Выбор стандартного оборудования
Выбор стандартного оборудования производится по каталогам и справочникам для машиностроительных и авторемонтных предприятий. Одновременно определяется характер, назначение и основные технические характеристики нестандартезированного, т.е. подлежащего разработке технологического оснащения.
В последующем назначается количественный состав оборудования по видам. При этом основное технологическое оборудование, определяющее профиль или специализацию участка (отделения) рассчитывается от характера выполняемых работ. В качестве основных исходных данных используются:
- трудоемкость (станкоемкость) технологических операций;
- продолжительность технологических операций;
- физические параметры обрабатываемых изделий.
По трудоемкости рассчитывается количество потребного оборудования при ручном и машинно-ручном способе работы (операции по разборке и сборке, по ремонту кузовов, кабин, радиаторов, жестяницко-медницкие и обойные работы и пр.)
Станкоемкость используется при расчете оборудования для машинных работ (механическая обработка на металлорежущих станках, кузнечно-прессовые операции, механизированные и металлизированные работы и пр.)
Расчетная формула для обеих случаев имеет общий вид:
Хо = Туч / Фдо, (15)
где Хо – потребное количество оборудования, ед.;
|
|
|
Фдо – действительный годовой фонд времени оборудования, ч.;
Туч – годовой объем работ по участку, чел-ч (станко-ч).
По продолжительности технологических операций подсчитывается количество потребного оборудования для наружной мойки автомобиля, его шасси, мойки и выпаривания агрегатов, окраски и сушки окрашенных изделий. В этом случае для расчета используется формула
Хо = to N / Фдо n , (16)
где to – продолжительность операции с учетом времени на загрузку и выгрузку изделий, ч;
N – производственная программа по обрабатываемым изделиям, шт.;
n – число изделий, одновременно обрабатываемых каждой единицей оборудования, шт.
По физическим параметрам (масса изделий, площадь обрабатываемых поверхностей на них) подсчитывается количеством потребных печей для нагрева при ковке и термической обработке деталей, а также установок для наплавки, напыления, гальванических и лакокрасочных покрытий.
Некоторые особенности расчета количества оборудования по участкам приводятся ниже.
При расчете слесарно-механического участка годовой объем станочных работ разбивается по видам обработки в процентах таблица 13
|
|
|
Таблица 12 Процент разбивки станочных работ по видам обработки
| № п/п | Виды работ | Соотношение в % |
| 1 | Токарные | 41 |
| 2 | Револьверные | 7 |
| 3 | Фрезерные | 6 |
| 4 | Строгально-долбежные | 6 |
| 5 | Шлифовальные | 15 |
| 6 | Сверлильные | 11 |
| 7 | Прессоштамповочные | 3 |
| 8 | Зуборезные | 5 |
| 9 | Болторезные | 3 |
| 10 | Заточные | 3 |
| ИТОГО | 100 |
Так, например, количество токарных станков определяется:
Хтс = Тст * 0,41 / Фдо, (17)
где Хст- количество токарных станков, шт.
Тст- годовая трудоемкость станочных работ в слесарно-механическом отделении, нормо-часы.
Фдо- действительный годовой фонд времени оборудования, часы.
В процентном отношении станки можно распределить так:
Токарные: легкие – 40 %, средние – 55 %, тяжелые – 5 %
Револьверные: легкие – 40 %, средние – 50 %, тяжелые – 10 %
Круглошлифовальные : легкие – 30 %, среднее – 40 %
Плоcкошлифовальные – 25%
Внутришлифовальные – 5%
Так, например, количество легких токарных станков определяется:
|
|
|
Хл.т.с.= Хтс * 0,4, (18)
При большом объеме производства сборку машин и двигателей производят на потоке. Для этого прежде всего следует определить норму времени на сборку машин и двигателей (в зависимости от задания).
Затем определить такт сбора:
f = Фрм * 2 / N , (19)
где Фрм * 2 – годовой фонд времени поста при работе в две смены, час.
Количество постов на конвейере определяется по формуле:
n = t сб/ m * f , (20)
где tсб- норма времени на сборку двигателя или машины, нормо-часы.
m - количество рабочих мест на посту (принимаются 2-4)
f – такт сборки, час.
Длина конвейера определяется по формуле:
Z = ( l 1 + l 2 ) * nl 2 + 2 l 3 + l пр + l н, (21)
где l1 – длина объекта работ, м;
l2 – интервал между обьктами: 1,5- 2,0м;
|
|
|
lпр – 2м; lн – 1,5м., длина приводной и натяжной станции;
l3 – интервал между объектами работ и станциями -1,5м.
При расчете оборудования для испытательной станции следует иметь ввиду, что основным оборудованием, которое определяется расчетным путем, является стенды для испытания двигателей.
Потребное количество таких испытательных стендов можно определить по формуле:
Хи . с .= ап * N * (t1 + t2) / Фдо * n о, (22)
где ап – коэффициент повторности испытания ( ап= 1,05-1,10);
N – годовая программа по двигателям;
Фдо – действительный годовой фонд времени работы стенда (оборудования), ч;
no – коэффициент использования стенда по времени ( no = 0,95);
t1 – общая продолжительность испытания двигателя на стенде, ч;
t2 – время установки и снятия двигателя с учетом перестройки стенда,ч.
Для карбюраторных двигателей принимают t2 = 0,25-0,35 ч.
Для дизельных двигателей принимают t2 = 0,5-0,65 ч.
При разномарочной программе расчет производится по каждой марке двигателя в отдельности, а полученные результаты в случае применения универсальных стендов суммируются.
Расчет количества оборудования для гальванического и кузнечно-термического участка также имеет свои особенности. Однако в целях упрощения расчетов целесообразно использовать формулу (15)
Подбор оборудования производится из числа типового стандартного, выпускаемого отечественной промышленностью и нетипового, которое может быть изготовлено по чертежам нестандартного оборудования средствами ремонтного предприятия. Необходимо отметить также, что количество оборудования, которое подсчитывается по формуле (15), относится к разряду основного. Поэтому число единиц оборудования, получаемого по формуле, будет всегда меньше того, которое требуется установить на участке.
Дата добавления: 2020-11-15; просмотров: 397; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!