ТИПОВАЯ СИСТЕМА И ЕЁ ОСУЩЕСТВЛЕНИЕ
В.А. Сергеев
РАСЧЁТ И КОНСТРУИРОВАНИЕ СТАНКОВ
КОНСПЕКТ ЛЕКЦИЙ
Омск 2007
УДК 621.9(075)
ББК 34.63-5
С 32
Рецензенты:
А.А. Рауба, д-р техн. наук, проф.,
Омский государственный университет путей сообщения;
И.Г. Браилов, д-р техн. наук, проф.,
Сибирская государственная академия автомобильно-дорожного транспорта.
Сергеев, В. А.
С 32 Расчёт и конструирование станков: консп. лекций/ В.А. Сергеев.– Омск: Изд-во ОмГТУ, 2007 г. 72 с.
Рассматриваются вопросы ремонта обрабатывающего оборудования машиностроительных предприятий, технические и технологические задачи ремонтной службы, а также различные системы планово-предупредительного ремонта.
Конспект лекций предназначен для студентов, обучающихся по специальности 151002 всех форм обучения.
Печатается по решению редакционно-издательского совета
Омского государственного технического университета.
УДК 621.9(075)
ББК 34.63-5
© В.А. Сергеев, 2007
© Омский государственный
технический университет, 2007
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………………….4 ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ИЗНАШИВАНИЯ ДЕТАЛЕЙ ОБРАЗОВАНИЯ…………6
ТИПОВАЯ СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОН-
ТА МЕТАЛЛО - И ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ……10
ОРГАНИЗАЦИЯ СМАЗОЧНЫХ РАБОТ…..……………………………….........26
|
|
|
МЕТОДИКА ОПРЕДЕЛЕНИЯ РЕМОНТНОСЛОЖНОСТИ
ОБОРУДОВАНИЯ …………………………………………………………………29
КОНСТРУКТОРСКАЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА………........36
ТОЧНОСТЬ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ…………….……………………38
ВЛИЯНИЕ КАЧЕСТВА ПОВЕРХНОСТИ НА ЭКСПЛУАТАЦИ-
ОННЫЕ СВОЙСТВА ДЕТАЛИ…………………………………………………...45
РЕМОНТНОПРИГОДНОСТЬ МАШИН..………………………………………...49
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ ……………………..56
НАПЛАВКА ДЕТАЛЕЙ ТВЕРДЫМИ СПЛАВАМИ…..………………………..61
МЕТАЛЛИЗАЦИЯ НАПЫЛЕНИЕМ……………………………………………...62
ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКИЕ И ХИМИЧЕСКИЕ ПОКРЫТИЯ……………….........65
Библиографический список……………………………………………..69
ВВЕДЕНИЕ
Основную часть оборудования предприятий любой отрасли машиностроения составляют станки и машины, выпускаемые как отечественными станкостроительными предприятиями, так и импортного производства.
Предприятия, выпускающие обрабатывающее оборудование, непрерывно работают над повышением технического уровня своей продукции. Однако достижение показателей технического уровня, гарантируемых заводами-изготовителями, невозможно без четкого соблюдения предприятиями-владельцами оборудования комплекса требований к его эксплуатации и выполнения системы технического обслуживания и ремонта. Для того чтобы такая система могла быть практически осуществимой, необходимо единство требований по организации технического обслуживания и ремонта больших групп станков и машин, устранения разнобоя в правилах облуживания и ремонта станков и машин различных моделей, неизбежного при разработке их многими заводами-изготовителями.
|
|
|
Воспроизводство станочного парка является непрерывным процессом его износа и выбытия, обновления и расширения. При этом расширение и обновление парка, как правило, происходит на новой более прогрессивной технической основе.
Износ машин в зависимости от причин, под влиянием которых он происходит, делится на физический и моральный.
Физическому износу машины подвергаются как в процессе эксплуатации (износ первого рода), так и во время их бездействия (износ второго рода).
Основное влияние на величину физического износа оказывает механический износ деталей, в результате которого детали, изменяя форму, влияют на точность сопряжений между собой, ухудшая этим качество работы машины. Физический износ зависит от условий, в которых эксплуатируется станок и качество его обслуживания. На физический износ второго рода значительное воздействие оказывают температура окружающей среды, влажность, загрязнённость воздуха и механические удары.
|
|
|
Для частичного восстановления изношенные станки подвергаются ремонту с заменой и восстановлением части изношенных деталей.
При моральном износе происходит уменьшение стоимости действующих станков под влиянием технического прогресса по мере того, как станки той же конструкции начинают воспроизводиться дешевле. Это способствует, с одной стороны, появлению новых более совершенных конструкций и, с другой, – снижению воспроизводства ранее выпускаемых машин.
Для металлорежущих станков характерным является в основном не физический, а моральный износ. В связи с этим целесообразно ускорение замены или проведение модернизации станков, что позволяет путем совершенствования конструкций устранить (частично или полностью) влияние морального износа. Физический и моральный износ может быть частичным и полным. Частичный износ экономически целесообразно устранить путём ремонта или модернизации, тогда как полный износ устранять нецелесообразно, и станок заменяется новым.
|
|
|
Целесообразность ремонта металлообрабатывающего оборудования обуславливается, в основном, неравномерностью износа отдельных деталей и узлов в различных условиях их функционирования. Поэтому при конструировании следует стремиться к максимальной равнопрочности деталей и узлов, главным образом, путём увеличения долговечности быстро-изнашиваемых деталей.
1. ОСНОВНЫЕ ВИДЫ ИЗНАШИВАНИЯ
ДЕТАЛЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ
Различают следующие виды изнашивания:
а) абразивное;
б) от высоких контактных напряжений;
в) зависящее от недостаточной или неправильной смазки.
Под абразивным изнашиванием понимается разрушение трущихся поверхностей сопряженной пары деталей вследствие попадания на них твёрдых частиц, царапающих более мягкую поверхность (механическое внедрение).
Такими твёрдыми частицами могут быть попадающие на трущиеся поверхности из окружающей среды пылинки, частицы металла обрабатываемой на станке детали, особенно частицы твёрдой закалённой корки литых деталей, частицы шлифовальных кругов, формовочной земли и т.д.
Для уменьшения абразивного изнашивания следует содержать в чистоте открытые трущиеся поверхности деталей оборудования, ставить предохранительные щитки, кольца и другие приспособления, защищающие от попадания грязи.
В большей степени эти мероприятия необходимы для направляющих станков, особенно прецизионных.
Вторым распространённым видом изнашивания деталей оборудования является изнашивание от высоких контактных напряжений вследствие повышенной шероховатости обработки или недостаточно плотного прилегания сопрягаемых поверхностей из-за наличия искривлений, перекосов и других отклонений формы, допущенных при обработке и монтаже деталей.
Из-за наличия неровностей (например, гребешков – следов резца, фрезы и т. д) в местах контакта трущихся поверхностей возникают чрезвычайно высокие точечные нагрузки, вызывающие резкое повышение в этих местах температуры. В местах контакта возникает молекулярное притяжение, схватывание, глубинные вырывы и зазоры. Одновременно в местах контакта может происходить разрыв масляной пленки, в результате чего имеет место сухое или полусухое трение, что приводит к преждевременному износу деталей. Изнашивание от высоких контактных напряжений имеет место, главным образом, при эксплуатации крупного оборудования.
Недостаточная или несоответствующая по вязкости смазка также приводит к преждевременному износу деталей. Масло, как промежуточное вещество между двумя трущимися поверхностями, частично выполняет роль амортизатора и воспринимает большую часть энергии при перемещении одной детали относительно другой и одновременно распределяют более равномерно нагрузку по всей поверхности трения.
Так как предельно допускаемые зазоры значительно возрастают по отношению к начальным, то при начальных небольших зазорах применяют масло малой вязкости, а при значительном изнашивании деталей и, следовательно, резком увеличении зазоров – масла повышенной вязкости.
В холодное время года применяют масла невысокой вязкости, а летом вязкие. Не следует допускать перегрузки сопряжения, так как в этом случае толщина смазочного слоя резко уменьшается вследствие одновременного роста удельной нагрузки и уменьшения скорости скольжения и происходит форсированное изнашивание.
Одним из требований к эксплуатации узлов трения является ограничение по температуре, поскольку повышение температуры масла до 150…200°C снижает вязкость масла, приближая её к вязкости воды, вследствие чего оно теряет свои смазывающие способности, что значительно повышает изнашивание трущихся поверхностей.
Например, если на поверхности подшипника температура составляет 60…70°C (рука с трудом выдерживает эту температуру), то в зоне трения температура в 1,5…2 раза выше, т.е. этот факт необходимо учитывать при выборе марки масла и условий эксплуатации оборудования.
При остановках или резких колебаниях режима работы агрегата масло выдавливается из мест наибольшего нагружения, следовательно, частые остановки и пуски способствуют большему износу деталей, чем при работе в установившемся режиме.
Во время работы многие детали машин подвергаются длительному действию переменных динамических нагрузок, которые более отрицательно влияют на прочностные свойства деталей, чем нагрузки статические. При этом наблюдается так называемый усталостный износ, который приводит к разрушению детали с характерным видом излома с двумя зонами:
§ зоной развивающихся трещин;
§ зоной, по которой произошёл излом (зернистая поверхность).
Возможно также возникновение усталостных трещин и шелушения поверхностного слоя детали.
Причиной возникновения усталостных трещин является грубо обработанная поверхность, наличие рисок, царапин, которые являются концентраторами напряжений.
1.1 ПЕРВОНАЧАЛЬНАЯ ПРИРАБОТКА
ДЕТАЛЕЙ ОБОРУДОВАНИЯ
К мероприятиям, направленным к уменьшению изнашиваемости деталей следует отнести внедрение в практику обязательных режимов обработки в процессе начальной эксплуатации новых и отремонтированных узлов машин.
Для новых или отремонтированных деталей наиболее интенсивное изнашивание протекает, как правило, при работе в первые 8…12 часов после сборки, поэтому очень важно, чтобы первый период проходил под контролем квалифицированного персонала. После правильно проведённой приработки процесс изнашивания протекает очень медленно (второй период) и лишь после значительного, вследствие износа, увеличения зазоров процесс изнашивания резко ускоряется (третий период), что приводит механизм к полному износу, поэтому ремонтный период строится так, чтобы не допускать длительность эксплуатации до третьего периода.
Суть приработки состоит в следующем: в период приработки, который начинается с малых относительных скоростей трущихся поверхностей и малых нагрузок постепенно повышающихся к концу приработки, происходит сглаживание имевшихся неровностей поверхности.
Оторвавшиеся частицы металла, попадая в промежутки между гребешками (оставшиеся после обработки), способствуют образованию новых неровностей.
Последние постепенно меняют форму и размеры после некоторой приработки неровности оказываются направленными в сторону движения скольжения. Эта новая форма неровностей является оптимальной в течение дальнейшего изнашивания.
После окончания приработки агрегата из всех ёмкостей сливают масло, загрязнённое отделившимися частицами металла. После чего заливают свежее масло и агрегат может быть введён в эксплуатацию.
Для ускоренного процесса приработки можно рекомендовать смазку с добавлением графита.
Наилучшим является серебристый чешуйчатый графит, предельно измельчённый (до пудры).
В индустриальное масло И12 или И20 добавляют около 5% по весу указанного графита.
Графит легко прилипает к металлической поверхности, особенно к чёрным металлам, причём слои его располагаются параллельно поверхности трения. Трение происходит не между соприкасающимися металлическими поверхностями, а между поверхностями слоёв графита.
Таким образом, разрушается в основном не металл, а графит, который образует тонкие пластины-чешуйки. Более тонко срабатываются гребешки, что снижает шероховатость поверхности и, следовательно, ускоряет приработку.
Хороший результат для более износостойкой поверхности трения получается от добавления к маслу на время приработки около 5…6% сульфофрезола, который благодаря наличию в нём серы окисляет поверхность гребешков, а окислы легко отделяются от основного материала и таким образом процесс приработки ускоряется.
Если деталь изготовлена из чугуна, то прирабатываемую поверхность следует предварительно полудить. Полуда, покрывая тонким слоем рабочую
поверхность, предохраняет находящийся в чугуне свободный графит от выпадения и тем облегчает процесс приработки.
2. ТИПОВАЯ СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ
И РЕМОНТА МЕТАЛЛО – И ДЕРЕООБРАБАТЫВАЮЩЕГО
ОБОРУДОВАНИЯ
Типовая система состоит из трёх частей:
Первая часть содержит комплекс методических указаний и норм, определяющих организацию и выполнения работ по техническому обслуживанию и ремонту.
Согласно ГОСТ 18322-78 под техническим обслуживанием понимается комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании. Техническое обслуживание подразделяется на следующие виды:
- техническое обслуживание при использовании − это техническое обслуживание при подготовке к использованию по назначению, а также непосредственно после его окончания;
- техническое обслуживание при хранении – это техническое обслуживание при подготовке к хранению, а также непосредственно после его окончания;
- техническое обслуживание при транспортировании – это техническое обслуживание, выполняемое при подготовке к транспортированию, транспортирование, а также непосредственно после его окончания;
- периодическое техническое обслуживание – это техническое обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени;
- регламентированное техническое обслуживание – это техническое обслуживание, предусмотренное в нормативно-технической и эксплуатационной документации и выполняемое с периодичностью и в объёме, установленными в ней, независимо от технического состояния изделия в момент начала технического обслуживания.
Вторая часть включает нормативно-справочные материалы.
В третьей части помещена методика определения ремонтносложности оборудования.
Типовая система (СТОИР) подготовлена в результате коренной переработки «Единой системы планово-предупредительного ремонта» (ЕСППР) и «Рациональной системы технического обслуживания и ремонта (РСТОР)», необходимость в которой институтом ЭНИМС была определена на основе комплексных исследований. При этом сохранены основные принципы системы:
- установление ремонтосложности;
- пропорциональность затрат на внутрицикловые ремонты и техническое обслуживание единицы ремонтносложности затратам на капитальный ремонт;
- разработка структур ремонтных циклов различных видов оборудования.
ТИПОВАЯ СИСТЕМА И ЕЁ ОСУЩЕСТВЛЕНИЕ
Типовой системой технического обслуживания и ремонта называется совокупность взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования с целью сохранения в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации, производительности, точности и других показателей, гарантированных в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей.
Типовая система базируется на том, что эффективная работа оборудования невозможна без выполнения технического обслуживания и ремонта в определенных объёмах и установленного качества.
Для осуществления технического обслуживания оборудования типовой системой определены:
- состав обязательных регламентированных операций обслуживания;
- периодичность их выполнения по отработанному оперативному времени;
- распределение обязанностей между исполнителями;
- трудоёмкость и стоимость каждой регламентированной операции и другие мероприятия, необходимые для осуществления типовой системы, о которых будет сказано ниже.
Кроме того, типовая система предусматривает анализ целесообразности использования, модернизации или списания. Реализация результатов такого анализа позволяет постоянно поддерживать качество парка оборудования предприятия.
Все положения типовой системы, кроме особо оговорённых, взамосвязаны и невыполнение хотя бы одного из них резко снижает эффективность выполнения остальных.
2.2 ОСНОВНЫЕ ВИДЫ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ
ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ
Длительное сохранение оборудованием работоспособности и уменьшение суммы затрат на её поддержание и потерь основного производства, связанных с простоями оборудования из-за неисправности, требует рациональной организации эксплуатации и обязательного выполнения комплекса работ по техническому обслуживанию. Всеми этими вопросами, кроме прочих, занимается служба главного механика (СГМ) предприятия.
В деятельности СГМ техническое обслуживание оборудования должно стоять на первом месте, а ремонт, который не должен рассматриваться как самоцель, – на втором.
Согласно ГОСТ 18322-78 под ремонтом понимается комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.
Рациональная организация технического обслуживания требует четкой регламентации и планирования всех входящих в него работ по их содержанию и периодичности выполнения.
Однако регламентировать весь объём работ по ТО станков и машин практически невозможно, поэтому наряду с плановыми обязательными работами ТО включает случайные работы, выполняемые по потребности.
Таким образом, типовая система предусматривает два вида ремонтов: плановый и неплановый.
Плановый ремонт (ПР) – это ремонт, выполняемый через установленное нормами типовой системы число часов оперативного времени.
Неплановый ремонт (НР) – это ремонт, осуществляемый в неплановом порядке по потребности. Трудовые, материальные ресурсы и время простоя оборудования в неплановом ремонте устанавливаются нормами типовой системы.
По составу работ предусматривается три вида плановых ремонтов: текущий, средний и капитальный.
Текущий ремонт (ТР) – это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных частей.
Средний ремонт (СР) – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составной части ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемых в объёме, установленном в нормативно-технической документации.
Капитальный ремонт (КР) – это ремонт, выполняемый для восстановления неисправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.
К комплексу работ по восстановлению работоспособности оборудования относится также аварийный ремонт.
Аварийный ремонт (АР) – это неплановый ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, дефектами ремонта и нарушением правил технической документации.
2.3 СТРУКТУРА И ПЕРИОДИЧНОСТЬ РАБОТ
ПО ПЛАНОВОМУ ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ И РЕМОНТУ
Все работы по плановому техническому обслуживанию и ремонту выполняются в определённой последовательности, образуя повторяющиеся циклы.
Ремонтный цикл (Цр) – это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудова-ния, называемые межремонтными периодами.
Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом.
Структура ремонтного цикла ( C ц.р. ) – это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения. Например, структура ремонтного цикла, состоящего из четырёх текущих, одного среднего и одного капитального ремонта, выглядит следующим образом: КР−ТР−ТР−СР−ТР−ТР−КР
Продолжительность ремонтного цикла (Тц.р) – это число часов оперативного времени работы оборудования, в течение которого все ремонты, входящие в состав цикла, простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла в часах изображается следующим образом:
КР –ТР – ТР – СР – ТР −ТР − КР
Межремонтный период (Тмр) – это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами.
Цикл технического обслуживания (Ц0) – это повторяющаяся совокупность операций различных видов планового технического обслуживания, осуществляемых через установленные для каждого вида оборудования число часов оперативного времени работы, называемые межоперационными периодами (Тмо).
Структура цикла технического обслуживания (Cцо) – это перечень операций планового технического обслуживания с коэффициентами, показывающими число операций каждого вида в цикле. Например, операции, выполняемые ежедневно обозначают коэффициентом «Е». Виды технического обслуживания производимых не ремонтным персоналом (станочниками) в структуру цикла технического обслуживания не входят.
Продолжительность цикла технического обслуживания (Тцо) и межремонтного периода (Тмр) равны между собой, так как все операции планового технического обслуживания выполняются между двумя последовательными плановыми ремонтами.
Межоперационный период обслуживания (Тмо) – это период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми одноимёнными операциями планового технического обслуживания. Период между двумя последовательными осмотрами называется межосмотровым периодом (То).
Карта планового технического обслуживания – это документ, высылаемый заводом-изготовителем в составе технической документации с каждой единицей оборудования и содержащий:
- перечень всех подлежащих выполнению видов планового технического с краткой характеристикой их содержания:
- трудоёмкость выполнения каждой операции;
- состав исполнителей каждой операции.
Карта планового технического обслуживания может разрабатываться на каждую модель оборудования или на группу конструктивно близких моделей.
|
Таблица 2.1
Структуры ремонтного цикла
|
Оборудование |
Структура
| Число ремонтов в цикле | Число плановых осмотров в межремонтном периоде | ||||
| Средних | Текущих | ||||||
| Вид | Класс точности | Категория (В Т) | |||||
|
|
Н |
До 10 | КР––ТР––ТР––СР–– ТР––ТР––КР или КР––ТР––ТР––ТР–– ТР––КР | 1 | 4 | 1 | |
| –– | 4 | 1 | |||||
|
Св. 10 до 100 | КР––ТР–– ТР–– СР–– ТР–– ТР–– КР или КР ––ТР–– ТР–– ТР–– | 1 | 4 | 2 | |||
| –– | 5 | 2 | |||||
|
Св. 100 | КР––ТР––ТР––СР–– КР––ТР––ТР––ТР–– | 1 | 4 | 3 | |||
| –– | 6 | 3 | |||||
|
П: В: А: С:
|
До 10 | КР––ТР––ТР––СР–– ТР–– ТР––СР––ТР–– ТР––КР или КР––ТР––ТР––ТР–– | 2 | 6 | 1 | ||
| –– | 8 | 1 | |||||
|
Св. 10 до 100 | КР––ТР––ТР––СР–– | 2 | 6 | 2 | |||
| –– | 8 | 2 | |||||
|
Св. 100 | КР–– ТР––ТР––СР–– | 2 | 6 | 3 | |||
| –– | 9 | 3 | |||||
Таблица 2.2
Эмпирические формулы для определения продолжительности ремонтных циклов и межремонтных периодов
| Оборудование | Продолжительность оперативного времени, часы, отработанные оборудованием | |||||
| Вид | Класс точности | Структура ремонтного цикла | Категория (в т) | |||
| ремонтного цикла | межремонтного периода | |||||
| Метало-режущее
| H | Трехвидовая | До 10 Св.10 до 100 Свыше 100 | Тцр =16800×КомКми× ×КтсКкс×КвКд
| Тмр=Тцр: 6 | |
| П, | До 10 Св.10 до 100 Свыше 100 | Тмр=Тцр: 9 | ||||
| В | ||||||
| А | ||||||
| С | ||||||
| Н | Двухвидовая | До 10 Св.10 до 100 Свыше 100 | Тмр=Тцр: 5 | |||
| Тмр=Тцр: 6 | ||||||
| Тмр=Тцр: 7 | ||||||
| П | До 10 Св.10 до 100 Свыше 100 | Тмр=Тцр: 9 | ||||
| В | ||||||
| А | Тмр=Тцр: 9 | |||||
| С | ||||||
Эмпирические формулы продолжительности ремонтных циклов представляют произведение постоянного для каждого вида оборудования сомножителя на следующие коэффициенты, имеющие переменные значения:
Ком – коэффициент обрабатываемого материала;
Кми – коэффициент материала инструмента;
Ктс – коэффициент класса точности оборудования;
Ккс – коэффициент категории массы;
Кро – коэффициент ремонтных особенностей;
Кв – коэффициент возраста;
Кд – коэффициент долговечности.
Значение коэффициентов, входящие в эмпирические формулы для определения продолжительности ремонтных циклов и межремонтных периодов приведены в табл. 2.3.
Таблица 2.3
Металлорежущие станки
| Коэффициент | Определяемый параметр | Значение коэффициента |
| Ком | Обрабатываемый материал: | |
| Сталь конструкционная | 1,0 | |
| Прочие материалы | 0,75 | |
| КМИ | Материал применяемого инструмента: | |
| Металл | 1,0 | |
| Абразив | 0,8 | |
| Ктс | Класс точности: | |
| Н | 1,0 | |
| П | 1,5 | |
| В,А,С. | 2,0 | |
| Ккс | Категория массы: | |
| до 10 т | 1,0 | |
| Св. 10 до 100 т | 1,35 | |
| Св. 100 т | 1,7 |
КОЭФФИЦИЕНТ КВ
| Возраст | Класс точности | Порядковый номер планируемого ремонтного цикла | Значение коэффициента |
| До 10 мм | Н, П,В.А,С. | 1-й и 2-й | 1,0 |
| Свыше 10 лет | Н | 2-й и 3-й | 0,9 |
|
| П, В,А,С. | 2-й и 3-й | 0,9 |
| Н.П.В.А.С. | 3-й и 4-й | 0,8 |
КОЭФФИЦИЕНТ КД
| Год выпуска оборудования | Значение коэффициента |
| До 1984 | 0,8 |
| С 1985 по 1989 | 0,9 |
| С 2000… | 1,0 |
2.4 ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТ ПО ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
И РЕМОНТУ ОБОРУДОВАНИЯ
Первым шагом руководителей каждого предприятия является организация службы главного механика (СГМ), на которую возлагается осуществление системы технического обслуживания и ремонта оборудования.
СТРУКТУРА СГМ
 |  | ||||
| |||||
| |||
 | |||
ЦРБ – цеховая ремонтная база.
РМЦ – ремонтно-механический цех.
КРБ – корпусная ремонтная база (для двух и более цехов в одном корпусе).
Численный и квалификационный состав СГМ определяется в зависимости от числа установленного оборудования классов Н и П, учитываемого в единицах ремонтносложности. В зависимости от среднего значения суммарной ремонтносложности установленного оборудования (тыс.Rм) машиностроительные предприятия могут быть распределены на 12 групп (табл.2.4).
Таблица 2.4
| Группа предприятия | Среднее значение суммарной ремонтносложности, тыс. R м | Численность ОГМ |
| 1 | 1 | 5 |
| 2 | 2 | 7 |
| 3 | 4 | 12 |
| 4 | 8 | 18 |
| 5 | 12 | 25 |
| 6 | 20 | 30 |
| 7 | 32 | 38 |
| 8 | 50 | 50 |
| 9 | 72 | 61 |
| 10 | 100 | 72 |
| 11 | 130 | 87 |
| 12 | 160 | 101–115 |
На предприятиях 1-й и 2-й группы все функции по техническому обслуживанию и ремонту как технологического, так и энергетического оборудования возлагают на СГМ.
На предприятиях 3-й группы и более крупных на СГЭ (служба главного энергетика) должно возлагаться обеспечение всеми видами энергии (пар, вода, сжатый воздух и электроэнергия) и связанные с этим техническое обслуживание и ремонт энергетического оборудования: котельных с парораспределительными сетями; насосных станций с водопроводными сетями; компрессорных с воздухораспределительными сетями; трансформаторов, не входящих в комплект технологического оборудования, включая сварочные; сантехники, вентиляционных устройств.
На СГМ в этом случае ложится ответственность за бесперебойное функционирование всего технологического и подъёмно-транспортного оборудования.
Такое разделение функций позволяет организовать обслуживание и ремонт технологического оборудования комплексными бригадами, состоящими из слесарей, электриков, а в необходимых случаях и электронщиков.
Рациональная организация технического обслуживания и ремонта оборудования предусматривает чёткое распределение функций между службами главного механика и главного технолога. На службу главного механика возлагают техническое обслуживание и ремонт всех узлов оборудования, как входящих в основной комплект поставки, так и поставляемых за отдельную плату.
Служба главного технолога поддерживает в исправном состоянии все принадлежности, приспособления и инструментальные наладки, как поставляемые с оборудованием, так и изготовляемые на месте эксплуатации или приобретаемые.
Ремонт принадлежностей, приспособлений и наладок должен выполнять инструментальный цех службы главного технолога завода.
Кроме того, на СГМ возлагается планирование потребности в запасных частях, комплектующих изделиях, основных и вспомогательных материалах и полуфабрикатах.
Дата добавления: 2020-04-25; просмотров: 878; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!