Способы точения ступенчатых валов.
1 точение ступеней с меньшего диаметра к большему.
2 точение ступеней с большего диаметра к меньшему.
3 комбинированный способ.
При обработке ступеней по 1-му варианту получается большее количество рабочих ходов, но меньшая длинна рабочего и холостого хода. По 2-му способу обеспечивается меньшее количество рабочих ходов, при большей длине рабочего хода. Третий способ применяется для кованных, штампованных поверхностей. Оптимальный вариант обработки определяется технико-экономическим сравнением длинны, рабочего хода и вспомогательных ходов.
Многорезцовое точение. Для повышения производительности труда в серийном производстве применяется многорезцовые токарные автоматы. Повышение производительности добиваются за счёт одновременной обработки нескольких цилиндрических поверхностей. Подрезка терцев в штучном времени, как правило, не указывается, т.к. этот переход перекрывается продольным точением. Кроме того, длинные поверхности можно обрабатывать несколькими резцами одновременно, тем самым уменьшается, длинна рабочего хода.
Мощность резания равна сумме мощности всех резцов. Поэтому часто нахватает мощности двигателя и приходится снижать скорость резанья. Настройка на размер обязательна по эталонным деталям.
Точение на гидрокопировальных станках. Повышение производительности происходит за счёт оптимальной скорости резания (один резец). За счет сокращения подводов и отводов резца, переключения автоматически n и S и т.д. настройка на размер производится по одной ступени, точность остальных обеспечивается копиром. Современные гидрокопировальные станки оборудованы магазином и копиром обеспечивающих обработку валов за несколько рабочих ходов.
|
|
|
Способы обработки элементарных поверхностей. Способы шлифования ступеней.
1 шлифование на кругло шлифовальном станке с продольной или поперечной подачей.
2 шлифование с поперечной подачей, обеспечивает большую производительность за счёт сокращения длинны рабочего хода, обработке подвергаются жёсткие детали: точность обработки, ниже, чем при продольном шлифовании, требуется большее число правки шлифовального круга т.к. износ круга копируется на обработанной поверхности и тем самым снижается качество обработанной детали.
Достоинство: с продольной подачей на кругло шлифовальном станке – высокая точность, правильное расположение поверхности.
3 безцентровочное шлифование. Подача может, осуществляется двумя способами: перемещение поперечного круга (врезание), обеспечение подачи за счёт поворота ведущего круга в вертикальной плоскости.
|
|
|
Достоинство: высокая производительности, низкая квалификация рабочего, возможность автоматизации процесса.
Недостатки: понижение точности формы поверхности и размеров, невозможность обработки поверхностей с пазами параллельных оси вращения, длительная настройка на размер. Этот способ применяют в серийном и массовом производстве.
Способы нарезания резьбовых поверхностей. В зависимости от типа производства, размеров резьбы и детали нарезание резьбы включается в токарную операцию как переход, как отдельная токарная операция или другая операция.
Существуют следующие способы нарезания резьбы:
1 нарезание резцом. Самый точный способ нарезания не закаливаемых резьбу и самый простой. Обеспечивает 4-6 степень точности. Точность обеспечивается за счёт то, что резец легко изготовить и точно установить на станке. Точность шага обеспечивает кинематика станка.
Недостаток: большое количество рабочих ходов (обратный ход).
2 гребёнки. Требуют меньшее количество рабочих ходов. Ограничение обработка только открытых поверхностей или поверхностей имеющих широкую канавку для выхода инструмента.
3 подвод резца к детали по шаблону.
Нарезание многозаходной резьбы.
|
|
|
Р – шаг резьбы. Н – ход резьбы – это расстояние между вершинами одной ветви Н=n*H
n – количество заходов.
1 c помощью планшайбы.
2 смещение верхнего суппорта.
3 с использованием делительного патрона или шпинделя с угловой шкалой.
4 нарезание группой резцов.
5 нарезание резьбы вращающимся резцом (вихревое нарезание).
Uрез=200 об/мин; Uдет=100 об/мин. Ограничение в габаритах.
6 смешанное зацепление. Настройка станка на размер статический по эталону.
7 фрезерование резьбы. Фрезерование производится на резьбо-фрезерном станке, дисковыми или гребёнчатыми (групповыми) фрезами. Дисковыми фрезами обрабатывают длинные ступени, а групповыми фрезами короткие.
8 накатывание резьбы. Производится с тангенциальной или радиальной подачей. Образование профиля резьбы обеспечивается за счёт пластической деформации, выдавливание металла, в результате наклёпа поверхности повышается твёрдость, износоустойчивость, усталостная прочность резьбовой поверхности. Диаметр заготовки меньше диаметра наружной поверхности резьбы.
Обработка шпоночных канавок. Производится на фрезерных, шпоночно-фрезерных и строгальных станках. Шпоночные канавки бывают: призматические, сегментные, открытые, полуоткрытые, закрытые. Для обработки сегментных шпоночных канавок применяют специальные фрезы. Пазы для призматических шпонок обрабатываются за два перехода: сверлить отверстие (закрытые пазы), фрезеровать паз за один рабочий ход (концевая фреза). Эти переходы можно выполнить концевой шпоночной двух зубой фрезой. Сверло должно быть меньше ширины паза на 0,2-0,5 мм. Для обеспечения заданной чертежом точности применяют фрезерование с маятниковой подачей. Фрезерование пазов дисковыми фрезами обеспечивает большую производительность, но меньшую точность вследствие значительного торцевого биения (разбивка).
|
|
|
Обработка шлицов. По форме боковых поверхностей шлицы различают: эвольвентные, трапециидальные, прямоугольные, треугольные.
Применяют следующие методы обработки валов: фрезерование, строгание, накатывание, протягивание, шлицеточение.
Шлицы фрезеруют методом копирования и обкатки. Недостатки: каждая фреза должна соответствовать диаметру и заданному числу шлицов; погрешность по шагу, вследствие применения делительного устройства; низкая производительность; наличие обратного хода. Наиболее часто шлицы нарезают на фрезеровальных станках с использованием червячных и шлицевых фрез. Преимущество больше по точности и по производительности. Накатывание шлицов производят в горячекатаном и холодном состоянии по схемам аналогичным схемам для накатывания резьбы.
Способы точения (обработки) терцев. В зависимости от размера торца, величины припуска и шероховатости торцы обрабатывают проходными упорными резцами, подрезными резцами, канавочными с использованием продольной и поперечной подачи станка.
1 точение с одновременным подрезанием торца, при условии к не высокому требованию перпендикулярности торца к оси вращения (зависит от точности установки резца).
2 точение цилиндрической шейки с выводом инструмента с поперечной подачей (он обеспечивает большую точность перпендикуляра, за счёт точности станка). Если. К>М то обработку производить за несколько рабочих ходов, оставляя припуск на торце 0,2-0,5 мм для последнего хода по схеме №2. при обработке длинных торцев и необходимости получения канавки обработку производят по схеме №1, с последующим переходом точения торца канавочным резцом. Особо точные торцы шлифуют на торце шлифовальным станком. Подрезными резцами также достигается высокая точность и перпендикулярность.
Обработка заготовок на торце фрезерных станках. Недостатки: имеется обратный ход. Производительность можно повысить, используя станки барабанного типа, которые обеспечивают непрерывность загрузки и обработку деталей.
Технология изготовления корпусов. Корпусные детали являются базовыми деталями машин и служат для размещения различных механизмов и отдельных деталей. Для корпусных деталей характерно наличие базовых или опорных плоскостей (конструктивные основные базы) и системы точно обработанных отверстий координатами между собой и относительно базовых плоскостей. К корпусным деталям относятся суппорты, корпусы, кронштейны.
Технические условия:
- точность отверстий по 6,7 и 8 квалитету.
- шероховатость Ra 2,5…0,63; 0,31 и выше.
- тонность формы отверстия 4…8 степень.
- параллельность плоскости основания 0,1…0,02 мм.
- соосность отверстий, если неуказанна степень точности, то соосность принимаем половине допуска меньшего диаметра.
- перпендикулярность оси отверстия к торцу или к основанию перпендикулярность 5…10 степень (0,1…0,01).
- плоскостность, в пределе 0,02…0,5 – это отклонение реальной плоскости от плоскости на чертеже Ra=2,5…0,63.
- расстояние между осями базовых отверстий +0,02..0,1;0,2.
Заготовки и материалы для корпусов. В качестве заготовок принимаем литьё различным способами из чугуна, стали, цветных металлов. В приборостроении из пластмасс.
1 поковки для небольших корпусов.
2 сварные заготовки.
3 сборные корпуса.
Основные этапы технологических процессов обработки корпуса.
1 разметка – производят с целью правильного разделения обработанной и необработанной поверхности детали относительно друг друга.
2 обеспечения равномерности припусков на обработку
3 с целью проверки правильности изготовления обработки (отливки)
4 контроль
5 разметка применяется в единичном реже в мелкосерийном производстве. Предусматривается в начале и в середине ТП.
Обоснование выбора комплекта черновых и чистовых баз. Типовые комплекты чистовых баз является:
1 координатный угол
2 плоскость и два точно обработанных отверстия перпендикулярно к ней
3 две взаимно перпендикулярные плоскости и точно обработанные отверстия перпендикулярное к одной из них (подробно см. базирование).
Чистовые базы обрабатываются на первых одной или двух операциях, а затем на всех операциях установка производится на выбранных комплект чистовых баз (принцип построения баз см. выше). Обоснование выбора комплекта черновых и чистовых баз производится путем анализа вариантов базирования, путем решения размерных цепей. В качестве комплекта чистовых баз рекомендуется применять конструкторские основные (вспомогательные) и измерительные базы (принцип совмещения баз).
На первых двух операциях обрабатывают комплект чистовых баз. При этом могут осуществляться различные варианты применения черновых баз. Правильное применение определяется из решения задач. Черновые базы используются только на первой операции, на последующих операциях нужно базировать заготовку на уже обработанную поверхность.
Обработка плоских поверхностей. Обработка плоских поверхностей зависит от размеров конфигураций и точности размеров, а также программой выпуска, производимой от габаритных размеров – фрезерование (торцевыми фрезами на консольных горизонтальных и вертикальных фрезерных станках, без консольно продольных и без продольно-фрезерных станках). Безконцольно-фрезельные станки имеют только продольную и поперечную подачу. Торцевые фрезы применяются для обработки небольших плоскостей или на станках ЧПУ.
- строгание – на продольно-строгальных станках
- протягивание – плоскими протяжками, применяется в крупносерийном и массовом производстве.
- шлифование – на плоско-шлифовальных станках с целью достижения высокой точности и качества – глубокое шлифование.
Дата добавления: 2018-05-12; просмотров: 821; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!