Нормы определения серийности производства отливок из чугуна и стали
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОТЛИВОК В РАЗОВЫХ
ПЕСЧАНЫХ ФОРМАХ
В настоящее время в машиностроении действует ГОСТ 26645-85 "Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку" с внесенным изменением №1 [1] взамен отмененных стандартов ГОСТ 1855-55 и ГОСТ 2009-55. Стандарт распространяется на отливки из черных и цветных металлов и сплавов, изготовляемые различными способами литья, и соответствует международному стандарту ИСО 8062-84.
Принимая во внимание определённую сложность использования стандарта, в пособии изложена последовательность работы по назначению допусков размеров, формы и расположения поверхностей и припусков на механическую обработку отливок с рассмотрением конкретных примеров.
ЦЕЛЬ РАБОТЫ
Освоить методику проектирования заготовок, полученных литьём в разовые песчаные формы.
ЗАДАНИЕ
Спроектировать литую заготовку корпуса, полученную в песчаной литейной форме. Разработать чертёж элементов литейной формы и чертёж отливки с техническими требованиями. Определить стоимость литой заготовки.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОТЛИВКИ В РАЗОВЫХ ПЕСЧАНЫХ ФОРМАХ
Теоретические основы
Заготовки получают путём заливки жидкого металла в формы. Основные способы изготовления отливок – литьё в разовые песчано-глинистые формы (ПГФ), в оболочковые формы, в кокиль, по выплавляемым моделям, центробежное литьё, литьё под давлением. Последние пять способов называют специальными.
Технологические возможности указанных способов литья приведены в таблице 3.1[2]. Литье в разовые песчаные формы – самый распространенный способ литья, с помощью которого в машиностроении изготавливают 75-80 % отливок.
Таблица 3.1
Технологические возможности способов литья
| Способы литья | Группа сложности литья | Квалитет точности | Шероховатость поверхности Rz (Ra), мкм | Припуск на сторону, мм | КИМ |
| В разовые ПГФ: обычной прочности; высокопрочные | 1…6 1…3 | 16…18 14…17 | 60…320 80…160 | 3…9 3…7 | 0,55…0,71 0,75 |
| В оболочковые Формы | 2…5 | 12…15 | 10…80 | 0,5…2,0 | 0,9 |
| В кокиль | 1…3 | 12…15 | 20…80 | 1,5…4,0 | 0,71…0,75 |
| По выплавляемым моделям | 1…5 | 11…14 | 10…40 | 0,5…2,5 | 0,85…0,95 |
| Под давлением | 1…5 | 9…12 | 10…40 | 0,3…1,5 | 0,95…0,98 |
| Центробежное | 1…2 | 13…15 | 20…80 | 2…12 | 0,70…0,80 |
Форма (рис.3.1) состоит из двух полуформ 1 и 2, изготовленных из влажной песчано-глинистой смеси, которую уплотняют в металлических рамках 7 и 9, называемых опоками. Полость формы 3, имеющую очертания будущей отливки, получают с помощью модели 10. Чтобы образовать отверстие в отливке, в форму устанавливают стержень 5, который изготавливают отдельно от формы из песчано-глинистой стержневой смеси, уплотняемой в стержневом ящике 12. Для обеспечения правильной установки и надежной фиксации стержня в форме выполняют гнезда, называемые знаками, которые образуются выступами-гнездами 11 модели 10.
Полость формы заполняют расплавом через каналы 6, называемые литниковой системой. Перед заливкой нижнюю и верхнюю полуформы соединяют стальными цилиндрическими штырями, которые вставляют в отверстия приливов 8 опок. Для предупреждения подъёма верхней полуформы под действием давления поступающего расплава на собранную форму устанавливают груз 4.
В современных литейных цехах технологический процесс изготовления отливок разделяется на отдельные операции, осуществляемые коллективом литейщиков различных профессий: формовщиками, стерженщиками, сборщиками форм, плавильщиками, обрубщиками, термистами, контролерами и др. В формовочное отделение поступают модели, опоки и формовочные смеси для изготовления полуформ. При сырой формовке полуформы после изготовления поступают на сборку, минуя операцию сушки. Сборка форм состоит в проверке качества формы, установке стержней, соединении и скреплении нижней и верхней половин формы. Собранные формы поступают на заливку, куда из плавильного отделения в специальных ковшах подается расплав. После затвердевания и охлаждения отливок формы разрушают, отливки поступают в очистное отделение, а выбитая из опок смесь возвращается в смесеприготовительное отделение. В отделении очистки и обрубки из отливок выбивают стержни, очищают от приставшей формовочной смеси и удаляют с их поверхности заусенцы и заливы. Затем, если необходимо, отливки подвергают термической обработке и, после контроля размеров, механических свойств и химического состава, передают на склад литья, откуда они поступают в механический цех на обработку.
Тип производства оказывает большое влияние на выбор методов литья и технологию изготовления отливок, на характер применяемого оборудования и организацию труда в литейном цехе. Различают следующие основные типы литейного производства [2,3]: единичное, серийное и массовое (табл.3.2). Если единичное производство характерно применением ручного труда, частичной механизацией производственных процессов, то в серийном и, особенно, в массовом производствах целесообразно использовать автоматизированное оборудование, специальные приспособления и аппаратуру, обеспечивающие высокую производительность и качество отливок.
Таблица 3.2
Нормы определения серийности производства отливок из чугуна и стали
| Распределение отливок по массе, кг | Годовой выпуск отливок одного наименования, шт. | ||||
| единичное, не более | мелкосерийное | серийное | крупносерийное | массовое | |
| До 20 | 300 | 300-3000 | 3000-35000 | 35000-200000 | >200000 |
| Свыше 20 до 100 | 150 | 150-2000 | 2000-15000 | 15000-100000 | >100000 |
| >> 100 до 500 | 75 | 75-1000 | 1000-6000 | 6000-40000 | >40000 |
| >> 500 до 1000 | 50 | 50-600 | 600-3000 | 3000-20000 | >20000 |
Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 1358; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!