C томатологические восковые моделировочные материалы их химический состав. Классификация.

⇐ ПредыдущаяСтр 25 из 39Следующая ⇒

Восками называют различные органические вещества, обладающие сходными с пчелиным воскомфизическими свойствами. Воски— жироподобные аморфные вещества с температурой плавления 40–90 °С. По химическому составу это высшие предельные углеводороды жирного ряда, их одноатомные спирты и сложные эфиры высших эфирных кислот. Воски могут содержать все указанные вещества в свободном состоянии, но чаще в виде соединений, называемых эфирами. Эфиры образуются в результате взаимодействия спиртов с кислотами. Воски хорошо растворяются в бензине, хлороформе, бензоле и эфирных маслах. Относительная плотность их меньше 1, т.е. они легче воды. При слабом нагревании они хорошо размягчаются, приобретая высокую степень пластичности. При дальнейшем повышении температуры они легко переходят в жидкое состояние, а затем сгорают без остатка с минимальной зольностью, что важно для процессов литья.

Наиболее распространенная классификация восков построена с учетом их происхождения. Воски подразделяются на следующие группы:

растительные, к ним относятся пальмовый или карнаубский воск, травяной — канделильский воск и плодовый японский;
минеральные (буроугольный и торфяной, дистилляционный — парафин) и ископаемые воски, представителями которых являются озокерит, церезин, а также монтанный воск;
синтетические воски подразделяют на этиленовые и полиизобутиленовые смолы;
животные воски подразделяют на пчелиный воск или китайский, стеарин, ланолин, спермацет.

Пчелиный воск — наиболее распространенное вещество, входящее в группу моделировочных материалов. Вырабатывается воск восковыделительными железами пчел в период медоношения.

Свойства пчелиного воска. При комнатной температуре воск представляет собой твердое вещество желтоватого цвета, с приятным медовым запахом. На изломе воск имеет зернистое строение. Очищенный воск имеет плотность 0,95–0,97г/см³, температуру размягчения 37–38 °С, температуру плавления 62–64°С. Большой температурный интервал от начала размягчения до плавления является тем положительным свойством, которое сделало возможным использование воска для создания пластичных моделировочных композиций. При охлаждении твердость воска повышается, а при низких температурах он становится хрупким. Кипит воск при температуре 236°С. При различных температурах коэффициент линейного расширения воска разный, что сказывается при изготовлении деталей, требующих большой точности. Это одно из отрицательных свойств восков. Так, коэффициент линейного расширения при нагревании от 6 до 30°С равен 0,0003.

Пчелиный воск хорошо растворяется в жирорастворителях: бензине, эфире, хлороформе, эфирных маслах, сероуглероде. В химическом отношении воск отличается инертностью. В чистом виде пчелиный воск в стоматологической практике не применяется. В ортопедической стоматологии воск используется в виде восковых смесей— композиций. Моделировочные материалы, содержащие пчелиный воск, отличаются повышенной пластичностью. Изменяя процентное соотношение воска в смеси, регулируют температуру ее размягчения и плавления.

Другим представителем животных восков является стеарин—продукт гидролиза животного жира. Это воскоподобный материал, который получают из говяжьего или бараньего сала путем разложения его на составные элементы: глицерин и жирные кислоты. Расщепление жиров на составные элементы производится методом гидролиза. Гидролиз жиров проводится водяным паром при давлении 10–12 атм. или химическим путем при действии катализатора— серной кислоты. Полученную смесь, состоящую из жирных кислот (стеариновой, пальмитиновой, олеиновой), подвергают перегонке при пониженном давлении. При перегонке отделяется более летучая олеиновая кислота, затем методом аффинажа раствором серной кислоты частично отделяют пальмитиновую кислоту, и остается стеарин. В состав его входят стеариновая, пальмитиновая и ряд других жирных кислот. Чистый стеарин — твердое вещество, жирное на ощупь, на изломе имеет мелкозернистое строение. Плотность его 0,93–0,94г/см³. Размягчение стеарина наступает при 50–55°С, плавится он при температуре около 70°С, кипит при 350°С. Стеарин растворяется в бензине, хлороформе, обладает небольшой пластичностью (меньше, чем у пчелиного воска), легко крошится. При кипячении стеарина со щелочью образуется мыло. Стеарин, подкрашенный красителями, может использоваться для моделирования на гипсовых моделях, изготовления анатомических муляжей, моделирования деталей протезов. Чаще стеарин применяется в составе восковых смесей. Он вводится в последние для уменьшения их пластичности, вязкости и улучшения обработки, восковых образцов режущим инструментом, а так же для повышения температуры плавления, что необходимо в процессе моделирования мелких деталей зубных протезов.[U33] Исправил

Рис. 6.1. Классификация [A34] современных моделировочных восковых материалов(проф. Каливраджиян Э.С., Арутюнов С.Д.)Нет, он относится к стр. 141

Стеарин —составная частью искусственных термопластичных оттискных масс. Стеарин входит в состав жировой основы полировочных паст. Он ослабляет действие абразивных зерен, потому что обладает обволакивающей способностью. При этом полировка проходит более мягко, и паста дольше сохраняется на полируемой поверхности.

К синтетическим воскам относят этиленовые высокополимеры, продукты гидрирования парафина окисью углерода и полиизобутиленовые смолы. Эти восковые композиции принадлежат к группе полимерных материалов со стабильными физико-механическими свойствами — температурой плавления и размягчения. Синтетические воски вводятся в состав сложных восковых композиций, используемых для моделирования деталей, получаемых методом точного литья, для создания бюгельных протезов, т.к. имеют свойство сгорать без остатка в литейной форме.

Еще одно составляющее моделировочного воска — канифоль — это прозрачная стекловидная хрупкая масса, представляющая собой в основном смесь смоляных кислот. Канифоль получают после отгонки водяным паром летучей естественной смолы, добываемой из сосны, или экстракцией бензином из ее корней. По способу получения различают два вида канифоли: подсочную (полученную из живицы) и экстракционную (полученную из осмола). Температура размягчения в зависимости от сорта 52–68°С. Кроме канифоли применяют ее эфиры — глицериновый и пентаэритритовый.

Пентаэритритовый эфир — твердая хрупкая смола с температурой плавления 112–115 °С. Для повышения температуры размягчения и понижения кислотного числа канифоль переводят в соли — резинаты канифоли, обрабатывая ее окисями или гидроокислами металлов. При изготовлении зубопротезных восков используют кальциевый и цинковый резинат. Резинаты кальция подсочной канифоли имеют температуру плавления 135–140 °С. В зубопротезной практике канифоль и ее эфиры применяют в качестве компонентов оттискных масс и моделировочных восков. Канифоль повышает твердость массы и придает ей липкость. В оттискных массах канифоль заменяют эфирами, которые повышают температуру размягчения, уменьшают пластичность и способствуют исчезновению липкости, которая обусловливается присутствием канифоли. Канифоль входит в состав некоторых полировочных паст.Ряд веществ —модификаторы различной природы.[U35] Убрать

Минеральные воски.К ним относят буроугольные и торфяные(монтановый);нефтяные дистилляционные (парафин); ископаемые (озокерит и церезин)воски.

Нефтяные дистилляционные. Парафин.Получают его при перегонке нефти, а также из сланцев и каменного угля. В нефти парафина содержится от 4 до 6%. В химическом отношении парафин представляет собой смесь твердых предельных углеводородов. Из нефти парафин получают в процессе перегонки. После отделения бензина, керосина и легких смазочных масел остается мазут, в котором содержится большое количество парафина. Выделение чистого парафина из мазута производится путем отстаивания в подогретом состоянии при температуре плавления парафина. После отстаивания смесь охлаждают, парафин кристаллизуется. Твердый парафин, содержащий еще значительное количество масел, выбирают из отстойников и отжимают на специальных фильтропрессах под давлением 40–50 атм. Масла и керосин при отжатии «выпотевают». Оставшийся парафин подвергают рафинированию. Подогретый до температуры 75 °С парафин смешивают с концентрированной серной кислотой, затем обрабатывают щелочью и отбеливают глиной. В результате получается бесцветная твердая масса без запаха, вкуса, очень сходная по свойствам с воском.

Чистый парафин бесцветен, прозрачен, блестящего оттенка, не имеет вкуса и запаха, на изломе обладает мелкозернистым строением, слегка жирный на ощупь. В отличие от воска парафин менее вязок, уступает в пластичности. При использовании в качестве моделировочного материала, хорошо соскабливается моделировочным инструментом. Плотность парафина 0,907–0,915г/см³, температура плавления 42–56 °С. Парафин растворяется в эфире, бензине, частично— в спирте, он имеет выраженное кристаллическое строение. От структуры кристаллов зависят его физические свойства. Когда n-парафины выкристаллизовываются из расплава, они образуют гексагональную структуру. По мере охлаждения может идти рекристаллизация, и образуется ромбическая структура. Во время охлаждения парафина кристаллы могут отрываться друг от друга, причём в массе парафина образуются пустоты. Это явление приводит к осложнениям в производстве зуботехнического воска. У твёрдых парафинов ромбическая форма кристаллов, у мягких парафинов — гексагональная. Основная масса компонентов (углеводородов) парафина при температуре его применения находится в твёрдом состоянии (ромбическая структура). Однако в нем всегда имеется немного жидкой фазы. Жидкие углеводороды (парафины изостроения) могут быть удалены путем гомогенизации парафина под вакуумом. Для производства зуботехнических восков наиболее приемлемым материалом является парафин, содержащий минимальное количество разных углеводородов и имеющий температуру плавления 54–58 °С, т.е. твердый парафин. Парафин обладает небольшой пластичностью, ломкостью, хорошо скоблится острым инструментом. Он является основным компонентом восковых смесей для изготовления базисов протезов на этапе моделирования.

Ископаемые воски . Озокерит и церезин.Озокерит — минеральный воск, который встречается в природе в виде залежей в чистом виде или, чаще, пропитывает песчаники и известняки. Он состоит из смеси высокомолекулярных предельных углеводородов. Содержит 85,7% углерода и 14,3% водорода. Озокерит, имея низкую температуру плавления, под действием кипячения выплавляется и всплывает на поверхность воды, затем его снимают, охлаждают и для дополнительной очистки еще раз кипятят. В последние годы озокерит получают методом экстрагирования бензином.

Озокерит представляет собой твердое, смолистое, клейкое вещество с запахом керосина. Озокерит бывает светло-зеленым, темно-зеленым, иногда бурым— цвет зависит от смолистых примесей. Плотность озокерита от 0,85 до 0,93г/см³, температура плавления 50–90 °С. При нагревании становится резиноподобным. Благодаря этому свойству его применяют как составную часть оттискных масс

Церезин отличается от озокерита светлой окраской (белой или желтой), большей твердостью, меньшей клейкостью. Его плотность 0,91–0,94г/см³, температура плавления 60–85 °С, при нагревании становится вязким, тягучим. Значительное колебание температуры плавления объясняется разнородностью состава. Некоторые сорта озокерита содержат асфальты, серу.

Церезин — продукт обессмоленногоочищенного (рафинированного)озокерита. Обессмоливание озокерита производится методом обработки концентрированной серной кислотой при нагревании до температуры 170–180 °С. Входящие в состав смолы асфальты под действием серной кислоты разрушаются, и продукты их распада отделяют отбеливающими глинами или древесными опилками. Церезин — это смесь твердых углеводородов метанового ряда. Выпускаемый церезин характеризуется маркой 57, 67, 75, 80, 95. Эти цифры соответствуют минимальным температурам каплепадения. Цвет зависит от степени очистки и изменяется от желтого до белого. Чистый церезин в отличие от озокерита имеет белую или желтую окраску, не обладает такой клейкостью, как озокерит, более хрупкий, хорошо режется ножом, не пристает к зубам, не рассыпается при разминании в руках, более стоек к окислению, чем парафин. Удельный вес 0,91–0,94, температура плавления 60–85 °С.

Озокерит и церезин растворяются в бензине, ацетоне, хлороформе, сероуглероде. Промышленностью выпускается церезиновая композиция, представляющая собой смесь церезина 40%, а остальное — парафин. Температура каплепадения композиции не ниже 56 °С. В ортопедической стоматологии озокерит и церезин применяются как составные части термопластичных масс и восковых смесей. Они вводятся для повышения температуры плавления, вязкости и твердости смесей. Оба вещества входят в состав термопластических оттискных масс.

Буроугольный и торфяные воски. Монтанный (или монтановый) воск относится к группе ископаемых. По составу близок к церезину, состоит из смеси предельных углеводородов, эфиров высших жирных кислот и спиртов, температура его плавления 73–80 °С. Монтанный воск встречается в залежах бурых углей, откуда извлекается растворителями. В чистом виде применения не находит. Добавляется к восковым моделировочным смесям для повышения температуры плавления и увеличения твердости

Растительные воски. Наибольшее применение в ортопедической стоматологии нашли карнаубский и японский воски. Карнаубский воск добывается из листьев особой породы пальм, растущих в Бразилии. Карнаубский воск имеет серовато-зеленую или желтовато-зеленую окраску, смолистый запах, чешуйчатое строение, на изломе твердый, при комнатной температуре хрупкий, не режется ножом— рассыпается. Его плотность 0,999г/см³. Размягчение воска наступает при температуре 40–45 °С, температура плавления 83–90 °С. Воск хорошо растворяется в кипящем спирте и эфире, при нагревании в бензине или скипидаре образует мазеподобную массу.

В химический состав входят пальмитиновая, церотиновая, масляная кислота и спирты. По своему составу он близок к пчелиному воску. В ортопедической стоматологии карнаубский воск в чистом виде употребляется редко. В значительной степени это зависит от его высокой стоимости. В чистом виде воск используется для восстановления гипсовых моделей при нарушениях анатомической формы зубов. Карнаубский воск добавляют к восковым композициям для придания большей твердости, уменьшения пластичности, повышения температуры плавления, лучшей обрабатываемости. Последнее качество связано со свойством воска хорошо соскабливаться, отделяться в виде стружки, что важно при некоторых моделировочных работах, требующих большой точности. Такая восковая смесь используется для моделирования бюгельных протезов, кламмеров перед отливкой, а также для моделирования вкладок и полукоронок.

Японский воск — продукт некоторых видов деревьев, произрастающих в субтропическом климате. Впервые был извлечен из плодов деревьев, растущих в Японии. Японский воск— это твердое вещество, его плотность 0,999г/см³. Температура размягчения находится в пределах 34–36°С, температура плавления — 52–53 °С. Нагретый японский воск обладает повышенной пластичностью и клейкостью. Вего состав входят жирные кислоты: пальмитиновая, стеариновая, масляная и глицерин. Хорошо растворяется в бензине, хлороформе, сероуглероде, бензоле. Японский воск добавляют к восковым моделировочным смесям в целях увеличения вязкости и прочности, придания смеси зеленой окраски. Восковые смеси с ним обладают хорошей склеивающей способностью.

В стоматологической практике воски чаще применяются в композициях, которые содержат различные компоненты. Эти смеси характеризуются содержанием природных синтетических восков, смол, жиров и жирных кислот, масел, пигментов и красителей. Все эти компоненты, соотносимые между собой в определенной пропорции, позволяют получить воск с набором доминирующих свойств, которые и предопределяют их применение. Восковые смеси (композиции) в зависимости от назначения бывают следующих разновидностей:- базисные, бюгельные, моделировочные для несъемных протезов, в т.ч.погружные [U36] ДАсмеси и для вкладок, профильные, липкие и т.д.

Свойства восковых композиций

В зуботехническом материаловедении используют разнообразные методы исследования и испытаний для получения достаточно полной и надежной информации о свойствах материалов и об их изменении в зависимости от химического состава, структуры и технологий применения. Свойства материалов включают физические, механические, химические, технологические и биологические показатели

Изучение этих данных имеет большое практическое значение, связанное с качеством изготовления зубных протезов, лечебных аппаратов и т.п. Успех ортопедического лечения во многом зависит от свойств, как конструкционных — основных, так и вспомогательных материалов

Воски и восковые композиции имеют ряд свойств, отличающихся непостоянством. К этим свойствам относятся температура плавления и размягчения, твердость, упругость, пластичность, вязкость, текучесть. В значительной степени это зависит от состава сырья, из которого получают восковидное вещество, а также от технологии его получения.

Следует иметь в виду, что воски относятся к аморфным веществам, расплавление которых при нагревании происходит не сразу, а некоторое время при температурном интервале в несколько градусов. При нагревании эти вещества вначале размягчаются, а при дальнейшем повышении температуры теряют вязкость и становятся жидкими. Преимущественное большинство твердых веществ, обладающих способностью плавиться, при плавлении расширяются, а при отвердевании сокращаются. Особенность восков и восковых композиций — большой коэффициент термического расширения или сжатия, что является отрицательным свойством восковых материалов. По данным М.М. Гернера, при охлаждении восков от температуры полости рта (36 °С) до комнатной температуры (18 °С) сокращение их линейных размеров (усадка) достигает 2,5% .

Различные материалы обладают неодинаковой твердостью. Для определения твердости материала существует несколько способов. Один из наиболее простых способов разработан Моосом. По системе Мооса испытание твердости материала, металла и сплава производится методом нанесения царапин минералами, подобранными в определенной нарастающей последовательности по твердости: 1) тальк; 2) гипс; 3) известковый шпат; 4) плавиковый шпат; 5) апатит; 6) полевой шпат; 7) кварц; 8) топаз; 9) корунд; 10) алмаз.

Разные сорта стоматологического воска имеют различную твердость.Для определения твердости испытуемого материала по шкале Мооса наносят царапины последовательно каждым из минералов. Если след-царапина появилась от №6 (полевой шпат), то твердость равна 5. Определение твердости по шкале Мооса не является точной, нанесение царапин на материале зависит не только от твердости минерала шкалы Мооса, но также и от гранки, которой наносится царапина. Для испытания твердости по методу Бринеля применяется гидравлический пресс Бринеля, действие которого основано на вдавлении стального шарика в поверхностный слой испытуемого материала под определенной нагрузкой и в течение от 10 до 30 с.

Воски обладают плохой теплопроводностью. Теплопроводностью называется способность тела (вещества) передавать тепло при нагревании с одного конца материала на другой или с одной поверхности на другую. Передача теплоты происходит за счет увеличения движения атомов или молекул при нагревании. Если с одного конца тела производить нагревание, то частицы в этой части тела начинают двигаться быстрее, заставляют сильнее двигаться соседние частицы и т.д. Таким образом, с течением времени усилится движение атомов, молекул на другом конце а, следовательно, и здесь произойдет повышение температуры. Теплопроводность измеряется в калориях и определяется количеством теплоты, которое проходит в 1 с через 1см² вещества толщиной или длиной 1см. Когда по обе стороны имеется разность температур 1 °С; эта величина и называется коэффициентом теплопроводности.

При охлаждении изделий из воска в первую очередь охлаждаются и сокращаются поверхностные слои и истонченные участки. Вследствие неравномерного охлаждения в отдельных участках возникают внутренние напряжения, которые могут привести к деформации конструкции. Напряженные состояния в восках могут возникать в тех случаях, когда моделирование проводится недостаточно нагретым и не имеющим хорошей пластичности воском при температуре ниже 36–37°С.

Пластичность [U37] — это свойство материала деформироваться без разрушения под давлением внешних сил и сохранять новую форму после прекращения их действия, т.е. способность изменять форму и сохранять ее в виде остаточной деформации.Можно удалитьПластичностью обладают те материалы, у которых хорошо выражена вязкость. Вязкость — способность материала вытягиваться под действием растягивающей нагрузки. Этот вид деформации характеризуется тем, что исследуемый образец увеличивается в размерах в направлении приложенной силы (обычно по длине) и суживается в поперечном сечении. Вязкость определяется силой, затраченной на разрыв сцепления молекул вещества. Материалы обладают различной вязкостью. Противоположным свойством вязкости является хрупкость. Для определения вязкости используют метод растяжения материала на разрыв.

Испытание материала на вязкость производится в приборах-прессах, используемых для испытания прочности. При испытании на разрыв, или прочность, постепенное увеличение нагрузки вначале создает в испытуемом материале некоторое увеличение длины за счет упругости. Если в определенный момент снять нагрузку, то удлинившаяся деталь сократится до первоначальной длины. Это удлинение будет называться упругой деформацией. Если же продолжать увеличивать нагрузку, то наступит предел упругости испытуемого материала и начнет развиваться остаточная деформация. При остаточной деформации материал не вернется к первоначальной длине после снятия нагрузки. Предел остаточной деформации при удлинении — разрыв испытуемого материала.

Возникновение напряжений является показателем упругих свойств материала, стремящихся возвратить структуру в «спокойное» состояние. Внутренние напряжения, усадка — главные причины искажений и неточностей, возникающих при моделировании. Напряжения, возникающие в восках, легко исчезают при медленном нагревании, а также исчезают с течением временем. При действии силы в течение определенного времени происходит деформация, хотя упругие свойства материала не изменились. В этом случае деформация явилась следствием текучести материала. Текучестью называется свойство восков пластически деформироваться при постоянной нагрузке растяжения.

При температуре полости рта моделировочный воск должен иметь малую текучесть, чтобы избежать деформации заготовки при извлечении из полости рта. Наоборот, при температуре немного выше, чем в полости рта, воск должен иметь, возможно, большую текучесть, чтобы точнее отображать все детали полости рта. Таким образом, моделировочные воски должны обладать необходимой текучестью в строго ограниченном температурном интервале.

Жидкое состояние — идеальное для формования воска, т.к. при этом можно полностью избежать появления внутренних напряжений. Однако ввиду большого коэффициента расширения и сжатия (самого большого из всех материалов, применяющихся в зубопротезировании) формование воска в расплавленном состоянии приводит к большим искажениям размеров. Величина расширения возрастает с увеличением температуры. Максимальная усадка наблюдается в момент затвердевания. Из этого следует, что моделировочный воск надо нагревать только до температуры, при которой он приобретает необходимую пластичность, не приближаясь при этом к расплавленному состоянию. Расплавленный воск применяется только в том случае, когда во время формования и последующего охлаждения восковая модель находится под постоянным давлением.

При моделировании методом наслаивания допустимо расплавление воска, так как в этих случаях окончательная доработка формы обычно проводится после того, как воск станет твердым. К восковым композициям, применяемым для моделирования конструкций, изготавливаемых методом точного литья, предъявляется особое требование: при выжигании воска не должно быть сухого остатка (золы).

Технологические свойства материалов имеют главное значение при различных приемах обработки. Технологические пробы достаточно просты. Они определяют возможность анализировать те или иные технологические операции с данным материалом в реальных условиях.

Воски базисные.Свое название воск получил в связи с использованием его для моделирования базисов съемных протезов и изготовления восковых базисов с окклюзионными валиками. Базисные воски классифицируются по характеристикам текучести, которые соответствуют степени их твердости: тип 1 — мягкие; тип 2 — твердые; тип 3 — сверхтвердые. Воск базисный выпускается в виде прямоугольных пластин розового цвета размером 170 × 80 × 1,8мм. Поставляется в коробках по 0,5кг. Он должен обладать следующими свойствами:

высокой пластичностью, легко формуясь в разогретом состоянии;
хорошо обрабатываться инструментом, не ломаясь и не расслаиваясь;
иметь гладкую поверхность после легкого оплавления над пламенем горелки;
иметь небольшое остаточное напряжение, которое возникает при охлаждении восковой модели;
полностью и без остатка вымываться кипящей водой из гипсовых форм;
иметь температуру плавления 50–63°С;
обладать достаточной твердостью при температуре 37 °С, чтобы при извлечении из полости рта воскового базиса с прикусными валиками или искусственными зубами сохранять заранее заданную форму;
не прилипать к модели.

Существует несколько рецептов состава базисного воска (в процентах по массе):

1) 78%[U38] ДАпарафина, 22% пчелиного воска, 0,004% жирового красного красителя;

2) 90% парафина, 10% синтетического церезина и в качестве красителя 0,004% судана IV;

3) парафина 78%, воска пчелиного отбеленного 22%, красителя жирового красного 0,004%;

4) парафина 88%, воска пчелиного отбеленного 4%, церезина синтетического 8%, красителя жирового красного 0,002%;

5) пчелиного воска 4%, карнаубского воска 1%, дамара 1%, синтетического воска 3,5%, парафина 80,4%, красителя 0,1%.

Базисные воски, розовые обладают хорошими моделировочными свойствами, прочностью на изгиб и быстрым отверждением после нанесения. При этом благодаря незначительной термической усадке воск сохраняет постоянство приданной формы базиса на гипсовой модели. Поставляется пластинками толщиной 1,5мм следующих типов: стандартный средний, специальный эластичный, стандартный эластичный, летний твердый, зимний мягкий.

Воски бюгельные . Воск бюгельный выпускается в виде дисков розового, зеленоватого или синего цвета диаметром 82мм, толщиной 0,4 и 0,5мм или в виде палочек. Состав его аналогичен базисному воску, но за счет специальной технологической обработки восковая фольга обладает высокой пластичностью и малой тепловой усадкой. Применяется для прокладок на моделях при изготовлении каркасов дуговых протезов и в качестве моделировочного при изготовлении цельнолитых и комбинированных базисов в съемных пластиночных протезах. В состав воска входит 78% парафина, 22% пчелиного воска и 0,004% красителя. Температура плавления 50–58 °С. Для указанной цели используется гладкий воск (пластинки толщиной от 0,25 до 0,8мм), рубчатый (от 0,3 до 0,6мм), а также восковые профильные стержни (диаметром от 0,8 до 2,6мм), восковые заготовки дуг для бюгельных протезов, восковые ретенционные решетки, ограничивающие ленты с ретенционными петлями, восковая проволока для литников диаметром от 2,5 до 5 мм и более, восковые заготовки кламмеров и др.

Для моделирования каркасов используют светоотверждаемый воск. Этот воск представляет собой готовый к работе, светоотверждаемый пластичный материал, близкий по своим свойствам к воску. По оттискам из альгинатных материалов отливают рабочие модели из супергипса. Чтобы изолировать светоотверждаемый воск от гипса поверхность модели покрывают изолирующим лаком, высушивают 50 с, а затем покрывают 2 слоями лака. Первый слой лака необходим для упрочнения гипсовой модели, второй — для изоляции поверхности от воска .

Конструкцию протеза выполняют как «холодной», так и «горячей» моделировкой. «Горячую» моделировку проводят электрошпателем, при температуре 145– 210 °С. Стандартные профили балок, кламмеров, пластин укладывают на модель, затем соединяют светоотверждающим воском.

В других случаях используют «холодную» моделировку руками, пальцы при этом изолируют входящей в комплект светоотверждаемого воска изолирующей жидкостью. Однако при такой моделировке каркас имеет большую толщину, поэтому после полимеризации приходится дополнительно обработать его фрезами.

Части неполимеризованного воскового каркаса соединяют друг с другом электрошпателем. Смоделированный каркас полимеризуют путем воздействия света с длиной волны 280–520 нм. Полимеризация светоотверждаемого воска возможна как галогеновыми, так и ультрафиолетовыми лампами, но при соблюдении параметров длины волны. Важно отметить, что при этом светоотверждаемый воск не должен перегреваться. Существует специальная программа для полимеризации светоотверждаемого воска и охлаждающий вентилятор. Полимеризация материала занимает всего 3–5 мин (в зависимости от толщины материала).После полимеризации на поверхности каркаса находится неполимеризованный тонкий слой материала, ингибированного кислородом. Этот слой удаляется спиртом или сошлифовывается.

После полимеризации воск обрабатывают как пластмассу: фрезами, борами, полирами. Конструкция имеет память формы и обладает достаточной гибкостью для снятия с модели без деформации и поломки. Полимеризованный каркас имеет отличную эластичность со 100% памятью формы.

Отливают каркас по обычной технологии, сняв его с модели. Точность изготовленных таким образом конструкций очень высока.

Таким образом, изготовленные конструкции протезов с использованием светоотверждаемого воска при правильном их планировании и точном выполнении позволяют обеспечить надежную фиксацию и стабилизацию протеза, восстановить функцию жевания, речи, благоприятно распределяют нагрузку между опорными зубами и альвеолярными отростками.

Литьевые моделировочные воски для дуговых протезов выпускаются под названиями Формодент литьевой и Формодент твердый в виде пластин зеленого цвета прямоугольной формы или палочек круглой формы. Существует два основных рецепта воска моделировочного для дуговых протезов. Первый рецепт: парафина 29%, пчелиного воска 65%, карнаубского воска 5%, красителя 0,02%. Второй рецепт: парафина 78%, пчелиного воска 22%, красителя 0,004%. Этот воск отличается малой тепловой усадкой и не изменяет своих свойств при неоднократном расплавлении. Фактически полностью выгорает в процессе подготовки формы к литью. Зольность этого воска не превышает 0,05%. Формодент литьевой (первый рецепт) представляет собой восковую композицию, которая в разогретом виде легко заполняет полости формы-матрицы — эластичной силиконовой пластины, предназначенной для дублирования восковых моделей кламмеров, дуг и других элементов дугового (бюгельного) протеза. Воск применяется только на модели из огнеупорного материала, отлитой методом дублирования рабочей модели с использованием агарового или селиконового дублирующего материала. Воск Формодент твердый (второй рецепт) применяется для моделирования каркасов цельнолитых дуговых протезов. В размягченном состоянии хорошо формуется на гипсовой модели, без расслаивания и растрескивания. При комнатной температуре обладает достаточной твердостью. Имеет малую тепловую усадку и зольность не выше 0,02%. Объемная усадка на каждый градус при затвердевании при температуре от 80 до 20 °С равна 0,1%. Указанный воск легко поддается обработке инструментами, дает сухую невязкую стружку. Температура плавления составляет 58–60°С.

Дата добавления: 2021-04-15; просмотров: 476; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 20 21 22 23 242526 27 28 29 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!