Источники газоснабжения поста для кислородной резки
Кислород и горючий газ поступают в резак из баллонов через редуктор по специальным рукавам.
Газообразный кислород хранят и транспортируют в стальных баллонах под давлением 15 МПа (150 кгс/см2 ). Наиболее часто применяются баллоны емкостью 40·10-3 м3 (40 л), высотой 1390 мм, диаметром 219 мм и массой 67 кг (без газа). Такой баллон при указанном выше давлении вмещает 6 м 
кислорода. Отбор кислорода из баллонов производят до остаточного давления не ниже 0,05 МПа (0,5 кгс/см2).
Бесшовный баллон (рис. 5) состоит из цилиндрического корпуса 2, на нижнюю часть которого насажен опорный башмак 1, придающий баллону устойчивость в вертикальном положении. Горловина баллона имеет отверстие со сквозной конической резьбой, в которую ввернут конический штуцер запорного вентиля 4. На горловину баллона надето и расчеканено штампованное стальное кольцо 3 с наружной резьбой для навинчивания предохранительного колпака 5. На боковой штуцер запорного вентиля, имеющего наружную правую трубную резьбу диаметром 26,4 мм (3/4"), накручивается накидная гайка кислородного редуктора для присоединения последнего к баллону. Баллоны для кислорода окрашивают в голубой цвет с надписью черной краской “кислород”. На неокрашиваемом участке сферической части баллона (для защиты от коррозии ее покрывают прозрачным лаком) выбивают паспортные данные баллона.
Для сжиженного пропана и пропано-бутановой смеси применяют сварные баллоны (рис. 6) с толщиной стенки 3 мм, емкостью 55·10-3 м3 (55 л). Они рассчитаны на максимальное рабочее давление 1,6 МПа (16 кгс/см2 ). Баллоны имеют массу 35 кг. На боковой штуцер вентиля 6, имеющего наружную левую резьбу, накручивается накидная гайка редуктора для присоединения последнего к баллону.
|
|
|
Баллоны для сжиженных газов окрашивают в красный цвет с надписью белой краской. Во время эксплуатации баллонов во избежание взрывов следует соблюдать крайнюю осторожность. Не следует допускать падения баллонов, а также ударов их друг о друга и различными предметами. Баллоны должны быть тщательно закреплены на рабочем месте, чтобы они случайно не упали. Установить баллоны следует на расстоянии не менее 5 м от очагов с открытом огнем. Лица, работающие с кислородными баллонами и аппаратурой, должны иметь чистую спецодежду, а на руках и инструменте не должно быть следов масел и жиров, так как последние в струе кислорода горят со взрывом. Отбор газа из баллона следует производить через редуктор, предназначенный для данного газа и окрашенный в соответствующий этому газу цвет.
Редукторы предназначены для понижения давления сжатого газа в баллоне до рабочего давления, под которым газ должен поступать в резак, и для автоматического поддержания этого давления на заданном уровне. Кроме того, при помощи редуктора производится регулирование расхода сжатого газа. Параметры регулирования газа в редукторе устанавливаются вращением регулирующего винта.
|
|
|
Выполнение работы и оформление результатов
1. Изучение конструкции ручного кислородного резака:
1.1. Определить марку резака и разобрать его.
 |
Рис. 5. Бесшовный баллон для газов
2.1. Изучить конструкцию основных частей резака (ствол, инжектор, наконечник, канал режущего кислорода, сменные мундштуки), зарисовать и описать их назначение.
3.1. Вычертить принципиальную схему резака.
4.1. Описать работу резака.
2. Проверка плотности соединений резака:
2.1. Присоединить кислородный шланг к кислородному ниппелю резака.
2.2. Закрыть ацетиленовый вентиль.
2.3. Ввернуть в головку резака мундштук с заглушенными отверстиями и опустить резак в сосуд с водой.
 |
Рис. 6. Баллон для пропана:
1 – корпус; 2 - днище; 3 - опорный башмак; 4 - накидные кольца;
|
|
|
5 - верхняя сфера; 6 – вентиль; 7 – колпак; 8 - табличка с паспортом
баллона
2.4. Установить с помощью редуктора давление кислорода 1,5 Мпа (15 кгс/см2 ), открыть кислородный вентиль, а затем вентиль режущего кислорода. Наличие неплотностей обнаружить по выходящим газовым пузырькам.
2.5. Присоединить кислородный шланг к ацетиленовому ниппелю резака и повторить опыт, установить давление кислорода 0,3 МПа (3 кгс/см2 ).
2.6. Устранить обнаруженные неплотности и повторно проверить плотность всех соединений.
3. Проверка исправности инжектора и наличия разрежения в ацетиленовом канале:
3.1.У становить с помощью редуктора рабочее давление кислорода 0,4…0,6 МПа (4…6 кгс/см2 ).
3.2. Снять ацетиленовый шланг, присоединить ацетиленовый ниппель резака к водяному манометру, открыть ацетиленовый вентиль, открыть вентиль подогревающего кислорода и измерить величину разрежения.
3.3. Открыть вентиль режущего кислорода и измерить величину разрежения в ацетиленовом канале резака.
3.4. Повторить описанные в пунктах 2 и 3 измерения при различных положениях инжектора, добившись максимальной величины разрежения в ацетиленовом канале резака.
4. Изучить технологии разделительной резки стали:
|
|
|
4.1. Собрать пост для кислородной резки.
4.2. Установить пластину из низкоуглеродистой стали на подставку.
4.3. Включить резак и отрегулировать нормальное подогревающее пламя.
4.4. Открыть подачу режущего кислорода и визуально определить, изменился ли характер пламени.
4.5. Закрыть подачу режущего кислорода.
4.6. Нагреть кромку пластины до запотевания, открыть подачу режущего кислорода и отрезать стальную полосу шириной 20 – 30 мм.
4.7. Выключить резак.
4.8. Осмотреть место реза, по внешнему виду оценить его качество и зарисовать эскиз в отчет.
Контрольные вопросы
1. Как классифицируются резаки по роду горючего газа и по принципу его смешения с кислородом?
2. Как классифицируются резаки по назначению?
3. Каково назначение подогревательного пламени в процессе резки металла?
4. Что такое обратный удар и как это явление учитывается в технологии газовой резки металлов?
5. Какова последовательность операций при включении и выключении газо – кислородного резака?
6. Как проверяется работа инжектора в конструкции резака?
7. Каковы правила работы с баллонами со сжатыми и сжиженными газами?
8. Каково назначение паспортных данных баллона?
9. Каково назначение газовых редукторов?
ЛИТЕРАТУРА
1. Технология конструкционных материалов /А.М. Дальский, И.А. Арутюнова, Т.М. Барсукова и др. - М.: Машиностроение, 1985. - 448 с.
2. Ковка и штамповка: Справочник: В 2-х т. Т.1. / Под ред. Е.И. Семенова. - М.: Машиностроение, 1985.- 568 с.
3. Рыжков Н.И. Производство сварных конструкций в тяжелом машиностроении. - М.: Машиностроение,1980. - 384 с.
4. Лепейко И.П. Снижение материалоемкости при изготовлении сварных конструкций. - Харьков: УЗПИ,1986. - 92 с.
5. Косилова А.Г., Сухов М.Ф. Технология производства подъемно-транспортных машин. - М.:Машиностроение,1982. - 301 с.
6. Справочник технолога-машиностроителя: В 2-х т. Т.1. /Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1985. - 656 с.
7. Воронов Е.Л., Колесниченко Л.Ф. Оборудование заводов металлических конструкций. - М.: Машиностроение, 1981. - 240 с.
8. Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2. /Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986. - 496 с.
9. Методические указания к лабораторной работе "Разработка технологического процесса обработки заготовок на токарных станках" /Сост. Ю.А. Харламов.- Ворошиловград, 1989. –23 с.
10. Методические указания к лабораторной работе по теме "Обработка заготовок на фрезерных станках" /Сост. Ю. А. Харламов.- Ворошиловград, ВМСИ, 1990. – 41 с.
11. Методические указания к лабораторной работе "Изучение методов механической обработки заготовок на сверлильных станках" /Сост. Ю.А. Харламов. - Ворошиловград: ВМСИ , 1988. – 23 с.
12. Сварка и резка в промышленном строительстве/Под ред. В.М.Малышева. - М.: Стройиздат, 1980.-782 с.
Дата добавления: 2020-01-07; просмотров: 138; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!