Технологические методы, повышающие качество поверхностного слоя деталей машин.
В получении поверхностного слоя высокого качества важную роль играют финишные операции, из которых наиболее распространено шлифование.
Для получения износостойкого поверхностного слоя применяется ряд технологических приемов:
- термическое упрочнение путём закалки стальных деталей;
- химико-термическая обработка (цементация с последующей закалкой и отпуском, азотирование и др.);
- нанесение на рабочие поверхности покрытий гальваническим или химическим способом, наплавкой износостойких сплавов, металлизацией напылением и другими способами;
- упрочнение деталей поверхностным пластическим деформированием.
Поверхностное пластическое деформирование достигается упрочнением деталей дробью, обкаткой наружных поверхностей, раскаткой и дорнованием отверстий.
При упрочнении деталей дробью применяют стальную дробь диаметром 0,4..2,0 мм, которую направляют с помощью дробемета на обрабатываемую поверхность со скоростью 50…90 м/с. При этом создается наклёп на глубину до 1 мм.
Кроме этого наклёп получают с помощью центробежной установкой (рис 7.2), рабочим органом которой является сепаратор 3, в котором свободно размещены шарики 2. При вращении сепаратора шарики под действием центробежной силы выдвигаются на размер h, ударяя о поверхность 1.
 |
Рис.7.2 Рис.7.3
|
|
|
В зависимости от физико-механических свойств деталей твёрдость поверхностного слоя в результате упрочнения дробью повышается на 20..50%, а глубина наклепа достигает 0,5…1,5 мм. В зоне наклепа образуются сжимающие напряжения до 500…800 МПа, а под слоем растягивающие. Процесс упрочнения длится не более 10 мин. Повышение времени обработки приводит к появлению микротрещин (перенаклёп).
Упрочнение наружных поверхностей обкаткой свободно вращающимися роликами (рис.7.3) осуществляется путём прижима роликов к обрабатываемой поверхности с силой P=1,5…4.0 кН.
Припуск на обкатывание составляет 0,01..0,02 мм. В результате обкатывания стальных деталей шероховатость поверхности может быть изменена с Rа 
2,5 мкм до Rа 0,32 мкм. Для раскатывания отверстий применяются раскатники (рис.7.4)
 |
Рис. 7.4
Ремонтнопригодность машин
Под ремонтнопригодностью понимают свойства изделия, заключающееся в его приспособленности к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей путем проведения технического обслуживания и ремонта.
Ремонтнопригодность изделия – один из показателей качества. Количественными показателями ремонтнопригодности являются средние затраты труда и средств для выполнения технического обслуживания и ремонта.
|
|
|
Улучшение ремонтнопригодности изделия решается следующими мероприятиями:
- сокращением многомарочности машин;
- конструктивной законченностью и отделимостью сборочных единиц, облегчающими организацию агрегатного метода ремонта;
- максимальной унификацией деталей и сборочных единиц различных моделей машин;
- наличием в быстроизнашиваемых соединениях регулировочных устройств;
- достаточной прочностью и износостойкостью деталей, обеспечивающими расчётный срок службы;
- возможностью и доступностью технической диагностики узлов и агрегатов без снятия их с машины;
- всемерным сокращением потребности машин в техническом обслуживании, особенно в регулировке и смазке.
Дата добавления: 2020-04-25; просмотров: 136; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!