Створення нормативних матеріалів (етапи розробки, нормативні залежності, умови і вихідні матеріали, робоча методика розроблення нормативів).
Розроблення нормативів потребує врахування великої кількості організаційно-технічних чинників, здійснення складних розрахунків і залучення висококваліфікованих фахівців, обізнаних у тонкощах технології, організації, нормування, економіки виробництва.
Для розроблення трудових нормативів використовують:результати хронометражних спостережень на робочих місцях, матеріали фотографій робочого часу, кіно- і відеозйомок;режими роботи і технічні характеристики обладнання, параметри апаратурних процесів, типові технологічні процеси;чисельність працівників, що залучені для дослідження операцій за умов досконалої організації праці;діючі нормативи на аналогічні трудові процеси та їх елементи;міжнародні, державні стандарти, технічні умови тощо.
Процес розроблення трудових нормативів має такі етапи:
- підготовча організаційно-методична робота (аналіз діючих нормативів; вибір типового змісту трудового процесу і чинників впливу організаційно-технічних умов виробництва на параметри нормативів; дослідження технологічного процесу; проектування макетів нормативних таблиць; складання робочого плану розроблення нормативів; створення і доведення до виконавців єдиної робочої методики проведення досліджень);
- збирання первинної інформації, проведення полігонних спостережень і лабораторних досліджень (вивчення та аналіз змісту трудового процесу, організації праці, якості обслуговування робочих місць, кваліфікації працівників, паспортних даних параметрів роботи устаткування, його технічного стану, характеристик інструментальних наладок та ін.; установлення раціонального порядку виконання трудового процесу, впливу об’єктивних чинників);
- аналіз і опрацювання результатів досліджень, складання нормативних таблиць, графіків, формул, оформлення проекту збірника нормативних матеріалів;
- експериментальна перевірка проекту трудових нормативів на підприємствах (усунення недоліків у нормативах або розбіжностей між умовами виконання трудових процесів у проекті нормативів і на практиці);
- коригування нормативних матеріалів за наслідками експериментальної перевірки;
- узгодження з профспілками, затвердження, тиражування і передання для використання на виробництві.
Робоча методика є основним документом, що визначає обсяг, зміст, порядок, способи розроблення і випробування нормативних матеріалів. Вона регламентує:
- номенклатуру елементів затрат робочого часу, для яких розробляються нормативи;
- ступінь диференціації елементів затрат робочого часу;
чинники, що впливають на тривалість трудового процесу чи окремих йогоелементів;
- кількість необхідних спостережень та способи їх проведення й опрацювання результатів;
- макети нормативних таблиць.
Нормування праці основних робітників.
Слід пам’ятати, що на методику встановлення норм великий вплив мають тип виробництва і характер участі робітника у виконанні робіт.
В умовах масового і великосерійного виробництва виробничі операції, як правило, поділяються на окремі переходи, а це вимагає застосування диференційованих норм, які відзначаються великою точністю.
В умовах індивідуального та малосерійного виробництва вимоги до точності норм значно нижчі, тому поділ операцій недоцільний. Це дозволяє застосовувати методи укрупненого нормування.
При виконанні механізованих робіт норма часу визначається на одиницю продукції (операції) у вигляді норми штучно-калькуляційного часу, тобто суми норми штучного часу і норми підготовчо-завершального часу на одну деталь (операцію).
При виконанні автоматизованих робіт норма часу, як правило, включає час здійснення технологічного процесу і допоміжний час, який не перекривається основним технологічним часом.
При здійсненні апаратурних процесів головна увага приділяється визначенню часу зайнятості робітника виконанням допоміжних робіт щодо обслуговування апаратури.
При цьому, не слід забувати, що окрім норм часу, при нормуванні апаратурних процесів здебільшого застосовують норми обслуговування.
Деякі особливості визначення норм мають місце при нормуванні багатоверстатних робіт. Розрахунок норм часу, виробітку й обслуговування здійснюється з урахуванням коригуючих коефіцієнтів (зайнятості, суміщення).
Слід мати на увазі, що головною умовою для визначення норм при виконанні різноманітних виробничих процесів є вміння практичного користування нормативними матеріалами і результатами фотохронометражних спостережень.
Найбільшу увагу треба звернути на методику встановлення норм при виконанні верстатних робіт, які дуже поширені у машинобудуванні. Верстатні роботи відрізняються особливостями здійснення технологічних переходів, можливостями устаткування з точки зору їх потужності, розмірів, якості інструменту тощо.
Головним завданням при цьому є визначення основного (машинного) часу. Досягти цього можна, користуючись нормативами неповного штучного часу, нормативами режимів роботи устаткування, а в разі їх відсутності — розрахунками за відповідними для кожного виду робіт формулами машинного часу Тм, які враховують тільки конкретний вид верстатних робіт (обточування, фрезерування, свердління, стругання, шліфування тощо). Як уже зазначалося, норма буде технічно обґрунтованою, якщо враховано оптимальні режими роботи технологічного устаткування, обрано раціональну технологію виконання робіт. Тому треба звернути особливу увагу на питання вибору оптимального режиму обробки матеріалів (режимів різання).
Оптимізація режимів різання потребує трудомістких розрахунків, при яких необхідно враховувати можливості верстата (число обертів, потужність, характеристики матеріалу, що обробляється, геометрію та стійкість інструменту). Ось чому треба уважно ознайомитись з умовами та вимогами, яким має відповідати вибір оптимального режиму різання.
Серед головних умов слід відзначити такі: 1. Кількість проходів повинна бути мінімальною, оскільки це має прямий вплив на тривалість машинного часу. 2. Припуск на обробку також має бути мінімальним з тим, щоб його можна було зняти з меншою кількістю проходів. 3. Потужність двигуна верстата має бути вище, ніж фактично можлива ефективна потужність різання, інакше процес різання не здійсниться. Вимоги до оптимізації режиму різання такі: 1. Глибина різання має бути максимально технологічно допустимою, тобто, враховуючи можливості верстата, треба забезпечити мінімальну кількість проходів. 2. Подача різального інструменту також має бути максимально технологічно допустимою, тобто такою, що відповідає вимогам точності обробки поверхні й потужності верстата. 3. Швидкість різання обирається як максимально можлива залежно від кількості обертань і характеристики матеріалу заготовки. 4. Сили різання не повинні перевищувати зусиль, що допускаються верстатом, заготовкою, інструментом та системою кріплення.
Слід мати на увазі, що обчислення раціонального режиму різання здійснюється щодо кожного технологічного переходу, бо зміна значення будь- якого елемента режиму обробки може порушити оптимальність вибору. Треба зазначити, що вибір оптимального режиму обробки (різання) залежить не тільки від визначення співвідношень значень глибини, подачі, швидкості. Щоб норма часу на технологічну операцію була справді обґрунтованою, недостатньо тільки обрати оптимальний режим різання, бо він визначає тривалість машинного часу, а інші складові норми часу залежать від урахування таких чинників, як партія деталей, витрати електроенергії, зношування інструменту і верстата, застосування раціональних трудових прийомів і дій, раціональне використання робочого часу протягом зміни, форми організації праці. Тоді норма буде обґрунтованою не лише технічно, а й економічно, з точки зору мінімальної собівартості в поєднанні з оптимальною трудомісткістю. У практичній роботі нормувальник-технолог не завжди має можливість розрахувати оптимальний режим обробки через відсутність нормативів режимів роботи устаткування, невідповідність можливостей верстата щодо обрання режимів різання або брак часу. Тому найбільш ефективним є проведення розрахунків за допомогою ПЕОМ. Під час вивчення особливостей нормування багатоверстатних робіт головну увагу слід приділити визначенню норми обслуговування, тобто кількості верстатів, що обслуговуються одним робітником. Така норма за своєю структурою і змістом значно відрізняється від норми оперативного часу. Але особливо важливо знати умови організації багатоверстатної роботи (коефіцієнт зайнятості робітника на одному верстаті, тривалість циклу обслуговування, кількість циклів за зміну, коефіцієнт завантаження робітника та устаткування, розстановка обладнання і маршрут багатоверстатника). При нормуванні слюсарних і складальних робіт головну увагу приділяють визначенню норми оперативного часу та корегуючих коефіцієнтів, які враховують змінні фактори (матеріал обробки, партію деталей, кількість і структуру переходів, зручність виконання роботи тощо).
Дата добавления: 2018-08-06; просмотров: 141; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!