Трудоемкость ремонтов на единицу ремонтной сложности механической части технологического оборудования по видам работ, нормо-ч 3 страница

Основные рабочие устройства аппаратов, как правило, непод­вижны. Энергия в аппаратный процесс передается от ее источни­ка к рабочим устройствам, с которыми взаимодействует обраба­тываемый объект.

Иногда аппараты включают в себя вспомогательные механи­ческие устройства для транспортирования обрабатываемых объек­тов, интенсификации процессов и др.

Взаимодействие между рабочими органами машины и обраба­тываемым объектом составляет основную часть физической сущ­ности технологического процесса, изучение которой является весь­ма важным, так как это позволяет качественно и количественно определить технологические параметры обработки и выбрать оп­тимальные формы, размеры и другие технические характеристи­ки рабочих органов.

В зависимости от закономерностей протекающих процессов последние объединены в следующие основные группы.

Механические процессы, описываемые в основном законами механики твердых тел. К этой группе относят механическую обра­ботку и механическое движение материалов и изделий.

Гидромеханические процессы, описываемые законами гидро­механики. К данной группе относятся: перемещение жидкостей и газов через трубопроводы и аппараты, разделение жидких и газо­вых неоднородных систем, перемешивание материалов и обра­ботка изделий в жидкой и газовой средах и др.

Тепловые процессы, описываемые законами теплообмена и включающие в себя теплопередачу, нагревание, охлаждение и кон­денсацию.

Диффузионные (массообменные) процессы, описываемые за­конами массообмена и включающие в себя перегонку, сушку ма­териалов и изделий, сорбцию.

Химические процессы, описываемые законами физико-хими­ческих взаимодействий. К ним относятся мойка одежды в среде органических растворителей, обработка изделий в среде поверх-

28

ностно-активных веществ и др. Необходимо заметить, что хими­ческих процессов в чистом виде, т. е. не сопровождающихся дру­гими процессами, почти не существует. Как правило, они проис­ходят одновременно с тепловыми (теплопередача и др.), механи­ческими (перемешивание материалов и др.), диффузионными и прочими процессами.

Технологический процесс делится на части, называемые опе­рациями. Операцией называется законченная часть технологиче­ского процесса, выполняемая на одном рабочем месте.

Машинный и аппаратный технологические процессы состоят из отдельных операций, которые можно разделить на основные (технологические) и вспомогательные (нетехнологические). К ос­новным операциям относятся непосредственные действия по обра­ботке объекта, дающие технологические результаты (изменение формы, размеров, свойств и т.д.), к вспомогательным — загрузоч-но-, установочно-съемные, внутримашинные и внутриаппарат-ные, контрольно-измерительные и операции управления.

Вспомогательные операции не приводят к изменению свойств материалов или изделий. Они не связаны непосредственно с из­готовлением нового или восстановлением потребительских свойств какого-то изделия. Операции структурно подразделяются на переходы — законченную часть операции, характеризующую­ся постоянством инструмента и поверхностей, образуемых обра­боткой.

В задачу проектирования технологического процесса входит установление содержания и последовательности выполнения опе­раций, т.е. разработка технологической схемы производства. При ее проектировании руководствуются следующими основными кри­териями:

• формами и способами производства услуг (изделий);
. режимом работы;

• формами снабжения предприятий полуфабрикатами, сырь­ем, материалами и др.;

• уровнем механизации основного процесса;

• уровнем специализации (концентрации) процесса производ­ства услуг.

2.2. Принципы организации производственного

процесса

Организация производственных процессов строится на следу­ющих принципах: параллельности, пропорциональности, непре­рывности, прямоточности, ритмичности, гибкости.

Принцип параллельности выполнения частичных процессов (опе­раций) предусматривает расчленение производственного процесса

на отдельные организационные операции, закрепление их за оп­ределенным рабочим местом для постоянного выполнения. В этом случае обеспечивается равномерная работа каждого производствен­ного участка и, следовательно, всего предприятия в целом, со­кращается длительность производственного цикла и оказания ус­луги. Соблюдение данного принципа организации производствен­ных процессов особенно актуально на предприятиях, занимаю­щихся изготовлением новых изделий (товаров) по заказам насе­ления (пошив одежды, обуви, изготовление трикотажных изде­лий, мебели и др.).

Принцип пропорциональности предполагает взаимное соответ­ствие пропускной способности отдельных цехов и участков, уча­ствующих в выполнении услуги. Она достигается тем, что коли­чество рабочих мест цехов и участков определяется исходя из трудоемкости выполняемых частичных процессов. Особо важное значение этот принцип имеет при организации работ по выпол­нению услуг на основе технологического разделения труда. В этом случае рассчитываются алгоритм технологического процесса из­готовления (ремонта) изделия и основные и дополнительные условия согласования продолжительности выполнения операций. Нарушение пропорциональности приводит к нарушению равно­мерности работы предприятия, простою оборудования и рабо­чих и, в конечном счете, ухудшает показатели производственно-хозяйственной деятельности участков, цехов, предприятия в целом.

Однако следует учитывать, что на соблюдение принципа про­порциональности в производственных процессах обязательно бу­дет оказывать влияние сезонный характер выполнения услуг. По­этому предприятия сервиса при проектировании производствен­ных процессов должны учитывать эту особенность выполнения услуг, разрабатывать мероприятия по выравниванию сезонной волны спроса населения на услуги.

Принцип непрерывности процесса выполнения услуги предпола­гает сокращение до минимума перерывов в процессе изготовле­ния, ремонта, восстановления потребительских свойств изделия и прохождения его от первой до последней технологической опера­ции. На рабочем месте непрерывность достигается при выполнении каждой операции путем сокращения продолжительности вспомо­гательных подготовительных операций; на участке, в цехе — при передаче полуфабриката (изделия) с одного рабочего места на другое; на предприятии в целом — сведением до минимума меж­цеховых перерывов.

Соблюдение принципа непрерывности технологического про­цесса достигается благодаря: разработке рациональных структур технологических процессов; использованию эффективных форм разделения и кооперации труда; построению оптимальных пла-

нировок рабочих мест производственных цехов и участков. В ко­нечном счете непрерывность технологических процессов обеспе­чивает более полное использование оборудования, рабочего вре­мени, производственных площадей, материальных и энергетиче­ских ресурсов. Все это позволяет максимально ускорить оборачи­ваемость оборотного капитала предприятия, снизить трудоемкость, повысить производительность труда работников предприятия сер­виса, увеличить объем реализации услуг.

Принцип прямоточности характеризуется прямолинейным и кратчайшим путем движения деталей, узлов, изделий по рабо­чим местам, производственным участкам или цехам. Он достига­ется рациональным размещением оборудования в соответствии с последовательностью технологического процесса и недопуще­нием возврата полуфабриката (изделия) в ходе его обработки. Соблюдение принципа прямоточности способствует сокращению числа переместительных операций и времени, которое затрачи­вается на их выполнение; сокращениям длительности производ­ственного цикла и продолжительности оказания услуг.

Принцип ритмичности означает регулярное повторение всех элементов производственного процесса во времени. Ритмичность достигается: своевременным регулярным запуском исходных ма­териалов (полуфабрикатов, изделий) в производственный про­цесс выполнения услуг; соблюдением норм времени и обязатель­ным выполнением всех вспомогательных процессов. Соблюдение принципа ритмичности способствует соблюдению сроков выпол­нения услуг и росту объемов их реализации.

Принцип гибкости производственных процессов означает спо­собность производственного процесса быстро переналаживаться в соответствии с изменениями во внешней среде. Для предприя­тий сервиса с их разнообразием оказываемых услуг, сезонным характером спроса этот принцип организации производствен­ных процессов в сегодняшних условиях особенно значим. Дан­ный принцип реализуется за счет использования на предприяти­ях сервиса высококвалифицированных рабочих-универсалов, создания комплексных бригад с частичной и полной взаимоза­меняемостью работников и др. Соблюдение данного принципа позволяет предприятию лучше адаптироваться к происходящим изменениям и выжить в жесткой конкурентной борьбе на рынке товаров и услуг.

2.3. Формы организации производственного процесса

Важнейшими формами организации производственного про­цесса являются специализация и кооперирование.

Специализация является формой разделения труда. Специали­зация на уровне предприятия означает концентрацию выполне­ния однородных услуг, однородной продукции, однородных ви­дов работ в подразделении предприятия.

На уровне предприятия используется несколько видов специа­лизации:

• предметная, когда за структурным подразделением предпри­ятия закрепляется производство определенного вида продукции, выполнение определенного вида услуг;

• подетальная ~ закрепление за структурным подразделением изготовления отдельных узлов и деталей изделий;

• технологическая — закрепление за структурным подразделе­нием определенной стадии технологического процесса.

На предприятиях сервиса получили распространение предмет­ная и технологическая специализация. Каждый из них имеет свои достоинства и недостатки.

Так, при предметной специализации: упрощаются внутрипро­изводственное кооперирование, планирование деятельности, по­вышается ответственность руководителей подразделений за сроки и качество выполнения работ; создаются условия для повышения уровня механизации труда и внедрения прогрессивных форм и методов работы. Однако рыночные условия хозяйствования дик­туют постоянное расширение номенклатуры и ассортимента вы­полняемых услуг и работ, поиск новых видов оборудования, инс­трументария, современных технологий и, следовательно, неред­ко вступают в противоречие с процессами определенной специа­лизации.

Технологическая форма специализации встречается на пред­приятиях почти повсеместно. Ее достоинства следующие: спо­собствует применению рациональных технологий; создает воз­можности наиболее полного использования оборудования и ма­териалов; обеспечивает большую гибкость производства при ос­воении новых видов услуг. Но технологическая специализация имеет и такие недостатки: ответственность руководителей огра­ничивается лишь выполнением отдельной части производствен­ного процесса; несколько усложняется внутрифирменное пла­нирование.

Кооперирование является формой организации производства. Оно предусматривает объединение и установление рациональных вза­имосвязей между цехами, участками, отдельными исполнителя­ми для выполнения общей работы.

Важнейшей формой кооперирования производства является кооперирование труда, т.е. совместное участие людей в одном или разных, но связанных между собой процессах труда. Основ­ной формой кооперирования труда является производственная бригада.

2.4. Технология производства услуг в зависимости от вида предприятия сервиса

Среди материальных услуг стирка белья, химическая чистка и крашение одежды занимают важное место и являются перспектив­ными видами, базирующимися на индустриальной основе. Совре­менные фабрики-прачечные и фабрики химической чистки пред­ставляют собой высокомеханизированные предприятия, выпол­няющие комплекс технологических операций по обработке белья и одежды.

Технологический процесс обработки белья на фабриках-пра­чечных является довольно сложным и состоит из ряда операций. Структурная схема обработки белья на фабриках-прачечных при­ведена на рис. 2.1.

Рис. 2.1. Структурная схема обработки белья на фабриках-прачечных

2 Болгов 33

 

Рис. 2.2. Структурная схема обработки изделий на фабриках химической

чистки

Химическая чистка изделий включает в себя процессы мойки, отжима, сушки, а также процессы облагораживания и влажно-тепловой обработки. Структурная схема обработки изделий на фаб­риках химической чистки приведена на рис. 2.2.

Для химической чистки одежды и стирки белья характерны следующие процессы:

• физико-химические — обработка изделий в среде органиче­ских растворителей, в водных растворах поверхностно-активных веществ, крашение изделий и др.;

• массообменные процессы — сушка, увлажнение, дистилля­ция и др.;

• теплофизические и физические — нагревание, охлаждение, адсорбция;

• механические и гидромеханические — прессование, переме­шивание, отстаивание, центрифугирование, фильтрование и др.

При ремонте и изготовлении швейных изделий, головных уборов и галантереи технологические операции включают в себя главным образом следующие механические процессы: резание, перемеще-

ние (подача) штучных изделий, скрепление деталей одежды ни­точным способом, прессование и формование изделий и др. Кро­ме того, имеют место массообменные (увлажнение и сушка) и тепловые (нагревание и охлаждение) процессы, а в связи с со­зданием новых видов клеев — физико-химические (клеевые) процессы при скреплении деталей одежды и с распространением синтетических термопластичных материалов — физические про­цессы (ультразвуковая и высокочастотная обработка материалов свариванием).

При ремонте и изготовлении обуви в основном имеют место следующие процессы обработки материалов и изделий:

• механические — резание при раскрое материалов, скрепле­ние деталей нитками, гвоздями, шпильками, прессование и фор­мование давлением, формование растяжением и изгибом, откреп­ление изношенных деталей при ремонте обуви и др.;

• физико-химические — склеивание, вулканизация, вощение, нанесение пленочных покрытий и др.;

• массообменные — сушка, увлажнение и др.;

• тепловые — главным образом нагревание и охлаждение.

Услуги по изготовлению и ремонту хозяйственно-бытовых изде­лий имеют гибкий технологический процесс, который в кратчай­шие сроки должен переналаживаться под нужный вид изделий. Вместе с тем производство услуг должно быть безотходным, с минимальными затратами на приобретение исходного материала. Структурная схема производства хозяйственно-бытовых изделий на примере изделий из полимерного материала приведена на рис. 2.3, где указаны основные операции технологического процесса. Так, в соответствии с условиями поставки сырья предприятия­ми-изготовителями предприятию по переработке полимерных ма­териалов на нем предусматривается прием сырья в мешках. Сырье в мешках на поддонах снимается с машин цеховым транс­портером и перевозится на склад.

Хранение сырья, поступившего в мешках, осуществляет­ся партиями в цеховом складе. Цеховой склад должен быть спро­ектирован из расчета 10... 15 суточных запасов сырья. Оптималь­ным является стеллажный способ хранения сырья на поддонах. Для улучшения использования высоты помещений используются штабелеры, с помощью которых осуществляются установка и выем пакетированного сырья. Управление штабелером может быть мест­ным или дистанционным.

Растаривание сырья, поступившего в мешках с цехово­го склада, осуществляется на растарочной установке, после чего термопласты перегружаются либо в цеховые вместимости, либо в контейнеры.

Поступившее сырье сопровождается соответствующей докумен­тацией. Для определения параметров перерабатываемое™ сырья,

Рис. 2.3. Структурная схема производства хозяйственно-бытовых изделий

а также соответствия показателей величинам, указанным в со­проводительном документе, проводится так называемый вход­ной контроль сырья. В ходе этого контроля определяются однородность материала и партии и индекс расплава.

Подготовка сырья (полимерного материала) выполня­ется в зависимости от технических условий по его переработке, требований к качеству готовой продукции, к поверхности изде­лий и к их окраске. В связи с этим в отделении подготовки могут выполняться операции сушки сырья и смешивания его с концент­ратами красителей.

Транспортирование сырья с участка подготов­ки или со склада сырья и подача его в бункер литьевой машины предполагают выбор способа транспор­тирования сырья, который зависит от режима работы и мощнос­ти литьевых машин, постоянства номенклатуры изделий, органи­зации производства, типа сырья.

Для формования изделий применяют литьевые маши­ны. Некоторые из отлитых изделий подвергаются механиче­ской обработке. Их количество составляет не более 15 % об­щего объема производства изделий. К основным видам механиче-

ской обработки относятся удаление литниковых систем, сверле­ние, фрезерование, зачистка и полировка.

Выходной контроль предполагает окончательную про­верку соответствия изделий установленным параметрам (на осно­вании ТУ или требований к технологическому регламенту произ­водства), после чего проводятся упаковка, укладка и дози­рование готовых изделий.

Процесс упаковки определяется требованиями, предъявляемы­ми к изделиям, организацией производства и режимом работы оборудования.

В зависимости от требований, предъявляемых к изделиям, ус­танавливается способ укладки, который может производиться внасыпь или с упорядоченной укладкой.

Дозирование изделий может быть весовым и поштучным. В за­висимости от размера изготовляемых изделий определяется спо­соб их дозирования.

С окончанием технологических операций по выпуску хозяй­ственно-бытовых изделий из термопластов методом литья под дав­лением производится переработка отходов, которые под­разделяются на безвозвратные и возвратные. Безвозвратные отхо­ды представляют собой потери в виде газообразных выделений (мономеры и другие продукты деструкции полимеров, пары воды и т.п.), а также потери при транспортировании, механической обработке, при отработке технологического режима на машине, вышедшей из ремонта.

Возвратные отходы — это некондиционная продукция, полу­ченная в наладочном режиме, а также изделия, подвергающиеся испытанию, и др.

Возвратные отходы после переработки (дробления или грану­ляции) должны использоваться для изготовления этих же изде­лий в качестве добавок к исходному сырью (10... 15 %) или, если это разрешено техническими условиями, для производства не­ответственных изделий другого назначения.

При использовании отходов для изготовления тех же изделий целесообразно их переработку организовать непосредственно у лить­евых машин и дробленые отходы добавлять к исходному сырью.

2.5. Оборудование предприятий сервиса

Средствами выполнения технологического процесса являются технологическое оборудование и технологическая оснастка. Тех­нологическим оборудованием называются орудия производства, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воз­действия на них и при необходимости источники энергии.

Каждому виду обработки изделия соответствует свой тип тех­нологического оборудования, который имеет свое конструктив­ное построение, обусловленное применением специальных рабо­чих органов, работающих на определенных принципах действия, при определенных режимах.

Технологическая оснастка — средства, с помощью которых вы­полняется технологический процесс.

Оборудование, эксплуатируемое на предприятиях сервиса, выполняет различные технологические процессы и операции. Ис­ходя из характера технологических процессов и операций, струк­туры и типа предприятий, а также объема услуг, оказываемых населению, оборудование может подразделяться на основное, вспомогательное и энергетическое.

Одним из основных резервов повышения эффективности пред­приятий сервиса, снижения себестоимости и повышения каче­ства услуг, оказываемых населению, снижения затрат ручного труда, является использование вспомогательного оборудования. Вспомогательное оборудование широко применяется для метки, упаковки, транспортирования, механизации погрузочно-разгру-зочных, подъемно-транспортных и складских работ, а также дру­гих операций.

Различные технологические операции, эксплуатация оборудо­вания требуют расхода двигательной и тепловой энергии, основ­ными источниками которой на предприятиях служит энергети­ческое оборудование, снабжающее предприятия паром, горячей водой, сжатым воздухом, вакуумом. Электроэнергию для этих це­лей предприятия получают от централизованных источников че­рез трансформаторные подстанции.

Парк технологического оборудования предприятий весьма раз­нообразен. В то же время имеются группы оборудования с одина­ковыми признаками, которые могут быть положены в основу клас­сификации. К этим признакам относятся: характер воздействия на обрабатываемый объект (изделия, основные и вспомогательные материалы); род действия оборудования; степень автоматизации; сочетание отдельных видов оборудования в производственном по­токе. Кроме того, технологическое оборудование можно классифи­цировать в зависимости от его функционального назначения.

По характеру воздействия на объект оборудование можно раз­бить на две группы: машины и аппараты. В машинах объект обра­ботки (изделие) подвергается механическому воздействию, мо­жет изменять форму, размеры и другие качественные и количе­ственные показатели. В аппаратах изделия подвергаются воздей­ствию тепловой, химической, световой энергии, в результате ко­торого изменяются их физические и химические свойства.

По принципу действия оборудование можно классифициро­вать на оборудование периодического, непрерывно-поточного и

непрерывно-циклического действия. В машины и аппараты п е-риодического действия изделия загружают определенны­ми партиями, причем каждая последующая партия изделий за­гружается после обработки и выгрузки из машины предыдущей. Режим работы таких машин и аппаратов во время работы изменя­ется во времени.

В машины непрерывно-поточного действия из­делия подаются непрерывно и непрерывно обрабатываются. Ре­жим работы такого оборудования во времени постоянен.

В машинах непрерывно-циклического действия технологический процесс осуществляется непрерывно, но цик­лически. Подача изделия в машину может быть поштучной или партионной. В определенной зоне обработка прерывается, а затем после автоматического перемещения изделия начинают обраба­тываться в новой зоне.

По степени автоматизации машины подразделяются на неав­томатические, полуавтоматические и автоматические.

В машинах неавтоматическогодействия вспомо­гательные операции (загрузка, контроль, выгрузка) и некоторые другие выполняют вручную. В машинах полуавтоматиче­ского действия только основные операции — технологиче­ские и некоторые вспомогательные (например, контрольные) — выполняются без участия оператора.

В машинах автоматического действия все опера­ции (контроль, управление, регулирование) выполняются авто­матическими устройствами.

По принципу сочетания в производственном потоке различа­ют машины отдельные, агрегатные, комбинированные и системы машин — линии.

Отдельные (частные) машины могут выполнять толь­ко отдельные технологические операции.

Агрегатные машины — это машины, объединенные для выполнения нескольких технологических операций или технологи­ческого процесса в определенной последовательности. Такие маши­ны ускоряют процесс, экономят производственные площади.

Комбинированные машины — это сочетание несколь­ких простых машин, соединенных в одну. Такие машины выпол­няют определенный законченный цикл операций и процессов и являются более совершенными, чем агрегатные.

Система машин — линии — включает в себя как частные, так и комбинированные машины, объединенные на базе ком­плексной механизации и автоматизации для выполнения слож­ных многооперационных технологических процессов непрерыв­но-циклическим или непрерывно-поточным методом.

Основной характеристикой любого оборудования (машины и аппарата), определяющей целесообразность его применения, яв-

ляется производительность, т.е. количество перерабатываемого сырья или получаемого продукта за единицу времени (например, шт./ч, кг/ч, м/ч и т.д.). Единица измерения производительности зависит от функционального назначения оборудования.

При анализе конструкций технологического оборудования не­обходимо различать производительность теоретическую тех­ническую (технологическую) П и эксплуатационную

Разграничение понятий теоретической, технической и эксп­луатационной производительности имеет существенное значение. С точки зрения потребителя важна техническая производитель­ность (например, при выборе технологического оборудования) и эксплуатационная (например, при анализе хозяйственной деятель­ности предприятий), но они предопределяются теоретической производительностью.

Теоретическая производительность определяется конструктив­но-технологическими параметрами и характеризует конструктив­ные качества, рабочие и технологические параметры оборудова­ния, вид и количество пространственных связей изделия и т.д. Она измеряется количеством изделий (работой), которое можно было бы получить с помощью данного оборудования в единицу времени при условии, что все внецикловые операции, связанные с обслуживанием оборудования, сведены к нулю. В общем теоре­тическую производительность можно определить по формуле

где — основная продолжительность цикла; — вспомогатель­ная длительность, не совмещенная с основной продолжительно­стью цикла; — длительность рабочего цикла оборудования.

Анализ уравнения показывает, что повышение теоретической производительности может быть осуществлено за счет повыше­ния технологических параметров режима обработки изделий и уменьшения вспомогательной длительности цикла, мерой кото­рой служит степень автоматизации производственного процесса.

Однако ряд практических обстоятельств и неодинаковая воз- можность реализации этих параметров делают их далеко не рав­ноценными в решении проблемы теоретической производитель­ности. Так, материал изделия и его состояние являются факто­рами, определяющими производительность оборудования, но ими конструктор не управляет. Повышение технологического режима вне связи со вспомогательной длительностью цикла также не всегда приводит к желаемым результатам. Теоретическая произ­водительность оборудования характеризуется условиями его ра­боты, технологическими и конструктивными параметрами, а также характером обрабатываемых изделий (материалов).

Техническая производительность отличается от теоретической тем, что она отражает потери времени, связанные с техническим обслуживанием.

Эксплуатационная производительность определяется количеством продукции, производимой в единицу времени, с учетом потерь времени на выполнение всех вспомогательных работ, устранение отказов и простои из-за неудовлетворительной организации про­изводства:

где — длительность останова оборудования соответ-

ственно для технического обслуживания, для организационного обслуживания, на отдых; — длительность подготовительно-за­ключительного периода; — длительность неучтенных потерь в работе.

Если обозначить символом о отношение продолжительности производительной работы оборудования к полной продолжитель­ности работы оборудования, то эксплуатационная (действитель­ная) производительность выразится формулой

Отношение эксплуатационной производительности к техниче­ской будет показывать коэффициент использования технической производительности:

Повышение эксплуатационной производительности при экс­плуатации оборудования достигается прежде всего за счет опти­мальный организации производственного процесса на предприя­тии.

---

Дата добавления: 2015-12-17; просмотров: 10; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!