Трудоемкость ремонтов на единицу ремонтной сложности механической части технологического оборудования по видам работ, нормо-ч 4 страница

2.6. Причины снижения эксплуатационных свойств

оборудования

Повышение надежности оборудования и снижения затрат на эксплуатацию — составляющие сложной проблемы большого го­сударственного значения. Решение этой проблемы, с одной сто­роны, обеспечивается промышленными предприятиями за счет выпуска оборудования новых конструкций, обладающего боль­шой эксплуатационной надежностью, с другой — средствами тех­нической эксплуатации.

В процессе эксплуатации происходит изменение исходных ха­рактеристик технологического оборудования. Это обусловлено многочисленными факторами, которые действуют на его эксплу-

атационные показатели не изолированно, а комплексно, нахо­дясь в сложной зависимости друг от друга. Поэтому всякая класси­фикация факторов носит условный характер, однако является не­обходимой, так как позволяет обобщать и систематизировать при­чины, приводящие к изменению исходных характеристик обору­дования в процессе его эксплуатации. Основные факторы, обес­печивающие повышение эксплуатационных характеристик обо­рудования в процессе его использования, можно разделить на три группы: конструктивные, технологические (производственные) и эксплуатационные.

Качество конструкции и производства оборудования опреде­ляется надежностью и долговечностью, заложенными в его кон­струкции и реализуемыми в процессе эксплуатации.

К конструктивным факторам относится совершенствование размеров, формы, начальных зазоров, посадок и допусков, обес­печивающих наименьшее изнашивание сопряженных деталей, наивыгоднейший тепловой режим и надежную смазку. Кроме того, качество конструкции должно обеспечивать удобство обнаруже­ния и устранения отказов оборудования путем диагностических, регулировочных и ремонтных работ.

Совершенство производства характеризуется применяемыми материалами и их обработкой, обеспечивающими механическую прочность и износостойкость механизмов оборудования.

Технологические факторы определяют компоновку технологи­ческого оборудования предприятий сервиса в сложную техниче­скую систему, включающую в себя силовую установку, переда­точные механизмы, исполнительные органы, систему управле­ния и регулирования и др. Каждый из агрегатов, входящих в со­став оборудования, состоит из механизмов, каждый механизм — из деталей (элементов). Каждый из элементов и комплексов эле­ментов оборудования выполняет определенные технологические функции, обеспечивая работоспособность оборудования.

Следовательно, каждое технологическое оборудование пред­ставляет собой определенную упорядоченную структуру связан­ных между собой элементов. Связь и взаимодействие между от­дельными структурами определяется геометрическими размера­ми, механическими, электрическими, тепловыми и другими ве­личинами. Эти величины называются параметрами технического состояния (структурными параметрами), которые с течением вре­мени изменяются.

Эксплуатационные факторы проявляются при работе оборудо­вания, когда элементы оборудования подвергаются различным внешним и внутренним воздействиям, которые можно разделить на субъективные и объективные.

К субъективным можно отнести воздействия, связанные с неправильной эксплуатацией оборудования обслуживающим пер-

соналом вследствие недостатка знаний, опыта, небрежности, не­соблюдения режимов работы, а также плохой организации техни­ческой эксплуатации и др.

К объективным относятся воздействия, не зависящие от обслуживающего персонала. Это — условия работы, качество ма­териала, действие промежуточной среды, климатические и био­логические воздействия, внешние взаимодействия деталей и др. В результате оборудование перестает отвечать всем требованиям технической документации, т. е. проявляется ее неисправность.

О степени исправности технологического оборудования обыч­но судят по тому, насколько его состояние в данный момент со­ответствует всем требованиям технической документации, уста­новленным как в отношении основных параметров, характеризу­ющих нормальное выполнение заданных функций, так и второ­степенных, характеризующих удобства эксплуатации, внешний вид и т. п. Любое несоответствие хотя бы одному из требований основ­ных или второстепенных параметров свидетельствует о наличии неисправности.

Понятие «исправность» шире понятия «работоспособность»: исправное изделие отвечает всем требованиям, а работоспособ­ное — лишь тем, которые обеспечивают его нормальное функци­онирование.

Несоответствие требованиям второстепенных параметров обыч­но освещается в конструкторских руководствах и в инструкциях по эксплуатации технологического оборудования. При ремонте приходится сталкиваться с неисправностями, которые изменяют рабочие характеристики оборудования. Это могут быть развивае­мая или потребляемая мощность, производительность, удельный расход рабочей жидкости, точность и качество выполняемой ра­боты, развиваемая скорость и др. Для передаточных механизмов основной характеристикой является коэффициент полезного дей­ствия, об изменении которого судят обычно по возрастанию по­терь передаваемой энергии.

Основными постоянно действующими причинами, вызыва­ющими изменения технического состояния оборудования, явля­ются процессы изнашивания и старения. Под изнашиванием под­разумевается процесс постепенного изменения параметров тех­нического состояния оборудования (изделий), вызываемый воз­действием механических, тепловых и других видов нагрузок, на­личие которых определяется режимами работы. Старение — про­цесс постепенного и непрерывного изменения параметров обору­дования и его элементов, вызываемый причинами, не зависящи­ми от режима работы оборудования.

В результате изнашивания и старения изменяются основные эксплуатационные качества оборудования и их элементов, сни­жается эффективность работы. Технологический процесс, направ-

ленный на восстановление работоспособности оборудования, при­ведение его в состояние годности для дальнейшего использова­ния в течение срока не менее чем межремонтный, называется ремонтом.

2.7. Схема технологического процесса ремонта

оборудований

На ремонтных предприятиях технологический процесс ремон­та оборудования сводится к ряду мероприятий (восстановитель­ных операций), с помощью которых изношенное оборудование приводится в исправное состояние.

Процесс ремонта оборудования включает в себя разборочно-сборочные и сопутствующие им дефектовочные, регулировочные и другие операции, а также операции восстановления изношен­ных и поврежденных деталей. Ремонт оборудования представляет собой комплекс работ, выполняемых по определенному алгорит­му. Наиболее полно это проявляется при капитальном ремонте. В этом случае процесс ремонта в общем виде может быть пред­ставлен схемой, приведенной на рис. 2.4.

В зависимости от типа производства технологический про­цесс ремонта оборудования может проводиться необезличен­ным или обезличенным методом. Единичному производству, ха­рактеризуемому широкой номенклатурой ремонтируемых изде­лий и малым объемом их выпуска, присущ необезличенный ме­тод ремонта. При этом методе сохраняется принадлежность вос­становленных составных частей к определенному экземпля­ру изделия. Следовательно, оборудование находится в ремонте до тех пор, пока на него не поставят все снятые и отремонти­рованные детали.

Ремонт необезличенным методом выполняют универсальные или специализированные бригады. В первом случае бригада рабо­чих проводит как разборочно-сборочные, так и ремонтные рабо­ты и должна иметь необходимые приспособления, инструмент и запасные части для восстановления работоспособности всех эле­ментов оборудования. При этом каждый член бригады участвует в выполнении всего комплекса ремонтных работ, что требует от него высокой квалификации.

При выполнении ремонта специализированными бригадами разборочно-сборочные работы проводятся одной бригадой, а ре­монтные — другими, специализированными на ремонте опреде­ленной группы элементов, близких по технологическим и конст­руктивным признакам. Ремонт проводят на определенных специа­лизированных постах (рабочих местах), оснащенных приспособ­лениями, инструментом и запасными частями, необходимыми для

 

Рис. 2.4. Технологический процесс капитального ремонта оборудования

ремонта только данной группы элементов. Отремонтированные детали и сборочные единицы возвращают обратно в разборочно-сборочное отделение и устанавливают на оборудование, с кото­рого они были сняты.

Положительной стороной необезличенного метода ремонта является то, что приработавшиеся сопряжения после ремонта

сохраняются в паре и впоследствии работают надежно. К его недостаткам относятся длительный простой оборудования в ре­монте и необходимость больших производственных площадей на ремонтных предприятиях, так как оборудование все время, которое затрачивается на ремонт или изготовление деталей, на­ходится в цехе. Но, несмотря на это, метод необезличенного ремонта широко применяется на многих ремонтных предприя­тиях.

Это объясняется тем, что такие предприятия вынуждены сами ремонтировать технологическое оборудование различного типа из-за его большого разнообразия и территориальной рассредоточен­ное™ предприятий.

Сущность обезличенного метода ремонта заключается в том, что в процессе разработки и дефектации детали оборудования одной марки обезличиваются (т. е. не сохраняется принадлежность вос­становленных составных частей к определенному экземпляру из­делия), а отремонтированные детали комплектуются для сборки обезличенных элементов. Из них затем собирают оборудование, причем операции подгонки деталей сводятся до минимума.

На специализированных ремонтных предприятиях, ремонти­рующих оборудование (агрегаты) этим методом, широко приме­няется специализация бригад и постов, характерная для серийно­го производства.

Обезличенный метод ремонта дает возможность укрупнить партии деталей и сборочных единиц, использовать преимуще­ства серийного производства: специализировать производствен­ные участки, применять высокопроизводительное оборудование и оснастку, механизировать и автоматизировать ремонтные опе­рации, специализировать рабочих на ремонте и сборке опреде­ленных элементов. Все это позволяет уменьшить трудоемкость, стоимость и продолжительность ремонта деталей и оборудова­ния в целом.

Обезличенный метод ремонта, при котором неисправные аг­регаты заменяются новыми или заранее отремонтированными, называется агрегатным. Под агрегатом в данном случае подразу­мевается сборочная единица, обладающая свойствами полной вза­имозаменяемости, независимой сборкой и самостоятельным вы­полнением определенной функции в изделиях различного назна­чения, например электродвигатель, редуктор, насос и т.д.

Основные преимущества агрегатного метода ремонта заключа­ются в сокращении продолжительности ремонта и в повышении вследствие этого коэффициента их использования, а также в уве­личении пропускной способности ремонтного предприятия.

Основой агрегатного метода ремонта является оборотный фонд, который представляет собой комплект исправных агрегатов уста­новленной номенклатуры и определенного количества. Первона-

чально он создается из сборочных единиц и агрегатов, получае­мых от заводов-изготовителей, а также из отремонтированных элементов списанного оборудования. Потребное число сборочных единиц или агрегатов данного типа в оборотном фонде подсчиты­вают по формуле

где — коэффициент, учитывающий возможные отклонения при оборачиваемости элементов ( обычно принимается рав­ным 1,2); А — количество однотипных элементов и агрегатов на одном оборудовании; Б — количество однотипного оборудова­ния; — продолжительность оборачиваемости элемента (про­должительность нахождения в ремонте с момента сдачи до полу­чения из ремонта), дни; — планируемая продолжительность работы оборудования в году, ч; — срок службы элемента до очередного ремонта, ч.

При ремонте агрегатным методом оборудование поступает на ремонтное предприятие, где его разбирают на элементы и затем направляют в цехи. После ремонта они поступают в оборотный фонд и используются впоследствии для сборки другого оборудо­вания той же марки. Сборку же разобранного оборудования ведут с помощью элементов и агрегатов, полученных со склада оборот­ного фонда.

Поточный метод ремонта как разновидность обезли­ченного метода выполняется на специализированных рабочих ме­стах (постах) в определенной технологической последовательно­сти и ритме. Он присущ массовому производству, которое харак­теризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий. При массовом производстве существенное значение имеют устойчивость объекта ремонта и оснащение рабочих мест специ­альным оборудованием (оснасткой). Отремонтированные изделия собираются согласно нормам их выпуска и, как правило, непре­рывно в запланированные рабочие смены.

Оборудование может ремонтироваться не только на специали­зированных ремонтных предприятиях, но и самой эксплуатиру­ющей организацией. По принципу организации ремонт оборудо­вания внутри предприятия, эксплуатирующего оборудование, мо­жет выполняться в централизованной, децентрализованной и сме­шанной формах.

При централизованной форме оборудование всего предприятия ремонтирует ремонтная бригада (ремонтно-механи-ческий цех). В этом случае отдел главного механика не только пла­нирует все виды ремонта, но и выполняет его силами подчинен­ного ему ремонтно-механического цеха. Централизация создает ус­ловия для организации индустриального ремонта, а следователь-

но, и для применения наиболее прогрессивных технологических и организационных решений.

Децентрализованная форма ремонта предусматрива­ет выполнение всех видов ремонта силами ремонтных ячеек цехов. Для этого в каждом цехе создается своя ремонтная служба во гла­ве с механиком (мастером) цеха. Отдел главного механика при децентрализованной системе осуществляет планирование и учет видов ремонта, составление заявок на материалы и покупные из­делия для нужд ремонта и т. д.

При смешанной форме капитальные ремонты сложного оборудования выполняются силами ремонтной службы предпри­ятия (ремонтно-механический цех), а остальные ремонты выпол­няются ремонтной службой цеха.

На предприятиях, эксплуатирующих оборудование, ремонт целесообразно проводить на базе запасных частей (новых и отре­монтированных) и оборотного фонда агрегатов.

Предпосылкой такой организации должно являться достаточ­ное производство запасных частей и широкое восстановление из­ношенных деталей в специализированных цехах или на ремонт­ных предприятиях. Изношенные агрегаты и детали предприятия, эксплуатирующие оборудование, должны сдавать в приемно-об-менные пункты специализированных ремонтных организаций и взамен получать отремонтированные. Агрегатный метод ремонта возможен лишь при следующих основных условиях: межремонт­ный срок агрегатов должен быть достаточно длительным; агрега­ты должны быть транспортабельны; конструкция самого оборудо­вания должна обеспечивать возможность быстро и легко снимать и устанавливать на место отдельные агрегаты без большой и тру­доемкой разборки всего оборудования.

В тех случаях, когда эксплуатирующая организация имеет зна­чительный по количеству парк однотипного оборудования, мож­но создать свой оборотный фонд. В практике существует следую­щая связь между количеством агрегатов оборотного фонда и количеством оборудования поступающего в ремонт в течение года:

где — коэффициент, учитывающий неравномерность поступ­ления оборудования в ремонт, равный — длитель­ность простоя оборудования в ремонте, дни.

Для нетранспортабельного оборудования возможен абонемент­ный (выездной) ремонт силами специализированных ремонтно-монтажных организаций, так как его перевозка экономически нецелесообразна в связи с большими затратами средств и време­ни на демонтаж и монтаж, а также сложна ввиду его малой транс­портабельности.

2.8. Система технического обслуживания и ремонта

оборудования

В процессе эксплуатации техническое состояние оборудования, характеризующее его относительную способность и потенциаль­ную возможность качественно и экономично выполнять заданные функции, постепенно ухудшается. Количественно эти изменения можно оценить совокупностью отклонений от начальных техни­ческих параметров, определяющих уровень работоспособности. Так, в процессе потребления технические параметры оборудования изменяются от номинальных значений до пре-

дельных обусловленных технико-экономиче-

ской целесообразностью эксплуатации. Разность между текущими и номинальными значениями этих величин определяет отклоне­ние работоспособности от номинала. Вредные остаточные изме­нения могут вызвать быстрый выход оборудования из строя или, постепенно накапливаясь, через некоторый период эксплуатации привести его к предельному состоянию.

Таким образом, нормальное функционирование оборудования возможно в течение такого периода эксплуатации, при котором величина накопившихся остаточных изменений В₀ не превзошла допустимого предела обору-

дование неисправно и требует проведения мероприятий по устра­нению накопившихся вредных остаточных изменений.

Технические параметры оборудования должны восстанавливать­ся целым комплексом организационно-технических мероприятий, т. е. совокупностью взаимосвязанных средств, документации и ис­полнителей, необходимой для поддержания и восстановления качества изделий, входящих в систему технического обслужива­ния и ремонта оборудования.

От видов технического обслуживания и ремонта зависит сте­пень использования и соответственно рентабельность эксплуата­ции оборудования.

Цель технического обслуживания — подготовка оборудования к использованию по назначению, а также непосредственно по окон­чании работы к хранению, к переходу от одного сезона эксплу­атации на другой и т.д. В связи с этим комплекс мероприятий по техническому обслуживанию должен содержать обязательный пе­речень проверочных и профилактических работ, выполняемых независимо от фактического состояния оборудования. Кроме того, при техническом обслуживании выполняются работы, вызванные отказами и неисправностями, обнаруженными в результате тех­нического осмотра, который обязательно проводится при техни­ческом обслуживании.

Устранение неисправностей и восстановление ресурса обору­дования осуществляются путем ремонта. Объем ремонтных работ,

требующийся для возобновления работоспособности оборудова­ния, зависит от ремонтных особенностей техники, качества вы­полняющихся ремонтов и технического обслуживания, условий и продолжительности эксплуатации машин без ремонта.

Поддержание оборудования в работоспособном состоянии мо­жет осуществляться мероприятиями двух систем: системы после-осмотровых ремонтов и периодических плановых ремонтов (ППР). Принципиальное отличие системы послеосмотровых ре­монтов от ППР заключается в том, что планируются не ремон­ты, а периодические осмотры. На основании результатов осмот­ров устанавливается техническое состояние оборудования, в за­висимости от которого намечаются сроки и вид ремонта.

Так как ремонты по этой системе планируются на основе дан­ных о техническом состоянии оборудования, полученных путем периодических осмотров, точность планов ремонта, их соответ­ствие действительной потребности в ремонте находятся в непос­редственной зависимости от точности оценки технического со­стояния оборудования.

Сущность системы планово-предупредительного ремонта заключается в том, что оборудование, проработавшее определенное количество часов, подвергают осмотрам и плано­вым ремонтам.

Система ППР предполагает, что работы по ремонту оборудо­вания планируются заранее и выполняются в определенной по­следовательности. Наименьшие повторяющиеся интервалы времени (наработка изделия), по истечении (достижении) которых вы­полняются в соответствии с требованиями нормативно-техничес­кой документации все установленные виды ремонта, называют ремонтным циклом. Перечень и последовательность выполнения этих работ в период между капитальными ремонтами (или с мо­мента пуска нового оборудования в эксплуатацию и первым ка­питальным ремонтом), т.е. в течение ремонтного цикла, назы­вают структурой ремонтного цикла.

Продолжительность и структуру ремонтного цикла устанавли­вают с учетом всех факторов, определяющих необходимость ре­монтов. Расчет продолжительности ремонтного цикла сводится к корректировке исходного норматива длительности работы обору­дования в течение ремонтного цикла в зависимости от ряда фак­торов, характеризующих особенности эксплуатации оборудования. Например, расчетная формула для определения продолжитель­ности эксплуатации до первого капитального ремонта выглядит так:

где — исходный норматив работы оборудования, ч; —

коэффициент, учитывающий тип производства; — коэффици-

снт, учитывающий род обрабатываемого изделия; — коэф-

фициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования; 0,25 — 25 % длительности ремонтного цикла (начиная со вто­рого цикла, т.е. после первого капитального ремонта из расчета исключается).

Интервал времени работы оборудования между двумя ближай­шими ремонтами называют межремонтным периодом. Продолжи­тельность межремонтного периода определяют из выражения

где — количество соответственно средних и текущих ре-

монтов в ремонтном цикле; для первого цикла продолжительность периода увеличивается на

Период работы оборудования между двумя очередными осмот­рами или между очередным плановым ремонтом и осмотром на­зывают межосмотровым и определяют по формуле

где — количество осмотров в ремонтном цикле.

Структура ремонтного цикла определяется сроками службы основных деталей, подлежащих замене при том или ином виде ремонта, а также технологическим назначением оборудования. При определении структуры ремонтного цикла обычно исходят из того, что все детали делят на отдельные группы с одинаковыми срока­ми службы и кратностью сроков износа деталей различных групп и сочленений.

Однако подбор групп деталей и агрегатов, имеющих сроки из­носа не только равные, но и кратные срокам износа одной груп­пы деталей, — задача трудно выполнимая. Поэтому распределе­ние всех деталей оборудования по группам и установление пери­одичности ремонта в соответствии со сроками его службы в зна­чительной степени условно и не может считаться обязательным для всех предприятий. Предприятия должны самостоятельно уста­навливать оптимальную периодичность ремонтов, исходя из тех­нического состояния оборудования, его возрастной структуры, условий эксплуатации и других факторов.

Структура ремонтного цикла оборудования различной слож­ности весьма разнообразна. Для технологического оборудования предприятий возможны следующие чередования видов ремонта:

текущие, средние и капитальный;

текущие и капитальный;

средние и капитальный;

текущие.

Чередования видов ремонта через определенные промежутки времени обусловливается рациональной структурой ремонтного

цикла в зависимости от видов предприятий сервиса и оборудова­ния. Например, структура ремонтного цикла следующая: для машин химической чистки и стирки одежды

где К, С и Т — соответственно капитальный, средний и текущий ремонты; О — технический осмотр;

отделочного оборудования предприятий химической чистки

металлорежущего оборудования

кузнечно-прессового оборудования

раскройно-ленточного швейного оборудования

Определение периодичности ремонтов, ремонтных циклов и его структуры для каждого типа оборудования имеет большое тех­нико-экономическое значение, так как этим определяются затра­ты на ремонтные работы, длительность простоев оборудования в ремонте и степень использования оборудования в работе. При оп­ределении периодичности ремонтов необходимо, чтобы плано­вый ремонт полностью предусматривал потребность в нем. При этом в межремонтные периоды оборудование должно работать бесперебойно при минимальной продолжительности техническо­го обслуживания. Межремонтные периоды не должны быть слиш­ком малыми, так как это вызывает сокращение продолжительно­сти работы оборудования и одновременно увеличивает длитель­ность простоя из-за ремонта.

Планируемый объем работ по системе планово-предупредитель­ного ремонта определяется планом-графиком на ремонт оборудо­вания. При составлении плана-графика учитываются межремонт­ные периоды и ремонтные циклы, которые в зависимости от про-

должительности работы и количества выполненных ремонтов обо­рудования должны соответствовать установленным для предприя­тия периодичности ППР и срокам его простоя в ремонте. Отдел главного механика составляет годовой план-график ремонта.

При составлении плана-графика ремонта кроме технического состояния оборудования необходимо учитывать возможность од­новременного ремонта различных машин, работающих в потоке и связанных единым технологическим процессом, или поочередно­го ремонта однотипных агрегатов. Это позволяет компенсировать простой ремонтируемого оборудования более интенсивной рабо­той другого оборудования. При планировании и осуществлении ремонтных работ необходимо возможно полнее использовать не­рабочие смены, выходные и праздничные дни, чтобы снизить потери рабочего времени и повысить коэффициент использова­ния оборудования.

Годовой план-график планово-предупредительных ремонтов оборудования составляют по соответствующей форме (табл. 2.1). В график для соответствующего месяца проставляют число, а также буквенные символы с дробными числами (например, ЮТ 200/19; 5С 1 170/77). Буквы обозначают вид ремонта (Т, С), в числителе показывается трудоемкость ремонта (нормо-ч), а в знаменателе — длительность простоя оборудования в ремонте (ч). Исполнение ре­монта отмечают штриховкой соответствующей клетки в графике с указанием даты. На основании годового плана и учета отрабо­танных смен (часов) составляют ежемесячные планы-графики.

Чтобы составить график ППР и определить объем ремонтных работ, необходимо знать периодичность ремонта каждого вида технологического оборудования и нормы продолжительности ре­монтов.

Для определения количества ремонтов в год необходимо знать ремонтный цикл, количество однотипного оборудования, нахо­дящегося в работе, коэффициент использования и календарный фонд времени работы оборудования.

Коэффициент использования оборудования можно опреде­лять как по основной продолжительности технологического цик­ла так и по календарной продолжительности работы оборудования — основная продолжительность технологического цикла, ч; — штучно-кулькуляционная про­должительность, ч; — фактическая продолжительность работы оборудования, ч; — календарная продолжительность работы оборудования, ч.

---

Дата добавления: 2015-12-17; просмотров: 12; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

⇐ Предыдущая12345678910Следующая ⇒

---

Мы поможем в написании ваших работ!