элемента отливки Т_о.общ(рис. 3.9а).

При обработке отливок типа тел вращения, а также противоположных поверхностей, используемых в качестве взаимных баз при их обработке, припуск назначается по половинным значениям общего допуска, т.е. Т_о.общ/2 (рис. 3.9б).

При индивидуальной обработке отливок с установкой обрабатываемой плоскости относительно плоскости перемещения режущего инструмента допуск на размер отливки Т_о значения не имеет и может быть принят равным нулю [4]. Основную роль при назначении припуска играет допуск формы и расположения, поэтому общий допуск отливки

При индивидуальной обработке отливок в случае двусторонних отклонений формы и расположения обрабатываемой поверхности относительно номинальной поверхности отливки при назначении припуска принимают полное значение общего допуска, т.е. Т_о.общ = Т_о.ф.общ (рис. 9в), а при индивидуальной обработке с односторонними отклонениями формы и расположения обрабатываемой поверхности относительно номинальной поверхности отливки при назначении припуска принимают половинное значение общего допуска, т.е. Т_о.общ = 0,5Т_о.ф.общ (рис. 3.9г).

Ряд припуска определяется по значениям степени точности поверхности по табл.П8.1 приложения 8. При ненормируемых показателях степени точности поверхностей отливки значения ряда припусков следует определять по величине шероховатости поверхностей отливки с учетом данных табл.П6.1.

Вид окончательной механической обработки (черновая, получистовая, чистовая, тонкая) определяется по табл.П11.1 по соотношению допуска размера от базы до обрабатываемой поверхности детали Т_д после окончательной механической обработки и допуска соответствующего размера отливки Т_о или по табл.П11.2 по соотношению допуска формы и расположения поверхности детали Т_ф.ди общего допуска формы и расположения поверхности отливки Т_о.ф.общ. При этом выбирают больший припуск из двух значений, определенных по соотношению допусков размеров или допусков формы и расположения. Значения припусков, приведенные в табл.П11.3, следует применять при среднем уровне точности обработки (см. табл.П9.1).

При ненормированных требованиях к точности формы и расположения обрабатываемых поверхностей отливки общие припуски устанавливают по допускам размеров отливки от обрабатываемой поверхности до базы обработки.

При неуказанных допусках формы и расположения обрабатываемой поверхности отливки их суммарное значение принимают равным 25% допуска размера от базы до обрабатываемой поверхности отливки. При неуказанных допусках формы и расположения обработанной поверхности детали их суммарное значение принимают равным 50% допуска размера от базы до обработанной поверхности детали.

Определение размеров отливки. Рассчитываются номинальные размеры отливки с учетом найденных значений припусков по одному из следующих вариантов:

для симметричных наружных поверхностей при двухсторонней обработке D₀ = D_д + 2z;

для симметричных внутренних поверхностей при двухсторонней обработке d₀ = d_д – 2z,

где D₀ и d₀ – номинальные размеры отливки; D_д и d_д – номинальные размеры детали; z – общий припуск на сторону.

При односторонней обработке (торцовых и др.) поверхностей формулы для определения номинальных размеров отливки вытекают из схемы (рис.3.10) построения размерных цепей [9]:

L₀₁ = L_д₁+z₁ + z_б;

L₀₂ = L_д₂+ z₂– z_б;

L₀₃ = L_д₃+ z₃– z_б,

где L_01, L_02, L₀₃ – номинальные размеры торцовых поверхностей отливки; L_д1, L_д2, L_д3 – номинальные размеры обработанных торцовых поверхностей детали; z_1, z_2, z_3, z_б – общий припуск на поверхности 1, 2, 3 и базовую поверхность, помеченную знаком ∆.

С учетом назначенных припусков и напусков, а также массы готовой детали выполняют построение 3D-модели отливки и определяют её МЦХ.

M_з = M_д + M_п +M_н,

где M_з, M_д, M_п, M_н – соответственно масса заготовки, детали, припусков и напусков.

На чертеже элементов литейной формы припуски на механическую обработку изображают сплошной тонкой линией. Величину припуска указывают цифрой перед знаком шероховатости поверхности детали или величиной уклона и линейными размерами. Отверстия, пазы, впадины и т.п., не выполняемые литьём, зачёркивают сплошной тонкой линией, которую допускается выполнять красным цветом. Линию припуска тоже можно выполнять красным цветом (см. рис. 3.3).

Припуски на усадку сплава учитывают в размерах моделей и стержневых ящиков. Указания об этом дают на чертеже надписью: "При проектировании модельного комплекта размеры моделей и стержневого ящика увеличить на X %". Буквой X обозначена величина линейной усадки сплава (приложение 12, табл. П12.1).

Стержни и разделительные диафрагмы. Стержнем называют песчаный элемент литейной формы, предназначенный для получения полости в отливке. Необходимость применения стержней для выполнения отливки определяется методом световых лучей (рис.3.11).

Вообразим, что на подмодельную плиту помещена отливка и на неё направлен пучок параллельных лучей перпендикулярно плоскости разъёма. Если отливка освещается полностью, то стержни не применяют, а если на отливке появляются затененные места, необходимо применить стержни. Одну и ту же отливку можно выполнить со стержнями или без них, изменяя лишь расположение разъёма модели. Для получения внутренних полостей отливок стержни применяют в тех случаях, когда они не могут быть выполнены песчаными болванами. Концы стержня, которыми он опирается на форму, называются стержневыми знаками. От знаковой части стержня зависит удобство и надежность его установки в форму, возможность вывода из него газов и точность изготовления отливки. При определении конструкции знаков устанавливают их размеры, уклоны и зазоры. На рис.3.12 приведены схемы типовых знаков стержней, а также указаны размеры, уклоны и зазоры.

Размеры горизонтальных и вертикальных знаков стержней определяют по ГОСТ 3212-92 [10], исходя из длины знака l и поперечного сечения D или (A+B)/2 (табл.3.5 и табл.3.6).

Таблица 3.5

Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 881; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 1 2 345 6 7 8 9 10 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!