Технологии замораживания мясных полуфабрикатов в СО2 среде.

⇐ ПредыдущаяСтр 3 из 6Следующая ⇒

Замораживание в жидких кипящих средах. Основное требование при реализации этого способа замораживания— полная индифферентность хладагента и отсутствие каких бы то ни было реакций между ним и компонентами замораживаемых продуктов. В качеств хладагентов используют сжиженные азот, диоксид углерода, и фреон. С помощью данного способа осуществляют охлаждение тушек птицы и упакованных кусков мяса. Сжатый газ после компрессора холодильной установки подаётся в конденсатор, а из него в жидком виде через специальный регулировочный клапан поступает в морозильную камеру, где орошает продукт. В последние годы получает распространение замораживание продуктов жидким фреоном, имеющим температуру —30 С. Данный способ отличается быстротой замораживания продукта, простотой регулирования продолжительности замораживания, возможностью включить установку в линию обработки с нормальной температурой рабочего помещения и отсутствием потерь при замораживании. К его недостатку можно отнести низкую экономичность процесса.
Замораживание продуктов углекислотой имеет ряд преимуществ:

сухой метод позволяет запастись ими в большем количестве;
применение метода быстрой заморозки снижает утрату их ценных свойств на 30%;
снижаются затраты на ведение хозяйственной деятельности.

Быстрый метод применим практически ко всем продуктам питания: мясо и производные, рыба и полуфабрикаты из неё, яйца и молочный ряд, разного вида жиры. Данный способ обработки сохраняет в продуктах их пищевую ценность и качество. Шоковая заморозка и охлаждение сухим льдом позволяет реализовать товар на протяжении всего года в магазинах и супермаркетах. Данное вещество применяют в разных сферах: как один из способов охлаждения для автотранспорта, при хранении и транспортировке мороженого, в холодильниках супермаркетов и магазинов. Суть использования вещества следующая: при контакте с предметом, а также при применении дополнительного теплоносителя (чаще всего воздуха), происходит процесс его охлаждения. Использование его как дополнительного теплоносителя предполагает предварительное измельчение в металлической ёмкости (по-другому их называют карманами) — непосредственная циркуляция воздуха происходит через ёмкость. Для увеличения циркуляции иногда применяют вентилятор. Пищевые продукты, сохраняемые таким образом, не теряют свои свойства и пищевые характеристики — заморозка и охлаждение сухим льдом позволяет продлить их срок хранения в несколько раз. К примеру, тесто может не испортиться в течение 3 месяцев, пирожки с капустой — 2 месяца, со сладкой начинкой — 6 месяцев, разные виды ягод будут пригодными к употреблению 1 год. Важно, чтобы температура хранения не поднималась выше при -18. Очевидно, что применение твердого диоксида углерода значительно расширяет возможности хранения и использования продуктов в производственных и бытовых условиях.

43. Технологии производства замороженной яичной полуфабрикатной продукции.
Промышленные предприятия вырабатывают следующие виды яичных-мороженых продуктов: меланж яичный мороженый (замороженная смесь яичного белка и желтка), белок яичный мороженый (замороженная белочная масса); желток яичный мороженый (замороженная желточная масса) и сухих яичных продуктов: яичный порошок, белок яичный сухой и желток яичный сухой.
Технологический процесс производства яичных мороженых и сухих продуктов включает следующие операции: приемку, сортировку, санитарную обработку, разбивание яиц, фильтрацию и перемешивание, пастеризацию, фасование и замораживание (в случае мороженых продуктов), сушку яичной массы (в случае производства сухих продуктов), упаковывание, маркирование, транспортирование и хранение продукта.
Приемка и сортирование. Яйца от поставщика принимают по качеству и категории яиц.Сортирование яиц предусматривает отбор яиц с загрязненной скорлупой, которые обрабатывают в ваннах 0,2 %-ным раствором гидроокиси натрия при температуре 25-30 ⁰С в течение 10 мин.

Санитарная обработка. Санитарная обработка включает качественное сортирование, мойку, обсушку, дезинфекцию яиц. Все эти операции осуществляются в агрегате на роликовом конвейере, транспортирующем яйца из одной камеры в другую.

Прежде всего, яйца просвечиваются, затем поверхность их обрабатывается 0,2 %-ным раствором гидроокиси натрия температурой 30-40 ⁰С с помощью механических щеток, обмывается водой и обсушивается воздухом. При последующем движении по конвейеру яйца в течение 30 секунд подвергаются воздействию ультрафиолетовых лучей.В случае санитарной обработки яиц вручную их сортируют на овоскопе, дезинфицируют в ванне, заполненной раствором хлорной извести с содержанием 1-1,2 % активного хлора в течение 10 мин.

Разбивание яиц. Эту операцию осуществляют на яйцеразбивальной машине, на которой, кроме разбивания яиц, можно разделять их содержимое на белок и желток. Скорлупа транспортером передается на выработку минеральной муки. На предприятиях небольшой мощности яйца разбивают вручную.

Фильтрация и перемешивание. Эти операции производят одновременно на цилиндрическом фильтре. При этом яичная масса освобождается от частиц скорлупы, пленок, градинок. В результате получается однородная масса.

Пастеризация яичной массы. В процессе разбивания яиц и их переработки яичная масса обсеменяется различной микрофлорой, наличие которой снижает качество продукта и сокращает срок хранения. Для обезвреживания продукта яичную массу пастеризуют на автоматизированной пластинчатой пастеризационно-охладительной установке. Температура пастеризации 60±2 ⁰С, продолжительность процесса 40 секунд с последующей выдержкой при той же температуре 20 мин. Контроль и регулирование пастеризации яичной массы осуществляются автоматически. Пастеризацию, возможно, осуществлять при более высоких температурах (64-66 ⁰С) и в более короткий интервал времени (3-5 мин).После пастеризации яичная масса охлаждается, затем поступает на фасование или направляется на сушку (при выработке яичного порошка).

Фасование. Яичную массу фасуют в банки из белой жести массой 2,8; 4,5; 8 и 10 кг или в коробки из гофрированного картона с вкладышами из полиэтиленовой пленки толщиной 80 мкм массой продукта 8,5 и 10 кг, в пакеты из полиэтиленовой пленки толщиной 80-100 мкм с металлическими зажимами массой 6 кг.

Замораживание. Яичную массу замораживают в морозильных камерах с температурой воздушной среды - 23±2 ⁰С до достижения в центре продукта температуры -6 -10 ⁰С. Продолжительность замораживания около 48 ч.

Замораживание яичной массы можно осуществить, расфасовав её в пакеты из полиэтиленовой пленки, в роторном морозильном агрегате при температуре -25 ⁰С. Процесс замораживания в этом случае ускоряется в 20 раз без изменений физико-химических свойств меланжа.

Упаковывание, маркирование и хранение мороженых яичных продуктов. Банки или пакеты с яичными морожеными продуктами укладывают в ящики дощатые или из гофрированного картона. Каждую единицу упаковки маркируют. Эти продукты. хранят при температуре -18 ⁰С до 15 мес.

Сушка яичной массы. При использовании яичных мороженых продуктов для сушки их предварительно размораживают при температуре не выше 23-24 ⁰С. Перед сушкой яичную массу рекомендуется концентрировать до содержания сухих веществ. 42-45,5 %.

Яичную массу сушат в сушилках с дисковым или форсуночным распылением и сушилках с виброкипящим слоем инертного материала - фторопласта 4. Последний метод обеспечивает высокую интенсивность процессов тепло- и массообмена, что позволяет значительно уменьшить габариты сушильной камеры, снизить температуру процесса до 70 ⁰С, которая благодаря контакту яичной пленки с горячей поверхностью фторопластовых гранул за 15-20 секунд обеспечивает пастеризующий эффект. Консервирование яичной массы методом высушивания позволяет получить продукт высокого качества. Однако чрезмерно высокие температуры сушки (190 ⁰С и выше) могут повлиять па изменение вкуса и запаха сухого продукта, а также на его структуру. Высокая температура сушки вызывает разрушение карбонатов яичной массы с выделением диоксида углерода, что в конечном итоге приводит к повышению величины рН (до 7,6-8,6). После обезвоживания растворимость белка снижается на 2-2,5 %. Это сказывается на понижении пеновзбиваемости белкового раствора. Вязкость растворов высушенного белка понижается. Большинство витаминов яичной массы в процессе сушки разрушаются незначительно.

44. Производство мороженого яичного продукта – меланжа. Упаковка, условия и сроки хранения меланжа.
К мороженым яйцепродуктам относятся: яичный меланж (как уже отмечалось, смесь белка и желтка в естественном соотношении); мороженый белок; мороженый желток. При хранении яичной массы на холодильнике и транспортировке очень важно не допускать ее размораживания, чтобы не создавались благоприятные условия для размножения микроорганизмов. К качеству мороженых яичных продуктов предъявляются высокие требования согласно действующему нормативному документу «Гигиенические требования безопасности и пищевой ценности пищевых продуктов» (СанПин 2.3.2.1078—01).
Поэтому мороженые яичные продукты вырабатывают из доброкачественных свежих и хранившихся на холоде куриных яиц. На холодильнике должны быть выделены специальные камеры для хранения яиц и замороженной продукции меланжевого цеха. При плюсовых температурах меланж быстро портится не только под действием бактерий, но и вследствие ферментативных процессов. При замораживании и хранении яичных продуктов в замороженном состоянии эти процессы замедляются.
Яичный меланж представляет собой сложный биологический комплекс, в состав которого входят жиры, белки, углеводы, ферменты. В составе яичного белка содержатся глюкоза, витамины группы В. Остальные витамины и минералы (витамин Е, биотин и фолиевая кислота, витамин А и D) содержатся в желтке куриного яйца. Яичный белок - доступный источник ниацина, необходимого для питания мозга и образования половых гормонов; витамина К, обеспечивающего свертываемость крови; холина, улучшающего память и выводящего яды из печени.
Технологический процесс производства меланжа включает следующие операции: прием тары с яйцом, распаковку, подсчет числа яиц, сортировку и санитарную обработку, разбивание яиц, извлечение содержимого, разделении на белок и желток (или без таковой технологической стадии), накопление яичной массы, ее фильтрацию и перемешивание, пастеризацию для уничтожения микрофлоры. Банки с меланжем маркируют и транспортируют на предприятия, использующие этот продукт.
Яйца, доставленные для переработки на меланж, поступают вначале в сортировочное отделение. Это отделение оборудуют овоскопами, с помощью которых яйца сортируют в незатемненном помещении, что не оказывает отрицательного влияния на зрение. Подача ящиков, как правило, осуществляется на ленточных транспортерах. Яйца из ящика выгружают вручную на ленту транспортера, где они, продвигаясь по конвейеру, попадают на овоскоп. Оператор визуально отбирает непригодные яйца.Пригодные к переработке на меланж яйца укладывают в алюминиевые ящики или ведра.Санитарная обработка яиц состоит из мойки, сушки и дезинфекции. Широкое применение в практике находит метод дезинфекции яиц озоном. Необходимость мытья грязных яиц объясняется наличием приставших яичек подстилки, помета, слизи, которые могут стать источником размножения вредной микрофлоры. Грязные яйца до мойки замачивают в воде с добавлением незначительного количества хлорной извести (содержание активного хлора 0,1-0,2 %). Замачивают яйца в течение 30 минут при температуре воды 25-28 °С. Мытые и продезинфицированные яйца поступают по ленте транспортера в узел разбивания. Здесь происходит разбивание скорлупы особым ножом и освобождение содержимого яйца от скорлупы, а при необходимости отделение белка от желтка. Содержание каждого яйца выливается в специальную чашечку. При обнаружении нарушений в белке и желтке оператор сливает яичную массу, производит замену ножа для разбивания скорлупы и чашечку для приема белка и желтка. В агрегатах, где предусмотрено отделение белка от желтка, содержимое яйца выливают в специальную чашечку, в которой желток остается на поверхности, а белок через отверстия стекает в специальную емкость. При производстве меланжа поддерживают постоянную стерильность, иначе яйца, обсемененные микроорганизмами, загрязнят всю массу получаемой продукции. Размножение микробов происходит очень быстро, так как содержимое яйца служит прекрасной питательной средой для них. Далее яичную массу фильтруют , пастеризуют и охлаждают. Эти операции несут за собой цель отделить белок и желток от частичек подскорлупных пленок, скорлупы, градинкового белка. Пастеризацию яичной массы проводят при температуре воды 62-65 °С в течение 2,5-3 минут, при этом погибает 98-99 % бактерий. После окончания пастеризации меланж постепенно охлаждают. В секции регенерации он охлаждается до 28-30 0С, а в секции охлаждения - до 10-20 0С. Охлаждение осуществляют водой, температура которой 6-10 0С.

После проведения этих операций яичную смесь при помощи дозаторов фасуют в асептическую упаковку вместимостью 10, 8, 4,5 и 2,8 кг, которые в последующем замораживают при температуре -18-20 °С. В конце замораживания температура меланжа должны быть равной 6°С. Обычно процесс длится 48-72 часа. Замораживание меланжа необходимо для длительного хранения продукта. Даже небольшая задержка с замораживанием меланжа может привести к активному размножению микрофлоры и активному ферментированию. Существует технология замораживания меланжа в герметично закрытых полиэтиленовых пакетах. Это значительно дешевле.[ Недопустимо многократное замораживание и оттаивание продукта, так как снижается его пищевая ценность. Хранят мороженный меланж при температуре не выше -8-9 °С и относительной влажности воздуха 70-85 % не более 7 месяцев.

45. Актуальность применения технологий замораживания тестовых полуфабрикатов.
В настоящий момент технология быстрого замораживания получает всё большее распространение, и её применяют для приготовления различных видов теста: хлеба для обыкновенных и специальных сортов, пиццы, слоёных изделий, сдобы и др. Широкое распространение технологии низкотемпературной обработки тестовых полуфабрикатов обусловлено тем, что она позволяет:

оперативно реагировать на потребность рынка в обеспечении населения свежими изделиями в широком ассортименте;

сократить затраты на транспортировку готовой продукции;

централизованно контролировать качество и безопасность хлебобулочных изделий на стадии приготовления полуфабрикатов;

значительно расширить в местах реализации сеть сравнительно недорогих мини-пекарен с неполным набором оборудования.

Современные технологии консервирования холодом полуфабрикатов из теста сводятся к последовательно осуществляемым операциям охлаждения, замораживания, длительного хранения, размораживания, и последующего использования. Каждая из этих операций имеет свои принципиальные особенности и выполняется с применением специального технологического оборудования [2 с.92–101]. Скорость замораживания определяет тип, размер и распределение образовавшегося льда, который может быть представлен вне- и внутриклеточным льдом, древовидным или сфералитным льдом (в быстрозамороженных водных растворах), иногда частично ограниченного пищевым матриксом. При использовании очень высоких скоростей охлаждения (до 10 000 °С/мин) можно полностью избежать образования льда и вместо этого добиться витрификации до стеклообразного состояния.

46. В чем заключается технология быстрозамороженных тестовых полуфабрикатов?
Широкое распространение технологии низкотемпературной обработки тестовых полуфабрикатов обусловлено тем, что она позволяет: оперативно реагировать на потребность рынка в обеспечении населения свежими изделиями в широком ассортименте; сократить затраты на транспортировку готовой продукции; централизованно контролировать качество и безопасность хлебобулочных изделий на стадии приготовления полуфабрикатов; значительно расширить в местах реализации сеть сравнительно недорогих мини-пекарен с неполным набором оборудования.В зависимости от того, на каком этапе приготовления хлебобулочных изделий производят их замораживание, существуют различные модификации технологии приготовления хлеба с использованием низкотемпературной обработки полуфабрикатов. Из всего многообразия технологий в России используются следующие: замораживание несформованных тестовых заготовок или пластин теста. Данная технология применяется в основном для производства полуфабрикатов, используемых для приготовления изделий в домашних условиях; замораживание сформованных тестовых заготовок теста до их расстойки; замораживание частично выпеченных изделий (высокой степени готовности).Оптимальная температура замораживания полуфабрикатов находится в интервале от -20°С до -30°С.Для выработки изделий с низкотемпературной обработкой полуфабрикатов хорошего качества применяемые дрожжи должны содержать: сухих веществ - 30%, белка - 55%; подъемная сила должна быть не менее 65 мин, а их дозировка увеличена до 3,5 - 6,0%. Целесообразно использовать специальные морозоустойчивые дрожжи.Разработаны научно обоснованные требования к качеству пшеничной муки, используемой для приготовления замороженных полуфабрикатов: количество клейковины для пшеничной муки высшего сорта должно быть не менее 30,0%, для первого сорта - не менее 32,0%, качество клейковины не ниже 1-й группы. Установлено, что добиться стабилизации реологических характеристик теста возможно за счет использования таких рецептурных компонентов, как сахар, маргарин и яйцепродукты.Для получения изделий хорошего качества из замороженных полуфабрикатов дрожжи должны находиться в них в неактивированном состоянии, а структура теста не должна претерпевать характерные изменения, происходящие при брожении теста. Технология с замораживанием тестовых полуфабрикатов предусматривает приготовление теста по интенсивной холодной технологии. Замешенное тесто в зависимости от условий производства проходит стадию отлежки, кратковременное брожение или сразу после замеса его делят на куски требуемой массы. Сформованные тестовые заготовки направляют в скороморозильную установку с воздушным охлаждением (скорость движения воздуха 3-6 м/сек) либо скороморозильную камеру, где скорость воздуха не учитывается.Быстрозамороженные тестовые заготовки упаковывают во влагонепроницаемые упаковочные материалы, помещают в ящики из гофрированного картона и хранят в морозильных камерах при температуре -8 - 18°С.В последнее время широкое распространение получает технология производства хлебобулочных изделий из замороженных заготовок высокой степени готовности. Эта технология предназначена для выработки хлеба, булочных, сдобных изделий из пшеничной и смеси ржаной и пшеничной муки массой 500 г и менее. Особенность этого дискретного технологического процесса заключается в том, что тесто готовят любым способом, принятым на предприятии. Расстоявшиеся тестовые заготовки выпекают в печи до 75 - 85% готовности изделий. После завершения фазы выпечки хлебобулочные изделия высокой степени готовности в зависимости от необходимой продолжительности их хранения охлаждают до температуры в центре мякиша 30 - 40°С (при хранении до 3 суток) либо до 8 - 10°С (при хранении до 90 суток).Остывшие полуфабрикаты со сроком хранения до 3 суток в лотках на контейнерах помещают в специальные камеры, где поддерживается температура от 0 до 8°С. Полуфабрикаты со сроком хранения до 90 суток помещают в морозильные установки, обеспечивающие температуру от -18°С до -30°С.

47.Характеристика технологий быстрозамороженных тестовых полуфабрикатов, применяемых в России.
Шоковое охлаждение отличается от шоковой заморозки температурой продукта на выходе. При шоковой заморозке (шоковом замораживании) продукт выходит с отрицательной температурой -10...-20°C, а при шоковом охлаждении обычно +3°C (т. е. просто процесс завершается раньше). В обеих технологиях процесс понижения температуры продукта происходит быстро. В обоих случаях процесс понижения температуры продукта происходит быстро.Шоковое охлаждение может быть «мягким» (soft) и «жестким» (hard). Первый вариант подходит для деликатных и тонких продуктов, второй для плотных, жирных и крупных. На Западе аппараты для шоковой заморозки называют шок фризерами (shock freezer), а для шокового охлаждения бласт чиллерами (blast chiller). Для малых производительностей по продукту (например, в минипекарнях) используют миниатюрные серийные образцы оборудования периодического действия в виде шкафов. Для промышленного производства, как правило, используют полностью автоматическое оборудование непрерывного действия. Такие системы проектируются и изготавливаются под конкретного производителя.
Преимущества использования шоковых технологий:
1. Благодаря более длительному сроку хранения появляется возможность лучше планировать производство, готовить товарный запас реже повторяя процесс производства. Получается экономия времени до 30%.
2. За счет длительного срока хранения продукции дает возможность экономить при закупках сезонных ингредиентов (по более низким ценам и более высокого качества (более свежие)).
3. Позволяет увеличить выручку от реализации весовой продукции (до 6% увеличения) за счет меньшей потере в весе.
4. Применение технологий помогает получить продукт действительно соответствующий стандартам системы управления безопасностью пищевых продуктов HACCP.
5. Позволяет расширить ассортимент предлагаемой продукции.
Сегодня существуют три основных способа заморозки хлебобулочных и кондитерских изделий:
1. Заморозка тестовых заготовок.
2. Заморозка частично выпеченных изделий (part baked). Еще этот вид называют технологией производства «неполной выпечки».
3. Технология take bake - заморозка готовых изделий.
Первый способ может иметь варианты. Вот два из них.
Первый вариант. Тестовой заготовке дают немного расстояться. Потом замораживают и на хранение. Приготовление: размораживание (дефростация) в течении 30 мин., расстойка в течении 2...4 часов при +20...+25°С и влажности 70...75%, выпечка в течении 10...25 мин.
Второй вариант. После формования тестовые заготовки проходят этап окончательной расстойки. Затем тестовые заготовки замораживаются в камере шоковой заморозки при температуре -30...-40°С, упаковываются в так называемой «нулевой камере» (0°С) и хранятся при температуре -18°С. Дальнейшие действия с заготовками - дефростация в течении 15-30 мин. при комнатной температуре, затем выпечка в печи или пароконвектомате.
При втором способе изделие выпекают до готовности на 50-90%. Затем хлеб подвергается глубокой заморозке. Замороженный хлеб помещается на хранение при температуре -18°С. Сегодня по такой технологии работают многие производители. Для приготовления хлеба, его вынимают из морозильного шкафа, размораживают и выпекают в печах до готовности. Свежий горячий хлеб готов.Последнее ноу-хау в производстве замороженных хлебобулочных и кондитерских изделий - выпечка полуфабрикатов без предварительного размораживания, что еще больше упрощает процесс приготовления продукции.При третьем способе заморозки изделия доводятся до готовности разогреванием в микроволновой печи.Подробная технология создания полуфабриката, шоковой заморозки, приготовления после хранения для каждого конкретного вида изделий всегда индивидуальна. Как правило, эта технология является ноу-хау и, использующие ее организации очень не охотно ею делятся. Технология для различных видов изделий может весьма существенно отличаться в связи с их особенностями.В зависимости от используемых добавок срок хранения некоторых изделий может составлять до 1,5 лет. При строгом соблюдении технологических параметров и тщательном контроле качества сырья полученные полуфабрикаты изделий из слоеного теста могут храниться в замороженном виде до 6 месяцев без малейших потерь своих свойств. Глубокая заморозка подходит для изделий, приготовленных по самым разным рецептурам. Исключениями являются масляные торты и изделия, декорированные кремом из растительных сливок. Дело в том, что при размораживании на поверхности торта появляются трещины, и он теряет товарный вид.

48. Факторы, определяющие качество замораживания тестовых полуфабрикатов. Оптимальные температуры замораживания.
Важным фактором, влияющим на качество всех замороженных блюд и кулинарных изделий, является интенсивность и глубина замораживания. Экспериментально установлено, что температура замороженной продукции, предназначенной для хранения, должна быть не выше –18⁰С, а достижение этой температуры должно обеспечиваться в кратчайшие сроки путем интенсивного отвода тепла от продукта с помощью холодного циркулирующего воздуха (-35⁰С и ниже) или жидких хладагентов.
При интенсивном замораживании овощей, мяса, рыбы и других продуктов большая часть содержащейся в них воды переходит из жидкого состояния в кристаллическое. При интенсивном отводе тепла от продукта одновременно возникает большое количество центров кристаллизации, образуются мелкие кристаллы, равномерно распределенные в растительной или животной ткани. При последующем размораживании и разогревании первоначальные свойства таких продуктов хорошо восстанавливаются. При медленном отводе тепла от продуктов создаются условия для образования крупных кристаллов, разрушения нативной структуры тканей, которая плохо восстанавливается при размораживании и разогревании. При замораживании продуктов кристаллы льда образуются вначале в межклеточном пространстве, где вода менее насыщена растворимыми веществами и слабо связана с белками. При медленном замораживании наблюдается рост этих кристаллов за счет поступления воды их клеток, что сопровождается разрушением внутренней структуры клеток, повышением концентрации солей в клеточном соке, денатурацией белков и, как следствие этого, потерей белками гидрофильных свойств. Образование крупных кристаллов льда отрицательно влияет на структуру продуктов и их биологическую ценность. Так, замораживание творога до –18⁰С при температуре окружающего воздуха –30⁰С и последующее хранение в течение 12 месяцев при –18⁰С привели к снижению биологической ценности этого продукта на 27%; при хранении творога замороженного при –40⁰С при прочих равных условиях, биологическая ценность его снижается на 14%.
Наряду с интенсификацией замораживания применяют и другие меры, тормозящие окислительные процессы при замораживании, бланширование свежих плодов и овощей для инактивации окислительных ферментов в поверхностном слое; упаковку продуктов перед замораживанием. Все это способствует лучшему хранению замороженных блюд и кулинарных изделий.

При оценке качества быстрозамороженных блюд и кулинарных изделий и установлении сроков хранения важное место отводится органолептическим показателям. Появление прогорклого привкуса, заметное изменение цвета (потемнение, обесцвечивание), значительное ослабление аромата и другие изменения в некоторых замороженных блюдах могут проявляться на фоне нормальных физико-химических и микробиологических показателей качества. Это указывает на использование некачественного сырья при производстве блюд, нарушение технологии их приготовления, несоблюдение условий и сроков хранения продукции в замороженном состоянии. Мясо, рыба, овощи в соусе сохраняются лучше, чем изделия без соуса. На сохраняемость фруктов, ягод и овощей (салатов) положительное влияние оказывают сахарные сиропы, лимонная, аскорбиновая и другие кислоты. Это необходимо учитывать при обновлении ассортимента и установлении сроков хранения быстрозамороженных блюд и кулинарных изделий.

49. Требования к качеству сырья для выработки изделий с низкотемпературной обработкой тестовых полуфабрикатов.
Для производства полуфабрикатов разрешается использовать мясо, полученное от здоровой птицы, свежее, без постороннего запаха и несвойственного цвета, признанное ветеринарно-санитарной экспертизой пригодным для получения этих мясопродуктов, соответствующим требованиям ГОСТ. Мясо и субпродукты должны быть правильно обработаны, промыты, не иметь загрязнений, кровяных сгустков, защищены от измененных тканей, травм, кровоподтеков, без остатков оперения.
Особое значение имеет предупреждение накопления сырья при его разделке, переработке и фасовке. Поступившее в производство сырье должно быть без задержки переработано на полуфабрикаты, которые в свою очередь направлены для хранения при низких температурах.
Полуфабрикаты должны быть свежими, иметь специфический для данного вида запах, цвет и консистенцию. Не допускаются в реализацию полуфабрикаты с заветренной, увлажненной или липкой поверхностью, несвойственным цветом и запахом, содержащие мелко раздробленные косточки или загрязнения.Все полуфабрикаты периодически дегустируют, взвешивают (не менее 2% от партии). При получении неудовлетворительных результатов при органолептической оценке запрещается их выпуск с предприятия. На дополнительную доработку разрешается направлять полуфабрикаты деформированные, увлажненные, с отклонением от массы более 3%, с нарушением технологических инструкций.Полуфабрикаты сомнительной свежести для пищевых целей использовать запрещается. Поскольку полуфабрикаты относятся к особо скоропортящимся продуктам, к их хранению и транспортировке предъявляются повышенные требования: хранение, транспортировка и реализация осуществляются в строго установленное время. Полуфабрикаты хранят при +4 - +8 °С, крупнокусковое и фасованное мясо не более 48 ч, порционное - 36 ч, панированное и мелкокусковое - 24 ч, в том числе треть указанного времени в условиях производства. Сроки хранения исчисляются с момента завершения технологического процесса изготовления продукции на предприятии и до ее реализации в торговой сети.

50. Приготовление теста по интенсивной холодной технологии. Упаковка и хранение.
Интенсивная «холодная» технология предусматривает однофазное приготовление теста без стадии брожения, интенсивный замес (или усиленная механическая обработка теста при замесе), пониженная температура теста 24-27 °С, применение хлебопекарных прессованных дрожжей с повышенной мальтазной активностью в количестве 3,5-4,0 % к массе муки, использование комплексных улучшителей, внесение сахара и жира в количестве до 4 % к массе муки, проведение стадии предварительной и окончательной расстойки. При интенсивной «холодной» технологии стадия брожения теста в массе отсутствует. Созревание теста происходит в сформованной тестовой заготовке в ходе окончательной расстойке. При замесе теста сырьё вносят в определенной последовательности: вода, дрожжи прессованные, соль, сахар, мука, хлебопекарный улучшитель. При использовании сушеных инстантных дрожжей их равномерно рассыпают по поверхности муки. Жировые продукты вносятся после 2-3 минут замеса. Использование дрожжей с высокой мальтазной активностью приводит к увеличению газообразования в тесте и повышению его газоудерживающей способности.

Необходимую температуру теста 24-28 °С устанавливают путем использования при замесе воды определенной температуры. Замес теста производят в тестомесильной машине интенсивного действия или в обычной машине периодического действия, но с увеличением длительности замесе до 15-18 мин. После замеса тесто оставляют для отлежки («отдыха») в емкости тестомесильной машины (деже) при температуре помещения на 20-40 мин.После отлежки тесто делят на заготовки требуемой массы, округляют и оставляют на 10-20 мин при комнатной температуре на разделочном столе или в шкафу предварительной расстойки. Осуществление стадии предварительной расстойки при относительной влажности паровоздушной среды 75% и температуре 36 °С в течение 20 мин позволяет сократить продолжительность окончательной расстойки, улучшить реологические свойства тестовых заготовок.После проведения предварительной расстойки тестовые заготовки формуют согласно характеристике конкретного изделия и направляют в шкаф окончательной расстойки. Оптимальные условия расстойки — температура 35-40 °С, относительная влажность воздуха 75-85 %. Продолжительность окончательной расстойки при приготовлении теста по интенсивной технологии увеличивается на 30-50 % по сравнению с другими способами и может составлять 60-90 мин. Применение интенсивной технологии сокращает общую продолжительность процесса производства хлебобулочных изделий в 3-3,5 раза по сравнению с опарным способом. Сокращение продолжительности приготовления теста достигается за счёт интенсификации микробиологических, коллоидных и биохимических процессов, происходящих при созревании теста.

51. Применение в зарубежной практике шортеринга для приготовления замороженного теста.
За последнее десятилетие на рынке появились новые виды сырья импортного производства, аналогов которым не было в нашей стране. Это так называемые шортенинги – специальные пластичные жиры для выпечки. Термин «шортенинг» первоначально означал жиры, которые использовались для придания выпеченным изделиям рассыпчатой или мягкой текстуры. Наряду с этим шортенинг влиял на вкус, пищевые характеристики и внешнюю привлекательность выпеченных изделий.В ТР ТС 024/2011 «Технический регламент на масложировую продукцию» и «Кодекс Алиментариус. Жиры, масла и производные продукты» нет определения «шортенинга», но этот термин часто встречается в технологической литературе. Сегодня слово «шортенинг» больше не связывают с функцией, которую он обеспечивает в выпеченном продукте, а используют как понятие «жировой продукт», на который распространяются те же требования, что и на жиры, предназначенные для разных сфер применения, например, в кондитерской, хлебопекарной и молочной промышленности.
Состав шортенингов постепенно менялся: от природных жиров изготовители перешли к смесям гидрогенизированных масел и твёрдых жиров, что позволило регулировать содержание ТТГ, температуру плавления и характерную форму кристаллизации, т.е. показатели, определяющие консистенцию продукта. В результате предприятия масложировой отрасли получили возможность разрабатывать шортенинги с заданными функциональными характеристиками. Многие из функциональных свойств шортенингов обусловлены присутствием различных добавок, в том числе эмульгаторов. Типичные пищевые эмульгаторы дополняют и улучшают функциональность масложирового продукта с правильно подобранным составом, действуя в качестве модификатора кристаллизации, диспергирующего вещества, аэрирующего агента, создавая определенную структуру, улучшая органолептические показатели, увеличивая срок хранения, препятствуя слипанию, улучшая влагоудерживающую способность и стабилизируя эмульсию или выполняя другие полезные функции. Производство шортенингов с эмульгаторами позволяет расширить сферы применения этой масложировой продукции и выпускать шортенинги для конкретных продуктов или специальных технологий производства.

На рынке наиболее востребованы пластичные шортенинги, которые выпускаются в больших объёмах. От состава большинства таких шортенингов зависят оптимальные функциональные характеристики готового продукта. Например, шортенинги универсального назначения представляют собой смесь жиров растительного происхождения, содержащую комплекс эмульгаторов с широким диапазоном использования. На рынке жиров присутствует ещё одна большая группа специализированных шортенингов, которые классифицируются по назначению [например, шортенинги для мучных кондитерских изделий (МКИ), глазури, заменители молочного жира, хлебопекарные, для фритюра и т.д.].Состав универсального шортенинга подбирают так, чтобы при 10–15°С он не был слишком твёрдым, а при 32–38°С – слишком мягким. Если можно было бы достичь идеального диапазона пластичности, то продукт имел бы одну и ту же наиболее желательную консистенцию при низких и высоких температурах. В действительности же, при температурах ниже этого диапазона шортенинг становится хрупким, при более высоких – слишком мягким. В обоих случаях снижается взбиваемость и обрабатываемость продукта. Пластичен и удобен в работе шортенинг с содержанием твердых жиров 15–25%. По этой причине универсальный шортенинг, функциональные свойства которого при производстве мучных изделий зависят от консистенции, должен иметь состав, обеспечивающий плавный наклон кривой плавления. Шор- тенинг способствует улучшению структурно-механических свойств теста при замесе, диспергированию в нем воды, пористости готовых изделий, продлевая тем самым срок хранения полуфабриката и предотвращая его обезвоживание, чему способствует слой жира на стенках дрожжевых клеток.

Дата добавления: 2019-07-15; просмотров: 628; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 1 234 5 6 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!