Способы обработки основных и главных отверстий.



- отверстие увеличивают в одну сторону, если их два, самый рентабельный способ.

- три отверстия, меньшее из которых находится внутри очень труден в изготовлении.

- большее отверстие находится в средней стенке, применяется в основном в случаях очень тяжелом в изготовлении.

- можно фрезеровать торец на проход, это очень удобно в производстве.

- менее технологичное решение, но применяется в сварных корпусах.

Недостаток: неравномерность обработанной поверхности

Основным отверстием в зависимости от габаритных размеров и точности обработки на горизонтально-расточных станках, на токарных станках, на фрезерных станках с ЧПУ, на сверлильных станках и т.д. На горизонтально-расточных станках базовое отверстие обрабатывается консольными оправками, борштангами или байонетными оправками. Подача столом обеспечивает большую форму точности и расположения поверхности, оправку применяют L/D<5. Для повышения точности поверхности, необходимо увеличить количество рабочих ходов за счет уменьшения припуска при L/D>5.

Глубокие или разнесенные отверстия обрабатывают борштангами.

1 люнет задней стойки станка или втулка направляющего приспособления

2 борштанга

3 заготовка

4 шпиндель

Для настройки на размер борштангу необходимо выверить в горизонтальной и вертикально плоскостях. Борштанги обеспечивают обработки глубоких отверстий.

Недостатки: длительная настройка расположения относительно базовых поверхностей и хода стола; затруднения при измерении диаметра отверстия; затруднения при установке и снятия детали.

В серийном и массовом производстве применяются байонетные оправки, как правило в комплекте с кондукторами.

1 направляющие втулки кондуктора или приспособления

2 байонетная оправка

3 заготовка

4 патрон байонетной оправки

5 штифт ведущей

Достоинства: быстрая настройка станка; точность обработки обеспечивается точностью кондуктора и мало зависит от точности станка.

Недостатки: высокая стоимость приспособления; высокая точность приспособления необходима кроме растачивания для обработанных базовых отверстий корпусов, применяемых зенкерованием и развертыванием.

В отдельных случаях применяют внутреннее шлифование, при этом зенкерование и развертывание обеспечивает большую производительность, а растачивание обеспечивает большую прямолинейность осей отверстия и правильность ее формы. Рекомендуемый черновой проход отверстий производят растачиванием, а чистовую зенкерованием и развертыванием.

 

Способы обеспечения точности координат основных отверстий

1 по разметке

2 способ пробных ходов и промеров

3 координат на растачивание

4 с помощью кондукторов

5 с помощью накладных шаблонов

Разметка обеспечивает точность 0,3… 0,5 мм. Сущность способа пробных ходов и промеров заключается в том, что обрабатываются отверстия меньшего диаметра, измеряются: диаметры отверстия и размеры, точность обеспечивается в пределах 0,1…0,05 мм. Покоординатному растачиванию производится пересчет размеров от выбранных технологических баз. Заданный размер координат определяется с помощью концевых мер, индикаторных приспособлений или лимбом станка.

Недостаток: очень громозская система. Точность обработки 0,05…0,03 мм.

Кондуктор при растачивании базовых отверстий применяется в крупносерийном и массовом производстве для направления режущих инструментов применяются специальные постоянные или быстросменные втулки (для нескольких инструментов). Точность межосевых расстояний определяется точностью изготовления кондуктора, чаще всего 0,05…0,03 мм. В серийном производстве межосевые расстояния получают с помощью накладных шаблонов. Шаблон устанавливается на столе, на приспособление или на заготовке и зависимости от конкретных условий. Шаблон представляет собой незакаленную пластинку толщиной 6…10 мм, с отверстием больше базового на 2…3 мм. При этом диаметр отверстия выполняется с точностью Н8…Н14 с шероховатостью Ra 2,5 и меньше, а расстояние между осями 0,02…0,05. Ось шпинделя и ось отверстия совмещаются с помощью штатного центроискателя.

 

Обработка крепёжных и др. отверстий. Сюда относятся резьбовые и гладкие отверстия под болты и винты, отверстия под масленки, стойки и др. детали.

Особенности расположения отверстий

1 отверстия располагается на горизонтальной вертикали и на наклонных плоскостях.

2 далеко располагаются друг от друга. Обработка производится на станках радиально-сверлильных, вертикально-сверлильных с ЧПУ, горизонтально-расточные, радиально-сверлильные с поворотным шпинделем.

Маршрут обработки резьбовых отверстий:

- центрование (станки с ЧПУ), сверление, зенкерование фаски, нарезание резьбы.

Гладкие отверстия – маршрут зависит от квалитета точности. Точность межосевых расстояний обеспечивают разметкой по кондукторным втулкам, накладным шаблонам или на станках с ЧПУ.

1 корпус

2 опора

3 кондукторная плита

4 два или более болта

5 два штифта

6 втулка постоянная

7 втулка быстросменная

8 сверло, зенкер, развертка.

9 винт крепления втулки

10 заготовка

11 опорная планка

Накладные шаблоны изготавливаются из тонкого стального листа, а большие шаблоны из дюралюминия, применяется в комплекте с керном.

1 заготовки

2 базовая планка шаблона

3 шаблон

4 керно

При обработке на станках с ЧПУ точное расположение поверхностей обеспечивается за счет введения первых переходов – центрования. Стандартные центровочные сверла обладают низкой стойкостью. Поэтому вместо них применяют короткие (изношенные спиральные сверла). Заточенные под углом 90 с дополнительной подточкой сердцевины. При обработке в одной плоскости отверстия разных диаметров рекомендуется на первом переходе центровать все отверстия подлежащие обработке.

 

Обработка Т – образных пазов. Маршрут обработки:

1 строгать или фрезеровать прямоугольный паз.

2 фрезеровать Т – образный паз, Т – образной фрезой.

3 фрезерование или строгание фасок (угловой дисковой фрезой, дисковой концевой угловой фрезой, резцы строгальные угловые).

4 заданный квалитет получают: шлифованием; тонким фрезерованием в разгонку; круглым строгальным резцом.

 

Способы обработки направляющих поверхностей. В зависимости от служебного назначения детали применяют направляющие следующей формы: призматические, ласточкин хвост, прямоугольные, круглые.

В зависимости от конфигурации направляющей и их размеров и деталей направляющих, обрабатываемых на продольно фрезерных, консольно и безконсольно фрезерных станках, на продольно строгальных станках.

Обработка направляющих на строгальных станках:

1 строгание канавки.

2 обработка граней.

2.1 обработка граней последовательно.

2.2 строгание проходным резцом с наклонного суппорта.

Достоинство: высокая точность расположения поверхности; универсальный режущий инструмент; сравнительно лёгкая настройка на размер; дешёвое приспособление.

Недостатки: наличие обратного хода; высокая квалификация рабочего.

3 фрезерование направляющих. Может, осуществляется следующими способами:

- фрезерование стандартными фрезами за одну установку заготовки.

Достоинство: стандарт; не требуется специальное приспособление фрезы; небольшое количество станков и площадей.

Недостатки: большее время на смену и настройку инструмента.

Применяется в единичном производстве.

- фрезерование стандартными фрезами за несколько операций с переустановкой заготовки. Применяется в серийном производстве. Обработка производится за несколько операций с переустановкой заготовки и инструмента.

Достоинство: повышенная производительность.

Недостатки: требуется приспособление; большие площади под станки.

4 фрезерование направляющих специальным набором фрез.

Достоинство: обработка нескольких поверхностей за один рабочий проход; низкая квалификация рабочего; подготовительное и вспомогательное время незначительно.

Недостатки: требуется специальная фреза; сложная заточка инструмента; дорогое изготовление и эксплуатация набора; режимы резания назначаются по наиболее нагруженной фрезе; снижение режимов резания, из-за потребности большой мощности резания.

Набор фрез экономично применять для обработки поверхностей простой формы, применяются в серийном и массовом производстве.

5 фрезерование набором универсальных фрез.

Достоинство: обработка за одну установку заготовки; использование стандартных фрез; оптимальные режимы резания; минимальное вспомогательное время.

 


Дата добавления: 2018-05-12; просмотров: 352; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:






Мы поможем в написании ваших работ!