АНАЛИТИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ МЕЖОПЕРАЦИОННЫХ ПРИПУСКОВ
Минимальный припуск определяется по формуле табл.4.2 [5] с.62 , мкм:
, (1.14)
где 
–высота неровностей профиля на предшествующем переходе , определяется по справочнику [6] табл.5 , для соответствующей операции ;
– глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе определяется по справочнику [6] табл.5 , аналогично 
;
- суммарное пространственное отклонение определяем по формуле( для заготовки ), мкм, определяется по формуле 1.15:
, (1.15)
где r см - смещение осей отливок, отверстия как в диаметральном, так и в осевом направлении ,мкм .
При обработке корпусной детали с базированием ее по отверстиям с параллельными осями и плоскости, перпендикулярной к ним это смещение принимают равным допуску на смещение осей отверстий.
r кор- коробление отверстия как в диаметральном , так и в осевом направлении, мкм . [6] , с.192
, (1.16)
где ∆к- удельная величина коробления, мкм/мм, по табл.22[6], с.192
∆к=0,7-1 , принимаем 1 ,
l-наибольший размер заготовки тогда :
После сверления отверстия в заготовке имеем следующее пространственное суммарное отклонение, определяется по формуле 1.17,мкм:
, (1.17)
где ∆у- удельное значение увода оси , мкм/мм;
l-длина отверстия, мм;
С0-смещение оси отверстия, мкм.
По таблице 25 [6] с. 196 :
.
Для каждой последующей операции , остаточное коробление составит, мкм:
,
где куточн- коэффициент уточнения формы , определяется по рекомендациям табл.22[5] с.73
|
|
|
– суммарная погрешность определяется по формуле , мкм:
Погрешность установки определяем по формуле 1.18 [9, с. 74]):
, (1.18)
где eб – погрешность базирования, имеет место при не совмещении установочной и технологической баз, eб= 0.
eз – погрешность закрепления, мкм: по табице 4.10. [9]
e = 120 мкм.
На всех остальных переходах e = 0, так как обработка ведется за один установ.
Технологический маршрут обработки отверстия определяем , согласно рекомендациям таблице 7,[9] , он состоит из следующих операций :
1) Сверление
2) Зенкерование
3) Развертывание
Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки :
Для операций зенкерование : D3= 0,05 ,
развертывание : D4=0,002.
r3 = 24´ 0,05 = 0,12мкм;
r4 = 0,12´ 0,002 = 0,00024мкм;
Значения параметра шероховатости Rz и глубина дефектного слоя h для всех технологических переходов обработки поверхности назначаем по таблицам 4.3 и 4.5 [6]. На основании записанных в таблице данных производим расчёт минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой, тогда минимальный припуск будет равен:
для сверления: 
,
для зенкерования: 
,
для развертывания 
|
|
|
Значение припусков занесем в таблицу 16.
В графе расчетный размер значения диаметров определяются следующим образом:
(1.19)
зенкерование- 
сверление - 
.
В графе предельный размер наибольшее значение получается по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода. Минимальное значение предельного размера получается из максимального, за вычетом соответствующего допуска :
(1.20)
зенкерование- 
сверление - 
.
Максимальные предельные значения припусков 
равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения 
– соответственно разности наибольших предельных размеров.
, (1.21)
, (1.22)
для зенкерования 
мм;
мм;
для развертывания 
мм;
мм
Общие номинальные припуски определяем, суммируя промежуточные припуски, и записываем их значения внизу соответствующих граф.
Общие номинальные припуски определяем, суммируя промежуточные припуски, и записываем их значения внизу соответствующих граф.
мкм; 
мкм;
По рассчитанным данным строим схему расположения полей допусков. Производим проверку правильности выполненных расчётов:
385 - 248= 180 - 43 = 137 мкм, верно;
|
|
|
138 - 122 = 43 - 27= 16 мкм, верно;
РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ НА АНАЛИТИЧЕСКУЮ ПОВЕРХНОСТЬ Ø 12Н8
Режимы резания представлены в таблице 32 (приложение 12).
Расчет режимов резания табличным путём представлен (приложении 13)
ВЫВОД
Исходя из выполненных мною расчетов по детали «Крышка» можно сделать следующие заключения: данная деталь является технологичной так как она не относится к деталям высокой точности и деталям трудно обрабатываемым, а значит ее стоимость и трудоемкость изготовления снижается. Заготовку для этой детали целесообразно изготавливать методом литья так как Ким штамповки равен 72% это выше чем у других методов получения данной детали.
Для подтверждения правильности сделанного выбора были рассчитаны следующие показатели: часовые приведенные затраты, основная и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания, часовые затраты по эксплуатации рабочего места, технологическая себестоимость операций, а так же проведен расчет годового экономического эффекта. В результате расчетов определен наиболее выгодный вариант изготовления детали – штамповка, так как сумма приведенных затрат была наименьшая.
Здесь же было произведено проектирование технологического маршрута обработки детали табличным методом: определена последовательность обработки детали, операционные припуски, допуски и размеры заготовки.
|
|
|
Расчет режимов резания и нормы времени операций определены табличным методом.
Показатели экономической эффективности от внедрения нового вида продукции представлены в (приложении 14).
Дата добавления: 2019-07-15; просмотров: 614; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!