Задание на проектирование специальных частей проекта
Для возможности разработки комплексного технического проекта, проектанты-технологи составляют задание на проектирование специальных частей проекта [1].
В задание на разработку проекта строительной части здания деревоперерабатывающего цеха проектантами-технологами включаются:
1. Данные, необходимые для разработки объемно-планировочного решения:
- схема генерального плана предприятия, определяющая форму, ориентировку и взаиморасположение отдельных зданий, в том числе проектируемого здания;
- категория пожарной опасности производства;
- технологическая планировка (расположение оборудования) с указанием сетки колонн, проездов и железнодорожных путей; для многоэтажных зданий необходима планировка каждого этажа;
- геометрические характеристики подвижного железнодорожного и безрельсового транспорта на внутризаводских путях и проездах.
2. Данные, необходимые для проектирования несущих конструкций:
виды подвесных кранов, их количество, грузоподъемность, размещение и режим работы;
- нагрузки от смонтированного оборудования, передаваемые на самостоятельные фундаменты, на междуэтажные перекрытия, на рабочие площадки;
- характеристики динамических нагрузок от оборудования;
- монтажные нагрузки для междуэтажных перекрытий и рабочих площадок;
- нагрузки от технологической пыли, оседающей напокрытия зданий;
- глубина заложения подвалов, туннелей, фундаментов оборудования и т.д., необходимая по технологическим требованиям;
|
|
|
- грузоподъемность железнодорожного и безрельсового транспорта.
3. Данные, необходимые для проектирования ограждающих конструкций:
- внутренняя температура и влажность воздуха производственных помещений;
- нагрузка и характер механических и температурных воздействий на полы; возможность проливов воды, кислот, щелочей и т.д.
4. Данные, необходимые для проектирования отопления и вентиляции:
- наличие и количество влаго- и тепловыделений, оказывающих существенное влияние на температурно-влажностной режим помещений;
- возможность больших разовых технологических теплопотерь;
- производственные выбросы (пары, газы, пыль), выделяемые в атмосферу помещений (количество, состав);
- наличие и возможность устройства местных отсосов для удаления вредных выбросов;
- кратность воздухообмена;
- производственные выбросы, выделяемые в воздушный бассейн (количество, состав);
- расходы пара и горячей воды на технологические нужды (количество, параметры).
5. Данные, необходимые для проектирования противокоррозионной защиты стальных конструкций:
- температурно-влажностной режим воздуха, характер и концентрация агрессивных агентов внутри помещения и снаружи;
|
|
|
- данные о коррозионных воздействиях на полы, колонны, стены и другие строительные конструкции;
- характеристика агрессивности и температура производственных сточных вод, транспортируемых по внутренним и наружным канализационным трубопроводам.
6. Данные, необходимые для обеспечения производственного комфорта:
- требования к освещению производственных помещений;
- требования к внутренней отделке;
- сведения, необходимые для выбора и проектирования уборки производственной пыли.
7. Данные, необходимые для проектирования административно-бытовых помещений:
- санитарная характеристика производственных процессов;
- режим работы цеха;
- численность рабочих и административно-технического персонала (общая по сменам, мужчин и женщин с распределением по группам производственных процессов);
- перечень и размеры служебных помещений, кабинетов, а также цеховых лабораторий.
В задание для проектирования водопровода и канализации входят:
- ведомость состава работающих, по аналогии со строительной частью; данные о потребности в воде для производственных целей и требования к ней (качество, температура); возможности организации оборотного водоснабжения;
|
|
|
- количество, состав, температура производственных сточных вод, спускаемых в общезаводскую (или городскую) канализацию;
- необходимость устройства местных установок для обезвреживания сточных вод.
Задание по теплоэнергетической части выдают для разработки проекта по снабжению цеха сжатым воздухом, технологическим паром, горячей водой и другими энергоносителями. В состав задания входят: технологическая планировка оборудования цеха с разрезами и спецификацией принятого оборудования; данные о потребностях в сжатом воздухе, технологическом паре, горячей воде.
Задание по электрической части, связи и сигнализации включает:
- техническую планировку оборудования цеха с разрезами, на которых указывают предлагаемые места расположения трансформаторных подстанций, аппаратов или установок связи и сигнализации;
- спецификацию принятого оборудования с указанием установленной мощности;
- сведения о числе и типе установок связи;
- задание на разработку диспетчерской сигнализации.
Задание по генеральному плану, складскому хозяйству и транспорту:
- технологическая планировка цеха с указанием места поступления сырья, места выхода полуфабрикатов или готовой продукции;
|
|
|
- ориентировочный грузооборот;
- максимальная масса и габаритные размеры выпускаемой продукции;
- число работающих в цехе (всего в максимальную смену).
Задание на проектирование специального или нестандартного оборудования разрабатывают и выдают при отсутствии в каталогах или других источниках информации о серийно выпускаемых станках и линиях.
Следует иметь ввиду, что еще до выдачи технического задания на проектирование оборудования, проектанту необходимо знать площадь, которую необходимо зарезервировать в цехе. Увязать технологический процесс обработки на станке (линии) с общим потоком в цехе. В этом случае проектант использует аналогичное оборудование, спроектированное ранее или укрупненным расчетом определяет его примерный состав и характеристику.
В техническом задании на изготовление нового оборудования должны быть указаны: требуемая производительность; масса и форма обрабатываемых материалов; последовательность технологических и вспомогательных операций; режимы обработки предметов труда; возможность перестройки на другие материалы и т.п.
Задание по технико-экономической части включает пояснительную записку к проекту цеха.
При подготовке задания на проектирование смежных частей проекта проетанты-технологи должны указать степень взрывопожарной опасности производства.
3.12. Классификация деревоперерабатывающих
производств по взрывопожарной опасности
Все производства в соответствии со СНиП 2.01.02-85 по взрывной, взрывопожарной опасности подразделяются на шесть категорий: А, Б, В, Г, Д и Е [1].
В деревоперерабатывающей промышленности к взрывным и взрывопожарным категориям (А и Б) относят:
п р о и з в о д с т в о м е б е л и – отделения лакирования и сушки; лакоподготовительное отделение; лабораторию с отделочными материалами; отделение крашения; грунтования; шлифования покрытий при размещении в отдельном помещении; склад хранения лакокрасочных материалов; отделение пропитки бумаги смолами;
п р о и з в о д с т в о ф а н е р ы – склад спирторастворимых фенолформальдегидных смол; отделение шлифования;
п р о и з в о д с т в о д р е в е с н о с л о и с т ы х п л а с т и к о в – цехи изготовления спирторастворимой смолы, пропитки и сушки шпона;
п р о и з в о д с т в о д р е в е с н о с т р у ж е ч н ы х п л и т – отделение шлифования (калибрования) плит;
п р о и з в о д с т в о д р е в е с н о й м у к и – участки измельчения, сушки и сортировки древесных частиц, транспортно- фильтровальное отделение, склад муки;
п р о и з в о д с т в о д р е в е с н о в о л о к н и с т ы х п л и т сухого способа изготовления – участки сушки, сортировки древесных частиц. Формирования древесного ковра.
К категории В (пожароопасные) в деревообработке относят:
п р о и з в о д с т в о п и л о м а т е р и а л о в – лесопильные цехи, склады пиловочного сырья и пиломатериалов; окорочные и короотжимные участки, помещения основного производства 1-го и 2-го этажей, бункера для щепы, опилок и кусковых отходов лесопиления и деревообработки, деревоперерабатывающий цех, сушильное отделение, раскроечно-строгальное отделение;
п р о и з в о д с т в о д р е в е с н о с т р у ж е ч н ы х п л и т – цех подготовки сырья, цех изготовления стружки, сушильное отделение, формовочно-прессовое отделение, отделение обрезки, шлифования и сортировки плит;
п р о и з в о д с т в о м е б е л и – отделение раскроя строганого шпона и древесно-стружечных плит; отделение облицовывания щитовых деталей; участок шлифования мебельных деталей, размещенный в общем помещении машинной обработки; сборочный цех;
п р о и з в о д с т в о ф а н е р ы – отделение лущения и сушки шпона, прессования и сортировки фанеры. Склад готовой продукции.
На основании категорий взрывопожарной опасности определяют этажность зданий и площади этажей, выбирается необходимая степень огнестойкости строительных конструкций, системы отопления, вентиляции и кондиционирования, средства тушения пожара.
Планирование рабочих мест в цехе
Детальной планировке оборудования в цехе предшествует работа по планированию рабочих мест.
Рабочее место – это участок производственной площади, на котором в определенном порядке размещены технические средства и устройства, необходимые для выполнения технологической операции.
Рабочие места в цехах подразделяются на три основные группы: ручной работы (столяр, облицовщик и др.); машинно-ручной работы, включая работу на полуавтоматических линиях с периодической заправкой материалами; управления автоматическими линиями. Каждой из указанных групп рабочих мест присущи свои принципы и методы организации.
Структура рабочего места включает технологическое оснащение (станок, стенд, оснастку, обрабатывающий и контрольно-измерительный инструмент, приборы); вспомогательные средства – подъемно-транспортные (подъемник, конвейер и др.); мебель (сиденье, шкаф для инструментов, стеллажи и др.); наладочный установочный инструмент; санитарно-гигиенические установки (устройства для вентиляции, удаления пыли и т.п.); энергетические устройства (освещение, устройства для обеспечения сжатым воздухом и др.); средства информации, связи и сигнализации, устройства для выполнения контрольных и учетных действий, а также автоматического и дистанционного управления.
Структура рабочего места должна соответствовать типу и форме организации, принятой специализации производства. Так в условиях единичного производства выполнение на рабочем месте большого числа разнообразных операций требует наличия всевозможных инструментов, приспособлений, а отсюда и соответствующего инвентаря для его хранения и расположения. При переходе к серийному производству и специализации производственных участков число операций, выполняемых на рабочем месте, сокращается, применяется специализированное оборудование, инструмент и приспособления, соответственно меняется планировка и оснащение рабочего места.
При проектировании организации и обслуживания рабочего места необходимо определить: специализацию рабочего места, то есть установление его рационального производственного профиля и закрепление за ним определенного перечня работ и операций по признаку их технологической однородности, сложности, точности обработки и др., оснащение рабочего места основным технологическим и вспомогательным оборудованием, технологической оснасткой, необходимой документацией; пространственное размещение всех элементов рабочего места; порядок обслуживания рабочего места.
Рациональная планировка рабочих мест предполагает размещение оборудования, оснастки, инструмента и пр. в зоне хорошей досягаемости. При этом необходимо учитывать антропологические особенности работающих, в частности, рост человека. Планировка рабочего места должна обеспечивать минимальную потребность в площади, удобство обслуживания и соблюдение правил техники безопасности, благоприятные санитарно-гигиенические условия труда.
На Рис. 3 показана планировка рабочего места при раскрое бревен на пиломатериалы на вертикальном однопильном ленточнопильном станке.
Рис. 3 Планировка участка раскроя бревен на вертикальном
однопильном ленточном станке:
1 – бревнотаска; 2 – бревносбрасыватель; 3 – накопитель; 4 – отсекатель; 5 – кабина оператора; 6 – тележка; 7 – ленточнопильный станок; 8 – роликовый конвейер;
9 – рельсовый путь
Состав рабочего места: технологическое оснащение – станок ЛБЛ – 100, ленточная пила; вспомогательное и транспортное оборудование – бревнотаска, сбрасыватель, накопительный конвейер, механизм поштучной выдачи бревен; роликовый конвейер для удаления пиломатериалов после распиловки бревна; мебель и инвентарь – кабина оператора, стул, шкаф (полка) для хранения метрологических инструментов и документации, щетка, веник, совок; санитарно-гигиенические устройства – эксгаустерная установка для удаления опилок и древесной пыли; энергетические устройства – пульт дистанционного управления станком; документация - задание по раскрою бревен, инструкция по эксплуатации оборудования и уходу за ним; метрологическое обеспечение – штангенциркуль, эталоны шероховатости поверхности пиломатериалов.
Расположение рабочего места оператора должно обеспечивать хорошую видимость распиловочного бревна и возможность необходимого манипулирования бревном.
3.14. Организация и детальная планировка рабочего маста
Рабочим местом называется участок производственной площади, закрепленной за данным рабочим или бригадой, оснащенный оборудованием, вспомогательными устройствами, материалами и инструментом, необходимыми для выполнения данной операции. Сущность рациональной организации рабочего места состоит в том, чтобы обеспечить условия высокопроизводительной работы без лишней траты сил и времени, без лишних и неудобных движений, перерывов и снижения качества продукции.
При планировке рабочего места необходимо выполнение следующих правил:
– всё, что надо брать левой рукой, размещать слева от рабочего, а правой рукой - справа;
– часто употребляемые предметы размещать как можно ближе к рабочему;
– то, что надо брать двумя руками, помещать с той стороны станка, где находится корпус рабочего;
– размещать предметы на таком уровне, чтобы не нужно было наклоняться или вытягиваться;
– по возможности сводить рабочие движения к движениям предплечья, кисти и пальцев рук; во время работы избегать поворота туловища. Обычно на плане цеха место рабочего перед станком определяется площадкой размером 750x1200 мм с учётом выбранного масштаба чертежа. Кружком, наполовину затемненным (светлой частью к станку), обозначается место станочника, светлым кружком - подсобного рабочего.
Размер подстепного места определяют применяемым транспортным средством, которое выбирают с учётом наибольших размеров перевозимых заготовок. На плане подстепное место с необработанным материалом обозначают прямоугольником с одной диагональю, с обработанным - прямоугольником с двумя диагоналями. Чаще (если позволяют условия) необработанный материал располагают справа от рабочего, а после обработки складывают слева.
При расстановке автоматизированного оборудования необходимо помнить следующее. Автоматическая станочная линия представляет собой комплекс основного технологического, вспомогательного и подъёмно-транспортного оборудования. Линия осуществляет без участия человека в определённой технологической последовательности и с определённым ритмом основные и вспомогательные операции производственного процесса обработки заготовок. При этом обеспечивается долговременная автоматическая загрузка заготовками, их перемещение в процессе обработки и укладка заготовок после обработки.
Организация труда на автоматических линиях включает организацию труда операторов, обслуживающих их. Работа оператора состоит из следующих функций:
– управление работой устройств по загрузке заготовками и разгрузка автоматических линий (установка и снятие, перевёртывание, перемещение и т.п.);
– активное наблюдение (очистка рабочих позиций от стружки и грязи, смазка и т.д.; промер и осмотр обрабатываемых заготовок, наблюдение за работой инструментов и механизмами);
– технический уход за линией (участие в наладке и подналадке оборудования; участие в восстановлении работоспособности автоматических линий; проведение выборочного контроля и т.д.).
Рабочие места и рабочие зоны операторов, осуществляющих наблюдение за работой оборудования и систем обеспечения автоматических линий, включают группу обслуживаемого ими оборудования, оснастку, предназначенную для наладочных работ и для хранения режущего, вспомогательного и другого инструмента.
Рабочие места операторов должны находиться вблизи пультов управления и должны быть оснащены инструментальными шкафами или тумбочками, где хранятся сменные комплекты режущего и вспомогательного инструмента, слесарный и наладочный инструмент.
Полуавтоматическая станочная линия - это комплекс единиц основного технологического оборудования, работающих с автоматическим циклом, для повторения которого требуется вмешательство рабочего (например, загрузочные или разгрузочные операции осуществляются вручную).
3.15. Некоторые правила планировки оборудования в цехе
Размеры промышленных зданий определяют в зависимости от габаритов оборудования, площади, занимаемой людьми в процессе их труда, а также посредством подсчета необходимых площадей для подхода к рабочим местам, проезда напольного безрельсового транспорта, ремонта оборудования, эвакуационных цеховых проходов и таких функциональных факторов, как кратность воздухообмена, освещенность рабочих мест и др.
В зону технологического обслуживания входят размеры рабочих проходов между смежным оборудованием, что обеспечивает безопасное выполнение рабочих операций. Размеры этой зоны указывает завод-изготовитель в зависимости от площади, необходимой для выполнения работы в соответствующей рабочей позе. Так, если рабочий выполняет работу стоя или с небольшим наклоном к оборудованию, то зону обслуживания принимают 0,65…0,75 м, при большом наклоне ее увеличивают до 0,9 м. Определяя площадь зоны обслуживания оборудования, необходимо предусмотреть места для размещения сырья, полуфабрикатов и готовой продукции, свободный доступ к приборам и механизмам, а также обеспечить удобство и безопасность выполнения всех операций по их обслуживанию.
Зона ремонта включает в себя необходимую площадь для выполнения ремонтных работ ремонтникам, а также площадь для монтажа и демонтажа оборудования. Ремонтники могут работать лежа, загораживая частями тела проход или зону обслуживания, поэтому ширину зоны ремонта проектируют больше зоны обслуживания, учитывая при этом и размеры применяемого инструмента. Иногда функциональный процесс требует предусматривать площадку для извлечения из технологического оборудования отдельных деталей, узлов и механизмов большого габарита, а также для складирования деталей и узлов на полу в непосредственной близости или для размещения тележек и других средств при транспортировании их из цеха. В отдельных случаях необходимо предусмотреть место для слесарного верстака или специального ремонтного приспособления рядом с оборудованием.
Зону ремонта при выполнении ремонтником работ стоя с очень большим наклоном в пол-оборота принимают 0,7…1,0 м, если сидя на корточках или на стуле, то 0,65…0,90 м.
Зоны технологического обслуживания и ремонта следует располагать по периметру оборудования на уровне до 2,0 м от пола. В случае необходимости располагать зону технологического оборудования на высоте свыше 2,0 м, следует специальные площадки с постоянной лестницей к ним. На одной стороне таких площадок устраивают свободный проход шириной не менее 0,7 м. Настил на площадках обслуживания проектируют из листовой рифленой или перфорированной стали, литых плит из чугуна с сетчатой или ребристой поверхностью. По периметру площадок обслуживания устраивают ограждение высотой 1,0 м с заделкой на 15 см снизу сплошной бортовой обшивкой.
Служебные лестницы на площадке обслуживания выполняют с поручнями, ступени должны иметь нескользкую опорную поверхность. Ширину марша принимают 0,5…0,6 м, высоту подступенка – 250…280 мм, угол наклона к полу 60…70°. Допускается угол наклона лестницы к полу до 50°, если при таком решении не увеличиваются габариты оборудования и не затрудняется обслуживание его.
Обычно план цеха с оборудованием вычерчивают в масштабе 1:100 или 1:200, используя при этом условные общепринятые изображения станков, приспособлений, подстепных мест, рабочих.
Для каждого станка или рабочего места должна быть отведена соответствующая площадь, в которую включают площадь, занимаемую станком, место для рабочего, подстопные места для подлежащих обработке заготовок и обработанных деталей, место для отходов, инструмента, приспособлений, пусковых устройств, а также транспортных устройств, относящихся к данному рабочему месту (наклонные плоскости, лотки, роликовые конвейеры, площадки для контроля и технологической выдержки).
При проектировании цеха удачная планировка оборудования может получиться не сразу. Чтобы принять окончательное решение, необходимо сделать несколько вариантов.
Расстановку оборудования производят следующим образом. На мил-лиметровую бумагу наносят элементы здания в определённом масштабе. В этом же масштабе вычерчивают на плотной бумаге схемы организации рабочих мест, а также площади межоперационных запасов и вырезают эти модели. Передвигая их в контуре здания на миллиметровой бумаге по разработанной схеме технологического процесса, выявляют различные варианты решений сначала для отдельных участков, а затем и для всего потока.
При графическом оформлении планировки цеха необходимо наметить подсобные помещения, входы и выходы для людских и грузовых потоков, места для технологических отверстий, места эксгаустерных установок. Основным требованием при планировке оборудования является оптимальная организация технологического процесса, т.е. такая организация, когда транспорт деталей изделия в цехе имеет прямолинейный характер без возвратных и перекрестных движений. Это достигается при следующих методах расположения оборудования:
– при цепном методе расстановки оборудования в специализированных потоках, когда станки располагаются как бы по цепочке - один за другим (например, расположение рабочих мест при обработке на конвейере или автоматической линии). Однако не всегда возможно всё производство запроектировать по принципу непрерывного потока. Тогда следует по возможности создавать непрерывный поток на отдельных участках и вводить там элементы автоматизации;
– при методе проектирования по принципу однородности отдельных станков (например, устанавливается группа станков продольной распиловки, группа сверлильных станков и т.д., расположение групп идёт в порядке последовательности обработки заготовок);
– при методе проектирования по принципу схожести обработки заготовок (например, поток брусковых, щитовых, гнутоклеёных и других заготовок). В одной поточной линии могут обрабатываться заготовки различных изделий. Но необходимо, чтобы они соответствовали основному технологическому признаку, характеризующему поточную линию;
– при методе проектирования специальных линий для обработки специальных заготовок (например, при массовом производстве стульев может быть выделена одна линия по изготовлению задней ножки, другая - передней ножки, хотя по конструкции эти детали относятся к брусковым). Принципиально каждая такая линия проектируется самостоятельно без переходов от одной поточной линии к другой. Такая планировка влечёт за собой увеличение количества незагруженного оборудования. Этого можно избежать, если допустить переходы от одной линии в другую в направлении грузового потока. Такие переходы допустимы, т.к. они не нарушают синхронности поточных линий.
Иногда при планировке оборудования допускаются возвратные движения заготовок. Они возможны в тех случаях, когда устранение возвратных движений потребует лишних площадей; потребуется значительное количество дополнительного оборудования; возвратному движению подвергается небольшое количество малозначительных заготовок.
При планировке оборудования необходимо выполнять следующие правила:
– расстояния между оборудованием и элементами зданий в деревоперерабатывающих цехах должны соответствовать нормам, указанным на Рис. 4. Расстояния между станками и их подстойными местами в деревоперерабатывающих цехах должны соответствовать нормам, указанным на Рис. 5 (размеры даны в миллиметрах);
| 
|
|
| |
Рис. 4 Расстояния между оборудованием и элементами зданий:
а - от тыльной стороны станка до стены, а=600 мм;
б - от боковой вороны станка до стены, 6=600 мм;
в - от продольной стороны подстепного места до стены, в= 1000мм;
г - между тыльной стороной станка и продольной стороной подстепного места соседнего станка, г=1000 мм;
д - между тыльными сторонами станков, д=700 мм;
е - между торцовыми сторонами подстопных мест; при транспортировке деталей безрельсовыми тележками и длине деталей до 2 м, е=1500 мм; при одностороннем движении тележек с подъемной платформой, е =2000 мм.
– при обработке заготовок партиями, а также для обеспечения требуемых технологических выдержек необходимо предусматривать места для размещения заготовок. Площадь этих мест зависит от производительности оборудования и режимного времени выдержки;
Рис. 5 Расстояние между станками и их подстепными местами:
а- станки не проходного типа; б- станки продольные проходного типа;
в- станки поперечные проходного типа; г- станки комбинированные.
– расстояние между двумя соседними станками должно быть не менее трёхкратной длины наиболее крупных из обрабатываемых на них заготовок. При поточной организации производства такое условие необязательно;
– станки и рабочие места в цехе следует располагать так, чтобы оставались центральные проходы или проезды вдоль всего цеха шириной не менее
2 м при одностороннем движении и не менее 3 м при двухстороннем движении;
– станки и рабочие места необходима; располагать в световой зоне. Затемнённые места следует использовать для складов;
– положение каждого станка или рабочего места по отношению к центральному проезду должно быть таким, чтобы можно было свободно подвозить и отвозить материалы;
– в больших цехах через каждые 50 м длины в расположении станков необходимо предусматривать разрывы, образующие поперечные проезды.
Места хранения межоперационных запасов деталей, промежуточных складов и места технологических выдержек очерчиваются по рассчитанным размерам (в масштабе) тонкой сплошной линией в виде прямоугольника с указанием назначения этого места. Если для хранения деталей используются роликовые конвейеры, то они вычерчиваются на плане цеха на рассчитанной площади хранения с использованием условных обозначений.
Дата добавления: 2019-07-15; просмотров: 339; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!