Проектировочный расчет на контактную выносливость

 

Проектировочный расчет служит только для предварительного оп­ределения размеров, поэтому после проведение проектного расчета необходимо выполнить проверочный расчет.

По заданию, исходя из указанных выше факторов, выбираем материалы и термообработку зубчатых колес.

Выбор материалов и способы термообработки зубчатых колес рекомендуется производить в зависимости от мощности на выходе (N _ВЫХ).

1.1. Если N _ВЫХ < 4 кВт

Материал зубчатых колес – Сталь 45, 40Х.

Термообработка:

шестерни – улучшение, нормализация, твердость Н₁ = (269…262)НВ;

колеса – улучшение, нормализация, твердость Н₂ = (235…262)НВ.

1.2. Если N _ВЫХ = 4…8 кВт

Материалы зубчатых колес – Сталь 40Х, 40ХН.

Термообработка:

шестерни – закалка, твердость Н₁ = (40…60)HRC;

колеса – улучшение, твердость Н₂ = (269…302)НВ.

1.3. Если N _ВЫХ = 8…15 кВт

Материалы зубчатых колес – Сталь 40Х, 40ХН.

Термообработка:

шестерни и колеса – закалка, твердость Н₁ = Н₂ (40…60)HRC.

1.4. Если N _ВЫХ > 15 кВт

Материалы зубчатых колес – Сталь 20ХН2М, 12ХН2, 12ХН3А, 8ХГГ, 25ХГНМ.

Термообработка:

шестерни и колеса – цементация, твердость Н₁ = Н₂ (54…64)HRC;

колеса – нитроцементация, азотирование, твердость Н₁ = Н₂ (550…750)HV.

Примечание: Соотношения между числами твердости, определенной различными методами, приведены в приложении 1.

Целью проектировочного расчета является определение начального диаметра шестерни из условия контактной выносливости активных поверхностей зубьев по формуле, мм

,                 (3.1)

где T_1H – вращающий момент на шестерне, Н×м;

K_be – коэффициент ширины зубчатого венца;

 – коэффициент, учитывающий неравно­мерность распределения на­груз­­ки по длине контактных линий;

 – предварительное значение коэффициента, учитывающего динами­чес­кую нагрузку;

 – допускаемое контактное напряжение, МПа.

Величина K_be может быть задана или выбрана в зависимости от схемы передачи и твердости активных поверхностей зубьев. Так при  и  или  и , а также когда оба колеса имеют твердость активных поверхностей зубьев больше 350, но пере­дачи выполнены по схемам Г или Д (см. рис. 3.1), K_be вычисляется по формуле:

K_be = 1,8/(u+0,9).                                           (3.2)

Для случаев, когда оба зубчатых колеса имеют твердость активных поверх­ностей зубьев больше НВ350 и передачи выполнены по схемам А, Б и В (см. рис. 3.1):

K_be = 1,2/(u+0,6).                                           (3.3)

Следует иметь в виду, что полученное значение K_be не должно превышать своего максимального значения равного 0,30. Таким образом, если по формулам (3.2)–(3.3) получаетсязначение K_be>0,30, его следует принимать равным 0,30.

Коэффициент , учитывающий неравно­мерность распределения на­груз­­ки по длине контактных линий с достаточной для практики точностью определяемый по кривым (рис. 3.1) в зависимости от коэффициента K_be, схемы передачи и твердости активных поверхностей зубьев.

Коэффициент  для передач с твердостью активных поверхностей зубьев меньше HB 350 , а с твердостью больше HB 350 .

 

а)
б)
Рис 3.1 Кривые для определения коэффициентов  и  при расчете передач с коническими зубчатыми колесами соответственно на контактную и изгибную выносливость: а – при  и  или  и ;  б – при  и ; 1 – Опора на шариковых подшипниках; 2 – Опоры на роликовых подшипниках; 3 – передача I; 4 – передача II

Допускаемые контактные напряжения  определяют раздельно для шестерни и колеса по формуле, МПа:

,                        (3.4)

где – предел контактной выносливости, соответствующий базовому числу циклов напряжений, МПа;

S_H – коэффициент запаса прочности;

Z_N – коэффициент долговечности;

Z_R – коэффициент, учитывающий шероховатость сопряженных поверхнос­тей зубьев;

– коэффициент, учитывающий окружную скорость;

Z_L – коэффициент, учитывающий влияние вязкости масла;

Z_X – коэффициент, учитывающий размер зубчатого колеса.

В качестве допускаемого контактного напряжения  при проекти­ровочном расчете принимают допускаемое напряжение того зубчатого колеса (шестерни или колеса), для которого оно меньше.

В проектировочном расчете = 0,9.

Предел контактной выносливости , соответствующий базовому числу циклов напряжений, принимают по таблице 3.1.

Коэффициенты запаса прочности S_H:

– для зубчатых колес, выполненных из материала однородной структуры, принимаем S_Hmin = 1,1;

– для колес с поверхностным упрочнением зубьев S_Hmin = 1,2;

– для передач, выход из строя которых связан с тяжелыми последст­вия­ми, значения минимальных коэффициентов запасов прочности следует увеличить до S_Hmin = 1,25 и S_Hmin = 1,35 соответственно.

Таблица 3.1

Предел контактной выносливости при базовом числе циклов

Способ термической и химико-термической обработки зубьев	Средняя твердость поверхности зубьев	Сталь	Формула для расчета значений
Отжиг, нормализация или улучшение	Менее НВ 350	Углеродистая и легированная	=
Объемная и поверхностная закалка	HRC 38…50		=
Цементация и нитроцементация	Более HRC 56	Легированная	=
Азотирование	HV 550…750		= 1050

 

Коэффициент долговечности Z_N, принимают в зависимости от отношения суммарного и базового числа циклов перемены напряжений в зубьях N_K/N_Hlim по графику, представленному на рис 3.4 или по следующим формулам:

Z_N =  при , но не более 2,6 для однородной структу­ры материала и 1,8 для поверхностного упрочнения;

Z_N =  при N_K > , но не менее 0,75 (при использовании метода эквивалентных циклов вместо N_K подставляют N _{Н E}),

где N_Hlim – базовое число циклов перемены напряжений;

N_К – суммарное число циклов перемены напряжений;

N_не – эквивалентное число циклов перемены напряжений.

Суммарное число циклов перемены напряжений N_К при постоянной нагрузке определяется следующим образом

,                                       (3.5)

где с – число зубчатых колес, сцепляющихся с рассчитываемым зубчатым колесом, n – частота вращения, рассчитываемого зубчатого колеса, об/мин, t – срок службы передачи, в часах.

Если не задано конкретное число часов работы передачи, а задан срок работы передачи в годах, то t определится по формуле:

,                                   (3.6)

где L – срок службы в годах, К_ГОД, К_СУТ – коэффициенты использования передачи в течение года и суток соответственно.

При нагрузках, изменяющихся во времени вместо N_К используется эквивалентное число циклов перемены напряжений N_не.

N_не можно определить по формуле: N_НЕ = , где коэффициент  учитывает характер циклограммы нагружения. Для упрощенных расчетов можно учитывать только ту часть циклограм­мы, в которой число циклов нагрузки не более .

При этом для ступенчатой циклограммы (рис. 3.2):

.                                                                                (3.7)

При плавном характере циклограммы:

.                                   (3.8)

При уточненных расчетах для постоянной частоты вращения и невысоких значений динамической добавки при  коэффициент  определяют по формуле:

,                                          (3.9)

где i_n - полное число ступеней нагрузки в циклограмме.

Допускается приведение реальной циклограммы к одному из типовых режимов нагружения. При этом эквивалентное число циклов находится по формуле:

,                                       (3.10)

где значения коэффициента  для различных режимов нагружения:

 

 

Режим нагружения                                                                

Тяжелый…………………………………………………………………….. 0,466

Средний равновероятностный…………………………………………….. 0,250

Средний нормальный……………………………………………………… 0,185

Легкий………………………………………………………………………. 0,060

 

Базовое число циклов перемены напряжений  определяется по графику, представленному на рис. 3.3, или по формуле:

  .                                (3.11)

 

 

а)	б)
Рис. 3.2 Циклограммы моментов и скоростей в зацеплениях для шестерни и колеса

 

, млн. циклов

Рис. 3.3. График для определения базового числа циклов перемены напряжений

N К /NHlim ZN

Рис. 3.4. График для определения коэффициента ZN

 

---

Дата добавления: 2019-09-13; просмотров: 264; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!