Отделочная обработка направляющих.
1 тонкое строгание, производится на станках повышенной точности (жёсткости); широкими резцами из твёрдого сплава. Строгание обеспечивает Ra 2,5…1,25, прямолинейность 0,02/1000 м.
2 тонкое фрезерование. Применяется для фрезерованных столов. Торцевое биение фрез недолжно превышать 0,05 мм; Ra=1,25; плоскостность 0,01…0,015 мм.
3 шабрение; прямолинейность 0,002/1000 мм.
4 шлифование направляющими. Производится на продольно шлифовальном станке двух видов: с подвижным столом и с подвижным шпиндельным барабаном. Применяются при этом круги следующей формы:. Шлифование обеспечивает Ra=0,63, прямолинейность 0,01/1000 мм.
5 фрезерование направляющих фрезами из сверх твердого материала – так обрабатываются плоские поверхности.
Способы сокращения основного и вспомогательного времени на фрезерной операции.
1 за счёт сокращения основного времени – повышение режимов резания, применение высокостойких режущих материалов, применение конструкций режущих инструментов более современных (инструмент с механическим креплением).
2 за счёт уменьшения длинны рабочего хода и числа рабочих ходов (разделение припуска между зубьями инструмента).
1) маятниковая подача. Время установки и снятия детали перекрывается основным временем.
2) поворотный стол (вертикально-сверлильный станок с многошпиндельной головкой). Применяется в крупносерийном производстве, сокращает время на установку и снятие детали, а также сокращает основное время.
|
|
|
3) много детальная обработка на продольно-фрезерных или продольно-строгальных станках.
4) одно или двухрядная установка деталей.
5) обработка деталей с перехваткой.
6) обработка на фрезерно-карусельных станках.
Основы технологии сборки. Виды сборочных работ:
1 подготовительная работа – промывка деталей поступающих из механического цеха, сортировка по мере надобности и разконсервация изделий получаемых со стороны.
2 пригоночные работы, достижение заданной чертежом точности и правильности сборки слесарными методами.
3 собственные сборочные работы.
4 регулировочная – обеспечивает требования чертежа с помощью регулировки определённых узлов, механизмов.
5 контрольные работы – контроль точности размеров и качества механизма.
6 заправочные – заправка исходным сырьём машины для проверки её работоспособности.
7 демонтажные работы – производятся с целью облегчения поставки изделия закащику.
Организационные формы процесса сборки.
Не поточная сборка – это последовательность сборки деталей в сборочные единицы, сборочные единицы в изделии без чётких временных рамок.
Поточная сборка – при которой работа идёт непрерывно и собранные готовые изделия выходят периодически через определённый промежуток времени (такт) t=(60*F)/N.
|
|
|
F – годовой фонд времени; N- программа.
Для неё характерно:
1 закрепление за каждым рабочим местом конкретной сборочной операции.
2 передача объекта на следующую операцию немедленно.
3 ритмичность, синхронизация работ на всех рабочих местах.
4 возможность широкого внедрения средств автоматизации.
Стационарная сборка производится на одном рабочем месте: без расчленения (одним рабочим), с расчленением (по квалификации рабочими). Подвижная сборка осуществляется со свободным перемещением объекта.
Недостатки: длительность процесса и высокая квалификация рабочего.
Достоинство: высокое качество сборки.
Поточная сборка стационарная на неподвижном станке – на нескольких стендах выставляется машины, и бригады через такт переходят по стендам. Поточная сборка с подвижными стендами бывает с прерывной подачей и непрерывной подачей.
Построение схемы сборки. Перед началом разработки технологического процесса сборки рекомендуется разработать схему сборки. На схеме сборки изображается последовательность присоединения деталей и сборочных единиц к базовой детали или сборочной единицы. Базовой деталью или сборочной единицей называют основной элемент, с которого начинают сборку этого элемента, определяют положение составляют данную сборочную единицу других деталей и сборочных единиц.
|
|
|
1 схема сборки позволяет сформировать несколько вариантов сборочных операций и выбрать оптимальный.
2 схема сборки определяет затруднения при сборке.
3 возможно выявление ошибок чертежа.
Как правило, для сборки изделия можно составить несколько схем и выбрать экономически лучший из них.
Методы достижения заданной точности сборки. В зависимости от служебного назначения и конструкции изделия, при сборке могут, выдерживается следующие параметры точности:
1 точность относительно движения исполнительной поверхности.
2 точность геометрической формы, исполнительной поверхности и расстояние между этими поверхностями.
3 точность взаимного расположения исполнительной поверхности (параллельность, перпендикулярность…).
Для обеспечения точности могут быть использованы следующие методы:
1 метод полной взаимозаменяемости.
2 метод неполной взаимозаменяемости.
3 групповой метод.
|
|
|
4 метод пригонки.
5 метод регулировки.
Метод полной взаимозаменяемости – сущность метода заключается в том, что при сборке деталей любых с годным размером получается заданная точность замыкающего звена (расчёт на max и min). Конструкторская цепь – это такая цепь, которая состоит из деталей.
Не полный метод взаимозаменяемости. Сущность метода заключается в том, что допуски на составляющие звенья расширяются с учётом определённого % риска появления некондиционных сборок. Метод применяется, когда стоимость сборки и разборки некондиционных изделий меньше чем стоимость деталей изготовки повышенной точности.
Достоинство: собирать изделия с расширенным допуском составляющих звеньев, при этом стоимость сборки и разборки некондиционных изделий меньше чем стоимость изделий с повышенной точностью.
Групповой метод сборки. Сущность метода зак4лючается в том, что допуски на составляющие звенья увеличивают до экономических. Затем партия деталей разбраковывается на группы с заранее определённым размером. Изделие собирается из составляющих групп. Тпр=Тэ=n*Тдет; n – количество групп деталей.
Достоинство: сборка внутри группы производится по методу полной взаимозаменяемости; обеспечивается практически любая точность сборки.
Недостатки: необходимость введения разброковочной операции, с применением показывающего инструмента; усложнение организации процесса сборки; необходимость при расширенном допуске линейные размеры выдерживать заданные чертежом допуски формы и расположения поверхности.
Метод пригонки. Сущность метода заключается в том, сто все составляющие звенья размерной цепи выполняются с допусками экономической точности замыкающего звена, полученного за счёт снятия припуска с заранее определённой поверхности детали, что указывается в чертеже изделия. Размер этой детали увеличивают на гарантированный размер припуска.
Достоинство: сборка обеспечивается методом полной взаимозаменяемости.
Недостатки: требуется высокая классификация рабочего; величина припуска на дополнительные изделия меняется и зависит от действительной размеров собираемых деталей; неопределённая величина припуска не позволяет применять метод в поточном производстве, т.к. невозможно определить время дополнительной механической сборки.
Этот метод применяется в единичном производстве.
Метод регулировки. Сущность метода заключается в том, что точность замыкающего звена обеспечивается регулировкой положения заранее заданного конструктором элемента – компенсатора. Компенсаторы бывают подвижные и неподвижные. Метод определяется конструктором.
Достоинство: обеспечивается высокая точности.
Недостаток: высокая квалификация рабочего; затруднение применяемости в поточном производстве.
Дата добавления: 2018-05-12; просмотров: 258; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!