Технология применения ленточного криогенного туннеля в производстве замороженных хлебобулочных и кондитерских изделий.
Более широкое распространение получили замороженные хлебобулочные полуфабрикаты, так как их в большей степени используют хлебопекарные предприятия различных форм собственности и предприятия общественного питания. Наибольшее распространение такой способ производства хлебобулочных изделий получил в последние 20 лет в странах Западной Европы и Северной Америки, а теперь развивается и в России. Хлебобулочные изделия вырабатывают, а затем подвергают глубокому замораживанию на крупных хлебозаводах. Полученные полуфабрикаты доставляют в пункты реализации в специальных автомобилях, оборудованных морозильными установками, и до расстойки хранят в морозильных камерах. Заготовки используют для выпечки только тогда, когда этого требует спрос, что дает покупателю возможность получать свежий хлеб. В небольших пекарнях, магазинах, универсамах и т. д. по мере необходимости полуфабрикаты подвергают расстойке и выпечке.
Для приготовления быстрозамороженных тестовых полуфабрикатов используют быстрое замораживание — технологию, отложенную по времени, суть которой заключается в замедлении или приостановлении процессов брожения.
На крупных производствах может использоваться ленточный (прямолинейный) криогенный туннель (рис. 3.3). Морозильные установки такого типа могут применяться при производстве хлеба, булочек, кексов, печенья, пирогов, рогаликов, пончиков и т. д. Хлебобулочные изделия помещаются непосредственно на движущуюся ленту конвейера и проходят под криогенным распылителем и несколькими вентиляторами. Таким образом, при замораживании изделий создаются условия «зимней бури», при которой верхний слой продукта быстро замерзает, образуя корку. Очень важными параметрами здесь являются рабочая температура в туннеле, скорость вращения вентилятора и зона распыления, которые для различных видов хлебобулочных изделий могут быть разными.
При увеличении объемов производственных партий, когда криогенные туннели становятся неприемлемыми из-за своей длины и необходимого для их размещения пространства, могут использоваться спиральные морозильные установки большой мощности с круговым конвейером, обычно движущимся снизу вверх.Криогенное вещество распыляется на продукт при входе, а также в замкнутое пространство морозильной камеры. Такое конструктивное решение позволяет замораживать поверхностный слой (корку) продукта, как только он попадет на спиральный конвейер (и тем самым минимизировать его дегидратацию), а затем продолжить замораживание в условиях «зимней бури» по мере движения продукта по камере. Если намечается увеличение объема производства хлебобулочных изделий, то можно установить криогенный туннель перед морозильной спиральной установкой, и это будет наиболее дешевым решением проблемы увеличения производительности существующего морозильного оборудования. Криогенный туннель может использоваться для замораживания корки а перед его поступлением в спиральную морозильную камеру. Быстрое образование замороженного слоя существенно снижает дегидратацию продукта и повышает эффективность и производительность существующей спиральной морозильной системы.
53. Экспертиза качества полуфабрикатов хлебобулочных замороженных.
Проводят экспертизу по органолептическим и физико-химическим показателям. Контролируют также показатели безопасности.
Качество полуфабрикатов оценивают по внешнему виду, консистенции, вкусу, запаху. Измерительными методами определяют содержание влаги, хлеба и соли. Свежесть полуфабрикатов определяют так же, как и свежесть мяса. Поверхность полуфабрикатов должна быть без повреждений, форма -недеформированной и соответствующей наименованию изделия. Изделия хлебобулочные замороженные должны храниться при температуре минус (18±2) °С. Рекомендуемый срок годности полуфабрикатов хлебобулочных замороженных при температуре минус (18±2) °С — не более 120 суток.
По органолептическим показателям замороженные тестовые заготовки, замороженные тестовые заготовки различной степени готовности, охлажденные тестовые заготовки высокой степени готовности, замороженные хлебобулочные изделия должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.
Таблица 2
| Наименование показателя | Характеристика |
| Внешний вид: форма, поверхность, цвет | Соответствующие хлебобулочному полуфабрикату конкретного наименования |
| Запах | Свойственный хлебобулочному полуфабрикату конкретного наименования, без постороннего запаха |
| Консистенция | |
| - замороженных тестовых заготовок, замороженных тестовых заготовок различной степени готовности; замороженных хлебобулочных изделий | Твердая |
| - охлажденных тестовых заготовок высокой степени готовности | Мягкая |
| Примечание - Конкретную характеристику органолептических показателей для хлебобулочного полуфабриката конкретного наименования приводят в документе, в соответствии с которым он изготовлен. | |
Температура в центре хлебобулочных полуфабрикатов должна быть:
- охлажденных - (4±2)°С;- замороженных - минус (18±2)°С. Размороженные хлебобулочные полуфабрикаты не подлежат повторному замораживанию.Содержание токсичных элементов, микотоксинов, пестицидов и радионуклидов в хлебобулочных изделиях, выпеченных из хлебобулочных полуфабрикатов, не должно превышать норм, установленных [1], санитарными правилами и нормами, гигиеническими нормативами или нормативными правовыми актами, действующими на территории государства, принявшего стандарт.Микробиологические показатели для хлебобулочных изделий, выпеченных из хлебобулочных полуфабрикатов с начинками, не должны превышать норм, установленных [1], санитарными правилами и нормами, гигиеническими нормативами или нормативными правовыми актами, действующими на территории государства, принявшего стандарт. В хлебобулочных изделиях, выпеченных из хлебобулочных полуфабрикатов, не допускаются наличие посторонних включений и хруста от минеральных примесей, признаки болезней. В хлебобулочных полуфабрикатах не допускаются признаки плесени.
54. Показатели безопасности полуфабрикатов хлебобулочных замороженных. (смотри билет 53. Практически повтор).
55. Упаковка, транспортирование, условия и сроки хранения полуфабрикатов хлебобулочных замороженных.
Замороженные хлебобулочные изделия должны храниться в условиях максимального сохранения их свежести. При этом имеет значение правильный подбор температурного режима, длительности хранения, относительной влажности воздуха в камере, упаковки.
Температура хранения устанавливается в зависимости от вида изделий, их рецептуры и срока хранения. Наиболее распространенной является температура от -10 до -23 °C. Сдобные булочные изделия можно хранить более длительное время, чем несдобные. При удлинении срока хранения изделий температуру среды холодильных камер снижают. Изделия без сахара и жира выдерживают хранение при -18 °C в течение 3—4 нед. Срок хранения в замороженном виде высокорецептурных булочных изделий может быть увеличен на 3—4 дня, так как наличие сахара в этих изделиях замедляет процесс черствения их на 10—15 %.
Замораживание изделий позволяет сократить потерю влаги при их хранении. Влажность мякиша изделий после 24-часового хранения в экспедиции стала на 0,4-1,5 % ниже, чем в свежей и замороженной продукции. При замораживании изделий и хранении в течение от 24 до 72 ч в холодильной камере влажность их практически не изменяется.
56. Особенности технологий замораживания тестовых заготовок сразу после формования, после расслойки, после частичной выпечки.
Рассмотрим технологии тестовых полуфабрикатов с применением «положительного» холода. Можно выделить несколько направлений: охлажденное тесто и тестовые полуфабрикаты;
контролируемая расстойка тестовых п/ф;
замедленная расстойка тестовых п/ф;
блокируемая расстойка тестовых п/ф.
«Положительный» холод позволяет отложить на определенное время формование теста или расстойку тестовых полуфабрикатов. Это помогает запланировать выпечку в более удобное время и тем самым обеспечить клиента свежим хлебом, а также:
- лучше организовать процесс производства (гибкость графика, своевременность поставок);
- обеспечить стабильность качества (меньше брака и возвратов);
- улучшить органолептические свойства конечной продукции за счет длительного брожения.
Из многочисленных технологий охлаждения теста можно выделить 3 основных направления:
охлажденное тесто, готовое к формованию;
охлажденные сформованные тестовые полуфабрикаты;
охлажденные сформованные и упакованные полуфабрикаты.
Существуют два основных способа заморозки хлеба. Все процессы по приготовлению теста (замес, брожение, резка, фасовка) практически идентичны для всех вариантов.
При первом способе хлеб выпекают до готовности на 70–90 %. Затем хлеб подвергается глубокой заморозке в специальных морозильных камерах. Температура в таких камерах опускается до минус 35°С. Затем хлеб упаковывается в «нулевой» камере (температура 0°С) и помещается в морозильный шкаф, где и хранится при температуре минус 18°С (после проведенных лабораторных исследований французская хлебная группа BCS повысила температуру хранения готовой продукции до минус 12 градусов, что приводит к уменьшению энергозатрат, но не влияет на качество). Для приготовления нужно вынуть хлеб из морозилки, дать ему оттаять в течение 10–15 минут, а затем выпечь в течение 10–30 минут (время зависит от объема — булочки выпекаются в течение 10 минут, большие буханки — дольше).
Второй способ имеет два существенных отличия. Первое заключается в том, что хлеб замораживают «сырым», без предварительной частичной выпечки (методы заморозки и хранения идентичны). Второе отличие кроется в приготовлении, которое проходит таким образом: хлеб вынимают из морозилки и дают ему оттаять в течение 30 минут, затем помещают в расстоечный шкаф на 2–4 часа, где он «подходит» при температуре 20–25°С и влажности 70–75 %. Затем хлеб выпекается около 10–25 минут.
Для производства хлебобулочных изделий с дальнейшим прерыванием расстойки или шоковой заморозки необходимо соблюсти определенные технологические требования при замесе теста. Во-первых, необходимо использовать интенсивный замес теста для формирования оптимально развитого клейковинного каркаса теста, что способствует лучшей формо- и газоудерживающей способности. Во-вторых, необходимо использовать холодный замес с получением температуры теста 16–20°С (12–16°С на автоматических линиях) для замедления процесса брожения. Для проведения такого замеса используют водоохладители или ледогенераторы чешуйчатого льда, которые производят ледяные пластинки, позволяющие не повредить месильные органы машины. По возможности стоит использовать охлажденное сырье (некоторые предприятия специально для данной технологии хранят муку при низких температурах). Желательно осуществлять внесение дрожжей за 3–5 мин до окончания замеса (в то же самое время в тесте должно быть обеспечено равномерное распределение дрожжей). В-третьих, при замесе теста необходимо несколько уменьшить количество добавляемой воды для получения более крепкой консистенции. Кроме того, важно обеспечить кондиционирование цеха (15–16ºС). Брожение по возможности должно быть сведено к минимуму либо совсем отсутствовать. Предварительная расстойка должна обеспечивать лишь релаксацию теста перед окончательным формованием, а не брожение. Поэтому, по возможности, необходимо свести ее к минимуму.
Далее перед технологом встает выбор, как прерывать процесс: разделывать тесто или нет, проводить ли расстойку и частичную выпечку, замораживать или охлаждать. Рассмотрим возможные варианты действия, плюсы и минусы.
Глубокая заморозка — это основная стадия в технологии изготовления замороженных тестовых полуфабрикатов. Для процесса замораживания используют камеры «шоковой» заморозки различного типа в зависимости от объема производства: тупиковые, тоннельные или спиральные. Важно, чтобы были соблюдены все необходимые параметры, обеспечивающие качество конечного продукта. Наличие циркуляции воздуха в шоковой камере в совокупности с оптимально низкой температурой обеспечивают необходимую кинетику промерзания тестовой заготовки. Быстрое замораживание со скоростью промерзания 1ºС/мин. является самым оптимальным, его обеспечивает циркуляция воздуха в камере со скоростью 4 м/сек при температуре –35ºС. Продолжительность замораживания тестовых полуфабрикатов должна обеспечивать температуру в центре –12–18ºС. Также процесс будет зависеть и от самого полуфабриката (форма и размер). Чем больше удельная поверхность заготовки, тем оптимальнее идет замораживание (рекомендуется изготавливать батонообразные или плоские заготовки массой не более 300 г). Скорость промерзания зависит и от рецептуры изделия. Наличие сахара снижает температуру кристаллизации воды, то есть переход ее из жидкого состояния в твердое произойдет гораздо позже по сравнению с тестовой заготовкой из простого теста. Шоковые морозильные камеры, благодаря мощной системе заморозки с воздухом при –40°С, позволяют достигнуть температуры –18°С в сердцевине продуктов менее чем за 240 минут. Это максимальное время, в течение которого необходимо осуществить процесс шоковой заморозки для получения микрокристаллизации, сохранив таким образом неизмененные органолептические свойства продукта. После размораживания не будет потери жидкости, не изменятся консистенция и вкус продукта.
Технология шоковой заморозки «готовые к формованию». После замеса тесто делят на заготовки массой от 100 г до 3 кг и более, предварительно делая их максимально плоскими для лучшего промораживания. Далее заготовки подвергают шоковой заморозке и хранению при температуре –18°С. После хранения (перед использованием) тестовые заготовки подвергают дефростации в течение 10–20 часов при температуре 4°С, затем технологический процесс возобновляется. Преимуществами такой технологии является возможность использования заквасок, опар и изготовление изделий различной формы. А ограничивающими факторами являются уменьшение влажности теста для получения более упругой консистенции, что ведет к снижению выхода теста, а также к необходимости использования клейковины.
Технология «Cru surgle» — замораживание после формования тестовых полуфабрикатов. Основным преимуществом данной технологии является то, что заготовки можно отпекать на точке или пекарне без стадии формовки, а также в отличие от расстоенных полуфабрикатов нерасстоенные занимают меньше места и менее чувствительны к колебаниям температуры хранения. Отрицательной стороной технологии является необходимость наличия расстоечного шкафа для стадии дефростации и высокий уровень специалиста-технолога, чтобы не упустить момент оптимальной расстойки. Наличие шоковой заморозки и расстойки делает процесс довольно энергоемким, что увеличивает финансовые затраты.
Технология «частично расстоенные замороженные полуфабрикаты». Заготовки подвергают частичной расстойке: 50 % для хлебов и 80 % — для слоеных изделий.Преимущества технологии:быстрое использование после хранения замороженных тестовых полуфабрикатов; нет необходимости в расстойном шкафе на пункте выпечки. Ограничивающие факторы:необходимость четкого знания технологии и безошибочного определения степени частичной расстойки; потребность в муке с высоким содержанием белков; необходимость высококачественной упаковки в связи с тенденцией к высыханию; значительный объем при хранении; заготовки очень быстро размораживаются при прерывании цепочки холода.
Технология шоковой заморозки «готовые к выпечке» — заморозку полуфабрикатов осуществляют после окончательной расстойки. Преимущество данной технологии в том, что заготовки практически готовы в выпечке и могут лучшим образом «сглаживать» всплески потребительского спроса. Основной недостаток способа — малый срок хранения тестовых заготовок.
Технология «частичной выпечки» включает в себя «классическую частичную выпечку»; «частичную выпечку — «Экспресс»; «частичную выпечку сдобы».
Технология «классической частичной выпечки». Она заключается в частичной выпечке тестовых заготовок (60 % готовности). Во время выпекания происходит клейстеризация крахмала и коагуляция белков, поэтому продукция приобретает практически законченную форму. Основные преимущества: возможность использования вкусовых ингредиентов, таких, как опара или закваска; возможность провести умеренный замес теста и оставить его на отлежку; продукция есть в наличии в любой момент; быстрая и легкая подготовка к выпечке (не обязательно иметь квалифицированный персонал); практически нет проблем с хранением по сравнению с быстрозамороженными тестовыми полуфабрикатами. Ограничивающие факторы: более крепкое тесто, предварительно выпеченные изделия занимают в 4 раза больше места, чем быстрозамороженные; небольшой объем конечной продукции, из-за того, что заготовки помещаются в печь для предварительной выпечки после непродолжительной расстойки (меньше, чем обычно) предварительно выпеченный хлеб теряет 12–15 % объема при конечной выпечке; тенденция к высыханию при конечной выпечке; риск шелушения, если не выполняются технологические параметры ведения производства.
Технология «частичной выпечки сдобы». Эта технология в последнее десятилетие находит все более широкое применение, в частности, в Западной Европе. На современном этапе ее развития изготовление полувыпеченной сдобы основано на использовании яичного белка. Температура коагуляции яичного альбумина (яичного белка) составляет 55–60°C, в то время как для белков клейковины она начинается с 70°C. Клейстеризация пшеничного крахмала начинается при температуре 60°C и достигает максимума при 80°C. Следовательно, на этапе полувыпечки значительное содержание яичного белка в тесте позволяет быстро закрепить структуру готовой продукции при продолжительности частичной выпечки в течение 6 минут (200°C при посадке в печь и снижение до 150°C ). Оптимальным решением является добавление 20 % свежего яичного белка. Вместо сырого яичного белка можно применять сухой яичный белок. При этом рекомендуемая дозировка – 7–10 % от массы муки.
Технология «выпеченных замороженных изделий». К этой категории относятся продукты типа: булочки для гамбургеров, донатсы/берлинеры, пирожки с начинками. После полной выпечки изделия охлаждают, затем замораживают и в конечном пункте подогревают в СВЧ или подвергают дефростации и реализации.Общим недостатком шоковой заморозки при производстве хлебобулочных изделий является высокое потребление энергии, так как изделия сначала замораживают, а затем расстаивают. Немецкой компанией MIWE была разработана технология и оборудование длительной расстойки — «Cool-Rising», которая не только позволяет сохранить все возможности шоковой заморозки, но при этом еще и менее энергозатратна. Впервые эта технология замедленной расстойки была испытана в Германии, процесс происходит следующим образом. Тестовые заготовки после формовки попадают в климатическую камеру при температуре +20° и стоят там один час, затем в течение 6 часов температура понижается до +1°С, к этому времени процесс расстойки прошел на треть. Затем наступает фаза прерывания расстойки — погружение в «холодный сон». В последние 6 часов процесса расстойки тестовые заготовки «нежно разбудят», поднимая температуру до +12°С, а затем до +15°С. Нагретые до +15°С расстоенные тестовые заготовки ставят в печь. Стоит отметить, что при расстойке тестовых заготовок в температурной зоне от –6°С до +18°С активность дрожжей замедляется или практически останавливается, а активность ферментов продолжается, что развивает в тесте особый вкус и аромат. Замороженные хлебобулочные изделия хранятся при температуре –18 ( –20)ºС.
57. Особенности технологии глубокого замораживания полуфабрикатов.
Этот термин чаще встречается в промышленных масштабах. К продуктам глубокой заморозки относятся растительные продукты и полуфабрикаты.
В магазинах можно найти и замороженные ягоды, фрукты, овощи, грибы и разнообразные смеси. Отдельное место сегодня занимают и полуфабрикаты: котлеты, пельмени, коржи для пиццы и многое другое.
Мороженые полуфабрикаты вырабатывают по двум технологическим схемам. При небольшом объеме выпуска расфасованные полуфабрикаты укладывают в пластмассовые, металлические или картонные ящики в один, реже в два слоя в шахматном порядке и помещают в камеру замораживания или скороморозильный шкаф (температура не выше --18 °С). Спустя 16--24 ч (обычно на следующий день) мороженые полуфабрикаты упаковывают в пленку (если они не были упакованы до замораживания) или отгружают на реализацию.На крупных производствах расфасованные на подложки полуфабрикаты замораживают в скороморозильных аппаратах, например спирального типа, при температуре --35 °С и высокой скорости движения воздуха. При таких жестких условиях полуфабрикаты замораживаются до температуры в толще не выше -8 °С за 20 мин. Мороженые полуфабрикаты упаковывают в пленку, взвешивают, наклеивают чек, упаковывают в ящики полимерные, алюминиевые или из гофрированного картона и помещают в камеры хранения.Полуфабрикаты, замороженные в скороморозильном аппарате, имеют несколько лучший внешний вид, потери массы во время замораживания ниже, чем при замораживания в холодильных камерах или скороморозильных шкафах. При выборе скороморозильных аппаратов непрерывного действия из-за больших инвестиционных и эксплуатационных затрат определяющими факторами являются экономия производственной площади и возможность оптимальной организации производства. Стоимость скороморозильных аппаратов непрерывного действия складывается из стоимости механизмов перемещения груза, устройства для санитарной обработки ленты, холодильных машин с большой холодопроизводительностью и мощными испарителями. Например, карусельный спиральный скороморозильный аппарат непрерывного действия производительностью до 600 кг/ч оснащен двумя двухступенчатыми холодильными машинами на температуру испарения --43 °С холодопроизводительностью 30 кВт каждая, т. е. удельная холодопроизводительность холодильных машин в пересчете на 1 т полуфабрикатов достигает 100 кВт. При замораживании полуфабрикатов в морозильной камере в течение суток при температуре --18 °С удельная расчетная холодопроизводительность холодильных машин несравнимо меньше -- до 7 кВт на 1 т полуфабрикатов.
58. Технология применения природных антиоксидантов в замороженных продуктах.
Антиоксиданты (антиокислители) - это вещества, включающиеся в процесс автоокисления различных продуктов и образующие стабильные промежуточные соединения, за счёт чего блокируется цепная окислительная реакция.Антиоксиданты, как и консервирующие вещества, предназначены для продления сроков хранения продуктов питания. Консерванты осуществляют эту функцию за счёт подавления развития микроорганизмов. Механизм действия антиоксидантов иной - они прерывают реакцию самоокисления компонентов продукта питания. Эта реакция происходит в результате контакта пищевого продукта с кислородом, содержащимся в воздухе и продукте. В процессе самоокисления наблюдается превращение пищевых веществ, разрушаются биологически ценные компоненты, в частности витамины, окисляются и расщепляются липиды, жирные кислоты, жироподобные вещества. Вследствие этого образуются продукты разложения и расщепления со специфическими запахом и вкусом, зачастую токсичные. Происходят изменения внешнего вида, запаха, вкуса продукта, снижается его пищевая ценность. Катализируют процессы окисления ферменты, ионы тяжёлых металлов, свет, тепло, кислород.
Чтобы сохранить натуральный цвет и вкус замороженных плодов при длительном хранении и после дефростации, а также уменьшить потери витамина С, их до замораживания обрабатывают антиокислителями - аскорбиновой, лимонной и дегидрооксималеиновой кислотами. Применяют также способ, при котором плоды замораживают в сахарном сиропе, содержащем 0,1 - 0,2% аскорбиновой кислоты или другие антиокислители.Предварительное выдерживание плодов в растворах аскорбиновой кислоты перед замораживанием, а также добавление в сахарный сироп небольшого количества чистой аскорбиновой кислоты позволяют ослабить окислительное действие ферментов, сохранить вкус и цвет плодов и увеличить содержание в них витамина С.Обработка раствором аскорбиновой кислоты будет эффективной, если содержание антиокислителя в 1 г поверхностного слоя плода толщиной 2-3 мм будет не менее 4-5 мг. При этом цвет плодов не изменяется до тех пор, пока содержание аскорбиновой кислоты в них не уменьшится более чем на 50% от первоначального содержания.
Антиокислитель для замороженных мясных полуфабрикатов «Униконс АнтиОксидин» сохраняет естественный цвет продукта, не допускает появления прогорклого вкуса, увеличивает срок годности.
Рынок замороженных полуфабрикатов переживает свой расцвет в нашей стране. Спрос рождает предложение, и количество различных полуфабрикатов на прилавках магазинов и супермаркетов растет. Почему люди все чаще и чаще отдают предпочтение именно замороженным полуфабрикатам? Дело в быстроте и удобстве приготовления при сохранении практически домашнего вкуса. Естественно, требования к качеству таких полуфабрикатов предъявляются не менее строгие, чем при производстве любой другой пищевой продукции. И задача производителей – не только увеличивать ассортимент выпускаемой продукции, но и тщательно следить за качеством и безопасностью, чтобы удовлетворить самые разнообразные вкусы и строгие требования. Даже если предельно автоматизировать процесс изготовления замороженных мясных полуфабрикатов, всегда остается проблема хранения. Дело в том, что при хранении может возникнуть химическая порча, которая опять-таки возникает из-за окисления жиров. Продукты окисления не просто изменяют вкус и запах продукта, но и влияют на его качество и сокращают срок годности.Таким образом, основной проблемой при хранении мясных замороженных полуфабрикатов является окисление жиров. Речь идет как о рубленых, так и о цельно-кусковых полуфабрикатах. Окислительные процессы идут при температуре вплоть до -20.Значит, производители должны предпринять все меры для того, чтобы обеспечить высокое качество полуфабрикатов и сохранение их органолептических качеств при длительном хранении. Меры могут быть разными – либо новые технологические приемы, либо использование различных препаратов, а точнее антиоксидантов, которые могут стабилизировать липидные фракции.Процесс окисления успешно останавливает «Униконс АнтиОксидин» производства саратовского научно-производственного объединения «Альтернатива». Основное преимущество этого антиоксиданта – это то, что он растворяется как в жире, так и в воде. То есть при изготовлении замороженных мясных полуфабрикатов «АнтиОксидин» можно добавлять и в масляную среду и в водную.Антиокислитель для замороженных полуфабрикатов «Униконс АнтиОксидин» сохраняет естественный цвет продукта, не допускает появления прогорклого вкуса, увеличивает срок годности. Среди преимуществ «АнтиОксидина» следует отметить также его экономичность из-за низкой дозировки действующих веществ. Кроме того, за счет мицеллярной структуры и равномерного распределения препарата в жидкой фазе продукта «Униконс АнтиОксидин» обладает непревзойденным действием.Таким образом, использование при производстве замороженных мясных (рубленых либо цельно-кусковых) полуфабрикатов «АнтиОксидина» замедляет окисление жиров и предотвращает образование неприятного привкуса и запаха.
59. Технология обработки сырья и криолабильных полуфабрикатов электромагнитными полями низкой частоты.
Низкотемпературные технологии благодаря неоднократному доказательству своей эффективности, по сей день остаются одним из главных стратегических приоритетов продовольственной безопасности страны. Инновации в области низкотемпературной техники позволили начать совершенствование существующей технологии холодильной обработки пищевого сырья. Прежде всего, это относится к продуктам, которые из-за реологических, физических и химических особенностей в процессе замораживания теряют большую часть нативных свойств. Криолабильные продукты имеют наибольший потенциал ухудшения показателей химического состава. К криолабильным относятся растительные продукты, имеющие высокие показатели витаминно-минерального комплекса. Более 30 процентов урожая сезонных криолабильных фруктов не используются, что вызывает дефицит данных фруктов и снижение необходимых витаминов и минералов в рационе, особенно в авитаминозный период. Применение принятой технологии, без использования прорывных методов криообработки, не дает возможности получить продукт высокого качества. В результате применения принятой обработки продукт теряет около 60-85 % всей части химического состава: сначала это происходит из-за процесса сушки (около 40-70 %) и далее - замораживания (часто используется вкупе с криоизмельчением). Получаемый данным методом продукт имеет пониженные показатели биологически активных веществ. Решить вышестоящую проблему смогут следующие эффективные процессы: криопротектирование, обработка низкочастотным и сверхвысокочастотным электромагнитным полем, а так же криоизмельчение и криосепарация. Обработка растительных продуктов ЭМП НЧ позволяет извлечь часть связанной влаги из клеточных мембран, тем самым освободить место для раствора криопротектора [1]. А корочка льда, образованная в результате замораживания вышедшей под воздействием ЭМП НЧ влаги не позволяет произойти усушке и как ее следствию - снижению содержания химических веществ. Обработка криопротектором при замораживании позволяет сохранить в 3-5 раз больше биологически активных веществ (БАВ) в исходном продукте по сравнению с принятым методом. Обработка ЭМП СВЧ позволяет ускорить диффузию криопротектора в обрабатываемое сырье, что способствует увеличению эффективности пропитки. Обработка криопротектором длится 7…20 минут, а обработка ЭМП СВЧ осуществляется в начале обработки криопротектором в течение 0,5…1,5 минут, после чего воздействие ЭМП СВЧ прекращается. Повышение эффективности пропитки криопротектором достигается за счет разности осмотических давлений между клетками продукта и раствором криопротектора. Под воздействием ЭМП НЧ влага переходит в межклеточное пространство, тем самым освобождая место для концентрированного раствора криопротектора. Коротковолновое СВЧ-излучение способствует увеличению скорости диффузии раствора (благодаря повышению проницаемости клеточных мембран) в клеточные структуры за счет увеличения скорости движения молекул. Криоизмельчение в течение непродолжительного времени (от 5 до 30 сек) с заданной работой дезинтегратора позволяет получить различные по дисперсности фракции получаемого полуфабриката. Криосепарация позволяет получить различные по массе фракции продукта, что позволяет расширить возможности применения исходного полуфабриката . В целом разработанная технология позволяет производить высококачественные фракционированные замороженные порошки (полуфабрикаты) из криолабильного сырья.
60. Технология криообработки растительного криолабильного сырья с использованием сжиженных газов.
Технология криообработки пищевого сырья за последние годы претерпела значительные качественные изменения. Данный факт обусловлен разработкой новых технологий обработки продукции и технических средств в криогенике. Например, стали чаще применять сжиженные газы в качестве непосредственно контактирующих хладагентов, растворы стабилизаторов, разработаны методы производства криопорошков из некоторых видов сырья. Одной из основных задач в технологии замораживания на сегодняшний день является совершенствование обработки растительного сырья низкотемпературными средами с целью получения полуфабрикатов с длительным сроком хранения и высокими потребительскими и производственными качествами.В технологии фитопрепаратов для извлечения БАВ из растительного сырья широко используют органи-ческие растворители. Однако многие БАВ настолько термолабильны, что даже использование легколетучих растворителей, например этилового эфира (tкипения 34- 36 °С) и хлористого метилена (tкипения 40 °С), и отгон их в вакууме приводят к осмолению экстрактивных веществ. Кроме того, из-за несовершенства отдельных стадий производства и неполной регенерации органических растворителей значительная часть их попадает с промышленными стоками в воду и с вентиляционными выбросами в атмосферу. Большинство органических растворителей огне- и взрывоопасны, токсичны и не всегда селективны.Б.С. Алаевым было предложено применять в качестве экстрагентов для получения цветочных экстрактов сжиженные газы (бутан, смесь бутана и пропана, углекислый газ). Сжиженные газы как растворотели БАВ изучены недостаточно. Преимущественно (до 1983 г.) их применяли в пищевой и парфюмерной промышленности для получения высококачественных экстрактов из эфиромасличного и пряноароматического сырья.Использование сжиженных газов позволяет сократить время экстракции, извлекать липофильные нативные соединения, исключить воздействие высоких температур на стадии концентрирования и повысить качество целевых продуктов. В настоящее время для экстракции растительного сырья в основном используют следующие сжиженные газы: углекислый газ, пропан, бутан ,хлор и фторсодержащие углеводороды (хладоны). При нормальных условиях они находятся в газообразном состоянии, при избыточном давлении они представляют собой бесцветные легкоподвижные жидкости, растворимые в органических растворителях и не растворимые (большинство) в воде. Вязкость сжиженных газов значительно меньше вязкости органических растворителей, что повышает их диффузионные свойства. Благодаря низким температуре кипения и теплоте парообразования требуются малые энергозатраты на испарение и конденсацию сжиженных газов, что позволяет быстро удалять их из экстрактов при незначительном температурном воздействии.Сжиженные газы химически индифферентны по отношению к извлекаемым веществам, не токсичны, не образуют взрывоопасных смесей с воздухом, пожаро- и взрывобезопасны (за исключением пропана и бутана).
В экстракторы (1) через загрузочный люк при помощи вакуума загружают измельченное растительное сырьё. Из системы удаляют вакуумированием воздух и заполняют газообразным хладоном из баллона (2) до создания рабочего давления 5-6 кг/см2. После достижения равновесия давлений в системе в экстракторы подают сжиженный хладон из напорной ёмкости (3). Экстрагент проходит через слой сырья, извлекает растворимые компоненты и через фильтр (5) сливается в испаритель (6). Процесс контролируют через смотровые фонари. В испарителе экстракт подогревается, при этом экстрагент переходит в газообразное состояние, пары его отделяются и вследствие разности давлений поступают в конденсатор (7), охлаждаемый холодильным агрегатом (8). В конденсаторе экстрагент конденсируется и возвращается в напорную ёмкость (3). Таким образом, экстрагент находится в замкнутом цикле, осуществляя проточную экстракцию, и используется повторно. Извлечённый продукт остаётся в испарителе, и его периодически сливают. По окончании процесса экстракция прекращают подачу экстрагента в экстрактор, остаток отгоняют из шрота в испаритель. Шрот выгружают из экстрактора. Контроль за давлением в системе и количеством экстрагента, подаваемого на экстракцию, осуществляют по манометрам и указателям уровня экстрагента.С увеличением размера частиц сырья резко снижается выход извлекаемых веществ. Измельчение растительного материала целесообразно проводить комбинированным способом до размеров частиц 0,1—0,2 мм. Необходимо использовать сырьё с влажностью, не превышающей 7%. Для улучшения процесса экстракции подавать растворитель рекомендовано снизу под сырьё, а слив экстракта производить с верхней части экстрактора. При подаче сжиженных газов сверху в нижней части экстрактора образуются застойные зоны, что удлиняет процесс экстракции и увеличивает количество экстрагента. Увеличение скорости движения экстрагента улучшает процесс экстракции в начальный период (когда концентрация извлекаемых веществ высокая на поверхности сырья), а затем не вызывает ускорения процесса экстракции.Хладоны ряда метана, пропана и бутана извлекают эфирные и жирные масла, производные кумаринов, каротиноиды, токоферолы, сесквитерпены, терпеноиды, стерины, хлорофиллы и ряд других соединений, в основном липофильной природы. При этом хладоны обладают избирательностью в отношении разных групп природных веществ. Так, наиболее селективен в отношении эфирных масел хладон С318, практически не извлекающий жирных масел. Хладоны не извлекают водорастворимые вещества (полисахариды, белки, фенольные соединения и др.), следовательно, последующая обработка шрота более полярными растворителями (водой, водно-спиртовыми смесями, спиртами) позволяет комплексно использовать ценное растительное сырьё.По разработанной технологии в ГНЦЛС были получены липофильные препараты с использованием хладона-12 (масло облепиховое, масло шиповника, каротолин), предложена технология новых препаратов (аромелина из плодов аронии черноплодной, сорбелина из плодов рябины обыкновенной и липоперсикона из семян томатов).Т.о., технология ЛC с использованием сжиженных газов позволяет сократить длительность процесса, уменьшить расходные нормы сырья и материалов, а также увеличить выход и повысить качество готового продукта.
61. Инновационные технологии с использованием комплексных натуральных структурообразователей на примере пельменей.
Для упрочнения структуры продукта, т. е. его консистенции, используют два типа структурообразователей: 1)эмульгаторы и стабилизаторы, 2) а также студнеобразователи, загустители. К структурообразователям относятся вещества, которые создают условия для связывания большого количества воды, увеличивают вязкость продукта, способствуют образованию стойких суспензий. Консистенцию и реологические свойства эмульсионных продуктов, их усвояемость можно регулировать путем подбора того или иного эмульгатора, выбора соответствующих технологических режимов, соотношение водной и жировой фаз, концентрации эмульгатора, рН среды, температуры и способа эмульгирования.Натуральные структурообразователи – это, как правило, вещества (кроме желатина, хитина и некоторых др.) растительного или микробиологического происхождения. К экссудатам[1] относят смолы, выделяемые растениями: гумиарабик, смола гатти, смола карая. Экстракты, получаемые из морских водорослей, представлены агаром, агароидом, алъгинатами, каррагеном, фурцеллараном. К студнеобразователям, получаемым из зерен и плодов растений, относят крахмалы (из пшеницы, кукурузы, картофеля и др. растений), порошки из семян семейства бобовых, гуар, тара, арабикогалактан, пектины. К гидроколлоидам продуцируемым микроорганизмами относят декстран, ксантан, кулдран, геллан, политран и др.
Чтобы придать пищевым продуктам желательную консистенцию или улучшить ее, применяют различные структурообразователи. К ним относятся загустители, желе- и студнеобразователи. Ими чаще всего являются природные полимеры, имеющие углеводную или белковую основу. Загустители образуют с водой высоковязкие растворы, а структурообразователи и желирующие вещества - гели. В обоих случаях вода оказывается связанной, так как в коллоидных системах она теряетсвою подвижность, и консистенция пищевого продукта меняется.Из структурообразующих веществ наибольшее распространение получили желатин, яичный альбумин, казеин, крахмал, пектин, альгинаты, микрокристаллическая и модифицированная целлюлоза, фосфаты (соли ортофосфорной, пирофосфорной или метафосфорной кислот). Для получения требуемого технологического эффекта указанные вещества вносят в количестве от 0,2 до 0,8 % от массы полуфабриката, сахара вносят в количестве не более 6 % от массы полуфабриката, фосфаты – не более 0,5 %.Стабилизация структуры фаршей при хранении в мороженом виде и в условиях повышенных температур, вызываемых механической обработкой или нагреванием, достигается использованием сахаров, поваренной соли или фосфатов. При этом увеличивается ВУС фаршей, возрастают реологические показатели (предельное напряжение сдвига (ПНС), липкость, вязкость), что в, конечном итоге, положительно влияет на органолептические свойства готового продукта и увеличивает его выход. Улучшение структурных свойств фаршей происходит в течение определенного времени после внесения добавок.В общественном питании для этих целей используют в основном муку, крахмал, пшеничные хлеб и сухари, яичный порошок и яйцепр-дукты, поваренную соль и др. Количество этих веществ регламентируется нормами закладки. Белок яйца обладает высокой растворимостью, пено- и гелеобразующими свойствами, имеет хорошие адгезионные характеристики, повышает стабильность и вязкость эмульсий. Основной белок куриного яйца - овальбумин – может образовывать гели и эмульсии самостоятельно и при взаимодействии с альбуминами крови, липопротеином и лизоцином пищевого сырья. Белки яичного желтка также обладают высокойэмульгирующей и гелеобразующей способностью. Большинство молочно-белковых препаратов, таких как сухое молоко, казеинат натрия, молочная сыворотка, обезжиренное молоко, содержат водорастворимые белки (лактальбумины, лактглобулины), которые имеют высокую влагосвязывающую, эмульгирующую и пенообразующую способность.
62. Технология применения инертного газа в производстве замороженных полуфабрикатов.
Повышенные требования покупателей к свежим продуктам стали мощной мотивацией для разработки нового метода увеличения срока хранения продуктов без применения искусственных добавок и консервантов. Такой метод был найден. Еще в середине XX века для сохранения свежих продуктов начали применять специальный газ (в основном, при перевозке крупных партий мяса). При помощи этого газа создавалась специальная атмосфера вокруг продукта, которая препятствовала развитию бактерий и окислению жиров. Принцип действия модифицированной газовой среды.
Продукты питания - это биологически чувствительная субстанция, которая подвергается как микробиологическому, так и химическому разрушению. Изменения, вызываемые микроорганизмами, начинаются сразу же после сбора урожая или забоя скота. Несмотря на то, что низкие температуры препятствуют процессу разрушения, одно охлаждение не решает всех проблем, связанных с микробиологией. Модифицированная газовая среда является защитой продуктов от микроорганизмов, которые продолжают разрушать продукт даже при низких температурах. Газовая смесь, выбранная на основе таких факторов воздействия на продукт, как тип и количество микроорганизмов, активность воды, кислотность, дыхание клеток, состав продукта, температура и особенности технологического процесса изготовления, позволяет продлить свежесть продуктов без консервации. Те газы, которыми мы дышим, а именно, азот, кислород, двуокись углерода, используются по отдельности или в комбинации для производства газовых смесей, в которых сохраняются продукты питания.
Кислород оказывает существенное влияние на сохранность пищевых продуктов. Окисление вызывает посторонний запах и привкус. Оно также приводит к потемнению до коричневого цвета разрезанных поверхностей в свежих фруктах и овощах, вследствие действия полифенолоксидазы. Уменьшение концентрации кислорода замедляет реакции окисления, вызывающие, например, прогорклый запах мяса, рыбы, готовых пищевых продуктов и хлебопекарных изделий. Сохранить качество продукта во время продленного срока хранения можно путем уменьшения содержания кислорода. Исключение имеет место в тех случаях, когда кислород необходим для "дыхания" фруктов и овощей, сохранения цвета продукта (например красного - для мяса) или предотвращения появления анаэробных микроорганизмов в белой рыбе.
Углекислый газ используется как газ-заместитель в МАР-упаковке для пищевых продуктов. Он в частности замедляет жизнедеятельность аэробных бактерий, которые вызывают изменение вкуса и запаха мяса, птицы и рыбы. Этот газ имеет высокий уровень растворимости в водной составляющей пищевых продуктов и таким образом снижает рH, подкисляя их вследствие образования угольной кислоты. При высоких концентрациях СО2 может происходить разрушение мясных продуктов, появляется посторонний привкус в жирах и маслах, изменяется естественный цвет свежих продуктов. Углекислый газ также имеет некоторое антибактериальное воздействие. Он препятствует «дыханию» фруктов и овощей при концентрациях выше 1%. Однако чрезмерная концентрация углекислого газа ведет к повреждению растительных тканей, снижению давления в упаковке (из-за растворимости СО2 в продукте) и усаживанию пленки. Этот эффект может быть уравновешен введением азота.Азот как инертный газ используется в МАР и других видах упаковки для пищевых продуктов для замещения атмосферного воздуха, особенно кислорода, что продлевает срок годности продуктов, сохраняет их вкус и аромат. Азот предохраняет жиры от окисления и замедляет рост микроорганизмов анаэробного гниения. Тем самым он предотвращает разрушение пищевых продуктов. Из-за низкой растворимости N2 в воде и жировой составляющей продуктов он практически не изменяет их вкуса и запаха. Дешевизна азота и легкость поддержания его высокой концентрации в смеси газов внутри упаковки, обеспечили широкое применение этого газа в МАР-упаковке.Монооксид углерода эффективен для сохранения красного цвета свежего мяса вследствие образования карбоксимиоглобина. При концентрации, равной 1%, монооксид углерода препятствует образованию многих бактерий, замедляет процессы брожения и образования плесени, будучи эффективен в качестве фунгистата для фруктов. Однако этот газ практически не применяется в промышленности из-за его токсичности и взрывоопасности (при концентрации 12,5-74,2%).Диоксид серы является антибактериальным веществом и используется с целью контролирования роста плесени и бактерий на некоторых фруктах и ягодах, особенно на винограде и сухофруктах. Это соединение можно использовать для регулирования роста бактерий в фруктовых соках, винах, креветках, маринадах и некоторых видах колбас. Диоксид серы оказывает токсическое действие. При низких концентрациях (например, 25 ед./миллион) он фунгицидный, но при 1-2 ед./миллион диоксид серы оказывает бактериостатическое действие.
Мясные продукты. Мясо и мясные продукты представляют собой особо благоприятную среду для развития бактерий, обладающих высокой активностью в водной среде. Первоначально мясо стерильно, однако в процессе резки поверхность среза под воздействием атмосферного воздуха становится прекрасной средой для размножения большинства бактерий. Еще более благоприятная среда для этого образуется на нарезанном мясе. В этой связи соблюдение правил гигиены обработки и упаковки играют жизненно важную роль: для снижения риска попадания микроорганизмов в продукт инструменты и оборудование необходимо содержать в чистоте.
Для сохранения красного мяса требуется кислород. Особые проблемы связаны с сохранением красного мяса, например, говядины, которое изменяет свой цвет в результате окисления красного пигмента. В этой связи газовая среда, в которой хранится красное мясо, обычно содержит большое количество кислорода (60 - 80 %), необходимого для сохранения красной окраски в миоглобине мяса. В этой связи высокопигментированные сорта мяса, такие как говядина, требуют более высокого содержания кислорода, чем низкопигментированные, например, свинина. При надлежащем составе смеси практический срок хранения мясных продуктов в потребительской упаковке может быть увеличен с 2 - 4 до 5 - 8 дней при температуре + 4 °C. Использование при сбыте дополнительной общей упаковки позволяет создавать в ней повышенные уровни CO2, что способствует увеличению срока хранения продуктов.
Дата добавления: 2019-07-15; просмотров: 262; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!