Задание и порядок выполнения работы:
1. Ознакомиться с инструкцией о выполнении работы.
2. Ознакомиться с теоретическими сведениями о способах, видах и методах отделочных операций
3. Разработать технологический процесс отделки деталей машин, с составлением всей необходимой технологической документации
4. Составить отчет о работе.
Содержание отчёта:
При составлении отчета необходимо:
I. Ознакомиться с краткими теоретическими сведениями по следующим вопросам:
1. Хонингование
- Суперфиниширование
- Доводка
- Полирование
- Электрополирование
- Чистовая обработка давлением
II. Представить технологическую документацию необходимую для выполнения технологического процесса отделки одним из выбранных способов
III.Ответить на контрольные вопросы:
1. Назовите два вида хонингования.
2. От каких скоростей зависят хонингование и шероховатость поверхности?
3. Станки какого типа наиболее распространены в хонинговании?
4. Производительность процесса суперфиниширования и качество получаемой поверхности зависят от основных параметров. Сколько их?
5. Какова средняя частота колебания брусков по данным ВНИИАШ при выполнении суперфиниширования?
6. Какой основной инструмент используется при доводке?
7. Какие смазочные жидкости применяют при доводке?
8. Что понимают под процессом полирования?
9. Что обрабатывают однозубыми дорнами?
10. На каких станках производится чистовая обработка давлением шариковыми упрочнителями?
Литература:
Основная
1. Космачёв И. Г. Технология машиностроения. Лениздат, Ленинград – 1970, 400 с., ил.
Дополнительная
2. Антонов Л. П.и др. Практикум в учебных мастерских. Учеб. пособие для студентов пед. ин-тов по специальности «Общетехнические дисциплины и труд». - М.: «Просвещение», 1976.– 400 с. с ил.
3. Муравьёв Е. М. Технология обработки металлов: Учеб. пособие для учащихся 5 – 9 кл. общеобразоват. учреждений. - М.: Просвещение, 1995.-224 с., ил.
4. Рубинштейн С. А., Левант Г. В., Тарасевич Ю. С. Основы учения о резании металлов и режущий инструмент.-М.: Машиностроение, 1968.- 392 с., ил.
Теоретические сведения
Хонингование
Хонингование является процессом точной обработки сквозных и глухих цилиндрических, конических и ступенчатых отверстий. Его применяют при точной обработке наружных цилиндрических и конических поверхностей, а также плоских и фасонных.
Наиболее широко хонингование используется при обработке отверстий диаметром от 2,5 до 1000 мм при максимальной длине до 25 м.
Хонингование осуществляется головкой (хоном) несущей на внутренней или внешней поверхности абразивные бруски, раздвигающиеся в процессе обработки. Головке сообщают одновременно вращательное и возвратно-поступательное движения, а обрабатываемая деталь остаётся неподвижной.
Хонингование отличается от процессов шлифования и доводки. При хонинговании в работе одновременно участвуют в 100 – 1000 раз больше абразивных зёрен, чем при шлифовании; скорость резанья в 50 – 100 раз меньше, чем при шлифовании, а давление абразивных брусков хона на сбрасываемую поверхность – 6-10 раз меньше, чем при шлифовании.
Различают два вида хонингования – размерное и отделочное.
Размерное хонингование осуществляют для получения заданной точности размеров и геометрической формы без предъявления особых требований к качеству поверхности. Максимальная высота микронеровностей при размерном хонинговании достигает 0,5 мкм.
При отделочном хонинговании сохраняется ранее получения точность обработки, но обеспечивается получение нужного класса чистоты поверхности и повышается точность геометрической формы отверстия. Максимальная высота микронеровностей при отделочном хонинговании – 0,025 мкм.
При хонинговании может быть получена поверхность шероховатостью 9 - 12-го классов при условии правильного выбора параметров процесса.
Основными параметрами процесса хонингования являются: 1) соотношение между окружной скоростью υо и скоростью возвратно-поступательного движения υп головки; 2) окружная скорость хонинговальной головки; 3) характеристика абразивных брусков; 4) величина удельного давления; 5) конструкция головки и станка.
При одновременном вра-щении возвратно-поступательном движении головки режущие зёрна абразивных брусков, переме-щаясь по винтовой линии, образуют на обрабатываемой поверхности сетку спиральных рисок (рис. 8.1), скрещивающих-ся между собой под углом 2α. Изменяя величины υо и υп, можно получить различные значения угла 2α.
Производительность процессса хонингования и шероховатость поверхности зависят от окружной скорости υо хонинговальной головки, скорости её возвратно-поступательного движения υп, а также от соотношения этих скоростей υо : υп.
Для размерного хонингования отверстий длиной менее 1 м могут быть рекомендованы следующие значения υо (в м/мин):
Мягкая сталь ……………………………………20 – 42
Твёрдая сталь……………………………………20 – 32
Чугун ……………………………………………30 – 62
Алюминий ………………………………………30 – 68
Бронза …………………………………………...32 – 67
При доводочном хонинговании скорость υо соответственно уменьшается на 20 – 30%.
Увеличение скорости υп при постоянной величине скорости υо повышается производительность обработки. Однако при очень больших значениях υп возникают вибрации, приводящие к поломкам брусков. Предварительное хонингование обычно осуществляют с максимально возможной для данного станка скоростью возвратно-поступательного движения υп с учётом длины рабочего хода.
При обработке стали она составляет υп = 5-15 м/мин, а при обработке чугуна - υп = 12-20 м/мин.
Соотношение скоростей υо : υп выбирают таким образом, чтобы угол скрещивающихся штрихов 2α составлял 30-60°. В этом случае угол наклона траектории абразивного зерна будет равен 15-30°.
Среднее значение отношений υо : υп для размерного и отделочного хонингования отверстий длиной меньше 1 м приведены в таблице 8.1.
Таблица 8.1
Среднее значение отношений υо : υп для различных металлов
| Обрабатываемый металл | Вид хонингования | Отношение υо : υп |
| Серый чугун | Размерное | 2 - 5 |
| Отделочное | 4 – 8 | |
| Сталь незакалённая | Размерное | 1,5 – 2,5 |
| Отделочное | 2,5 – 4 | |
| Сталь закалённая | Размерное и отделочное | 2 - 4 |
Скоростью резания при хонинговании будет являться результирующая скорость вращения и возвратно-поступательного перемещения головки.
При отделочном хонинговании брусками зернистостью 6–3 шероховатость поверхности соответствует 8–9 классам, брусками зернистостью М28 – 10 классу и брусками зернистостью М20 – 11–12 классам чистоты.
Размерное хонингование осуществляется брусками на керамической связке, а отделочное – на бакелитовой связке.
По мере увеличения удельного давления абразивных брусков производительность брусков растет, достигая некоторого максимума, а затем резко падает. При размерном хонинговании деталей с длиной отверстия менее 1 м удельное давление составляет 5–12 кг/см2, а при отделочном – 2–5 кг/см2.
Процесс хонингования осуществляется с обязательным применением жидкости, которая выполняет охлаждающее, смазывающее и вымывающее действия. При обработке чугуна используют керосин, а при хонинговании стали – смесь из веретенного масла (25%) и керосина (75%).
Хонинговальные головки бывают с механическим или гидравлическим разжимом брусков. В головках с механическим разжимом брусков удельное давление при износе брусков уменьшается, а в головках с гидравлическим разжимом оно поддерживается постоянным.
Хонинговальная головка для обработки отверстий диаметром от 50 до 120 мм показана на рис. 8.2. Корпус 6 головки представляет собой полый цилиндр, внутри которого перемещается валик 4 подачи. В прямоугольных пазах корпуса находятся колодки 2. С помощью пружин 15 в них закреплены бруски 3.
Колодки 2 опираются на конические поверхности валика 4 подачи, а пружины 1 и 5 обеспечивают постоянное прилегание колодок к этому валику. Корпус головки шарнирно соединяется со шпинделем станка при помощи держателя 14 и оправки 11. В углубления сферической поверхности оправки вставлены четыре шарика 7, которые входят в пазы корпуса головки и держателя. Шарнирное соединение корпуса головки с оправкой обеспечивается двумя полукольцами 8, гайкой 9 и контргайкой 10.
Под действием силы, приложенной к оси штока 13, валик подачи, перемещаясь в осевом направлении, раздвигает колодки с брусками до тех пор, пока они не прижмутся к хонингуемой поверхности. Для возвращения валика подачи в начальное положение служит пружина 12.
Хонингование производят на специальных станках: на вертикально-хонингованных обрабатывают отверстия длиной до 2 м, на горизонтально-хонингованных – длиной более 2 м. Используют также сверлильные станки с ручной подачей.
Наиболее широко распространены станки вертикального типа как одношпиндельные, так и многошпиндельные. Некоторые из них автоматизированы.
Величина припуска на хонингование зависит от вида операции и качества предшествующей обработки. Для отверстий диаметром от 25 до 500 мм в чугунных и стальных деталях припуски на диаметр соответственно составляют 0,02 — 0,20 и 0,01 —0,08 мм.
В процессе хонингования легко устраняются овальность, конусность, бочкообразность и другие погрешности формы отверстия; точность размеров и формы может достигать 1-го класса. Однако получение такой точности экономически нецелесообразно.
Суперфиниширование
Суперфиниширование – один из наиболее совершенных и производительных процессов, позволяющих получать поверхности шероховатостью 10 – 12-го, а в отдельных случаях 13-го классов чистоты. Этот метод обработки целесообразно применять в условиях массового производства.
При суперфинишировании цилиндрические поверхностей осуществляется следующие рабочие движения: вращение детали, короткие колебательные движения брусков и продольное перемещение головки с брусками вдоль обрабатываемой детали.
Схема процесса резания при суперфинишировании приведена на рис. 8.3. В начале обработки (рис. 8.3, а), когда площадь контактирования абразивных брусков с поверхностью детали мала, а давление на эту площадь большое, масляная пленка на ней не препятствует резанию и абразивные зерна брусков срезают микронеровности (рис. 8.3, б). По мере обработки площадь контактирования увеличивается, и, следовательно, давление на единицу поверхности уменьшается; масляная пленка начинает препятствовать резанию, и процесс резания постепенно ослабевает (рис. 8.3, в и г). Затем наступает такой момент, когда площадь контактирования абразивных брусков с обрабатываемой поверхностью детали увеличивается настолько, что масляная пленка уже не разрывается, и процесс снятия стружки автоматически прекращается (рис. 8.3, д).
За один цикл движения бруска абразивное зерно изменяет направление относительного движения, при этом меняются и его режущие грани, поэтому в каждый период движения зерно режет металл разными гранями. Это — одна из наиболее важных особенностей процесса суперфиниширования. Так как в процессе резания участвует большое число режущих граней и при изменении направления движения зерен они очищаются от стружки, условия обработки значительно улучшаются.
Снимаемый при суперфинишировании слой металла настолько мал, что трудно говорить о припуске на обработку в обычном смысле этого слова. Если после шлифования средняя высота микронеровностей составляет 0,5—0,75 мкм, то после суперфиниширования она снижается до 0,15—0,20 мкм.
Принципиальные схемы суперфиниши-рования показаны на рис. 8.4. Наружные цилиндрические поверхности 1 можно обрабатывать колеблющимися брусками 2 с продольным перемещением их относительно вращающейся детали (рис. 8.4, а и б)или колеблющимися брусками 2, вращающимися вокруг неподвижной детали 1 (рис. 8.4, в). Плоские поверхности обрабатывают торцом чашечного круга 2 (рис. 8.4, г), который вращается и одновременно описывает круговое движение вокруг своей оси, не совпадающей с осью шпинделя станка. Деталь 1, закрепленная на столе станка, совершает такие же движения.
Сферические поверхности можно обрабатывать вращающимся чашечным кругом, ось которого наклонена под углом к оси вращения детали.
Внутренние поверхности обрабатывают колеблющимися брусками при вращающейся детали.
Выбор параметров процесса. Производительность процесса суперфиниширования и качество получаемой поверхности зависят от рационального выбора основных параметров:
1) удельного давления на абразивный инструмент;
2) скоростей колебательного и вращательного движений;
3) высоты микронеровностей на обраба-тываемой детали;
4) 
характеристики абразивного инстру-мента;
5) состава смазочно-охлаждающей жид-кости.
Удельное давление при суперфинишировании чугуна и стали составляет от 0,5 до 6 кг/см2. Тонкое суперфиниширование выполняют при удельном давлении для стали 1 – 3 кг/см2, для чугуна – 1 кг/см2 и для лёгких металлов – 0,3 – 0,5 кг/см2.
Скорости колебательного и вращательного движений. По данным ВНИИАШ, частота колебаний брусков составляет 1000 – 3000 дв. ход/мин, а среднее увеличение амплитуды колебаний – 1,5 – 6 мм. Качество поверхности улучшается при повышении частоты колебаний и ухудшается при увеличении амплитуды колебаний. Например, выгоднее работать с частотой колебаний 1000 дв. ход/мин и амплитудой 2мм, чем с частотой колебаний 500 дв. ход/мин и амплитудой 4 мм.
Окружная скорость детали обычно составляет 2,5 – 10 м/мин. По зарубежным данным, окружная скорость деталей при суперфинишировании может достигать 12 – 15 м/мин для предварительной обработки и 30 м/мин – для окончательной. При обработке очень твёрдых деталей скорость увеличивается до 120 м/мин, при этом получают поверхностью шероховатостью 0,13 мкм.
Для обеспечения более интенсивного съема металла в начале цикла и получения поверхности меньшей шероховатости в конце его окружную скорость детали рекомендуется принимать ступенчатой — меньшей в начале и в 2—3 раза увеличивающейся в конце процесса. Кроме того, при выборе окружной скорости vокр. необходимо учитывать скорость колебательного движения vкол, так как абразивное зерно не должно дважды проходить по одному и тому же пути. В первой половине цикла окружная скорость должна составлять vокр = (2-4) vкол, а в конце vокр = (8-6) vкол. Скорость колебательного движения примерно равна vкол = 5-7 м/мин.
Скорость возвратно-поступательного перемещения находится в пределах 1-3 м/мин. При правильном выборе скорости продольной подачи брусков абразивные зёрна работают более интенсивно в различных направлениях, в результате чего увеличивается стойкость брусков.
Высота микронеровностей на обрабатываемой поверхности обычно не превышает 2-3 мкм. Так как при суперфинишировании съем металла небольшой, микрогеометрические поверхности с помощью этого процесса нельзя.
Характеристика абразивных брусков. В зависимости от обрабатываемого материала применяют бруски из электрокорунда белого (ЭБ) или карбида кремния зелёного (КЗ).
Выбор связки брусков зависит от условий обработки. При недостаточно качественной предшествующей обработке суперфиниширование осуществляют брусками на керамической связке; при хорошей подготовке поверхности и высоких требованиях к её шероховатости – брусками на бакелитовой связке. Зернистость брусков принимают в зависимости от требуемого класса чистоты поверхности.
Смазочно-охлаждающие жидкости. Как правило, в качестве охлаждающей жидкости применяют либо чистый керосин, либо смесь керосина с веретенным маслом. Содержание масла в смеси колеблется от 5 до 25%. Для получения поверхности очень малой шероховатости используют более вязкую жидкость, а для повышения режущей способности абразивных брусков - менее вязкую, содержащую 10-15 % веретенного масла и 85-90% керосина.
Суперфиниширование внутренних поверхностей. Эти поверхности обрабатывают на внутришлифовальном станке мод. ХШ83А-Н35 с помощью специальной головки (Рис. 8.5), обеспечивающей возвратно-поступательное движение брусков. Поступательное движение осуществляется от эксцентрикового вала-шестерни 3, который соединен с ползуном 1 посредством обоймы. Специальная головка закрепляется на корпусе 2 шлифовальной головки винтом 4. Эксцентриковый вал-шестерня вращается от шпинделя шлифовальной головки через коническую шестерню 5. Число двойных ходов ползуна, а, следовательно, и брусков зависит от скорости вращения шпинделя шлифовальной головки.
На чистоту обработки влияет величина угла сетки, т.е. соотношение окружных скоростей брусков. Из опыта суперфиниширования внутренних поверхностей установлено, что угол сетки меняется от 18-20º при предварительной обработке до 6-10º - при чистовой.
Предварительное суперфиниширование производится при 45, а чистовое – при 63 об/мин. шпинделя.
Усилие прижима брусков устанавливается в начальном периоде обработки и регулируется поперечной подачей шлифовальной головки в пределах 7—15 кг.
Величина продольной подачи шлифовальной головки при суперфинишировании внутренних поверхностей мало влияет на шероховатость обрабатываемой поверхности. Она устанавливается в пределах 500—600 мм/мин.
8.3. Доводка
Доводка широко используется в качестве отделочной операции для получения поверхностей шероховатостью 14-го класса и точности размеров и геометрической формы 1-го класса.
Операция доводки выполняется с помощью мелкозернистого абразива, зерна которого свободно распределены в доводочной пасте или суспензии. Инструментом служит притир, на поверхность которого наносится паста или суспензия. Обработка осуществляется с большими скоростями и малыми удельными давлениями. Относительное перемещение детали и притира должно быть таким, чтобы абразивное зерно при каждом ходе перемещалось по новой траектории.
Различают абразивную, химико-механическую и электро-химико-механическую доводку.
Абразивная доводка, широко распространенная в промышленности, применяется при обработке инструмента и деталей машин с закаленными и твердосплавными поверхностями. Производится она с помощью паст и суспензий.
Химико-механической доводке подвергаются инструменты и детали машин из стальных, медных и алюминиевых сплавов, чугунов и т. п. Доводочным материалом служат пасты на основе окиси хрома.
Электро-химико-механическая доводка используется главным образом для обработки твердосплавного режущего инструмента.
Доводочные материалы. При изготовлении доводочных паст, суспензий, брусков и кругов для доводки твердых материалов стали и чугуна применяют корунд, электрокорунд, карбид кремния, карбид бора и алмаз.
Для доводки мягких материалов (медных и алюминиевых сплавов, баббитов) используют окись хрома.
В зависимости от размера зерна абразивные материалы для доводки делят на три группы: 1) шлифпорошки зернистостью от 5 до 3 – для грубой доводки; 2) микропорошки от М28 до М14 – для предварительной доводки; 3) микропорошки от М10 до М5 – для окончательной доводки. Для получения поверхности шероховатостью выше 14-го класса чистоты применяют еще более тонкие микропорошки от М3 до М1 и микропорошки М0,5 и М0,2, т. е. порошки с размером зерна 0,5и 0,2 мкм.
Для доводки деталей машин применяют различные пасты, которые также делят на три группы: 1) абразивные на основе электрокорунда, карбида кремния, карбида бора; 2) алмазные на основе синтетических алмазов; 3) химико-механические на основе окиси хрома.
Состав некоторых абразивных паст приведены в табл. 8.2
Таблица 8.2
Абразивные пасты, применяемые для доводки
| Вид материала | Зернистость | Состав, в % | ||||
| Абразив | Олеиновая кислота | Стеа-рин | Керо-син | Вазе-лин | ||
| Электрокорунд белый с присадкой хрома (ЭБХ) | М20 и М3 | 70 | 20 | 8 | 2 | - |
| Электрокорунд белый с присадкой титана (ЭТ-3) | М20 и М40-14 | 70-50 | 20-27 | 8-17 | 2-6 | - |
| Монокорунд (М) | М1 | 4 | 48 | 4 | - | - |
| Карбид кремния | М10 – М14 | 60 | - | - | 2 | 38 |
В качестве связывающих материалов в пастах применяют стеарин, парафин, вазелин и олеиновую кислоту. Стеарин и олеиновая кислота обладают дополнительным свойством – ускоряют процесс доводки. Керосин, бензин, вода и различные масла служат смазывающими материалами.
Притиры выполняют из чугуна, стали, латуни, меди, стекла. Материал притира оказывает существенное воздействие на процесс доводки металлов свободным абразивом. Высокая точность и чистота поверхности при доводке стальных термически обработанных поверхностей достигается притирами из серого чугуна с мелкими графитовыми включениями и прочной металлической основой.
При доводке химико-механическими пастами алюминиевых и медных сплавов широко применяют притиры из стекла.
Оборудование. Доводку деталей машин осуществляют на универсальных станках. Универсальные станки предназначены для доводки плоских цилиндрических наружных поверхностей и отверстий. Промышленность выпускает станки с вертикально и горизонтально расположенными дисками притирами, а также бесцентрово-доводочные.
Наибольшее распространение получили доводочные станки с двумя горизонтально расположенными дисками-притирами. Схема доводки на этих станках показана на рис. 8.6, а. Нижний диск 3 жестко связан со шпинделем станка, а верхний 1 имеет самоустанавливающуюся подвеску, которая обеспечивает ему строго параллельное положение по отношению к нижнему диску. Между дисками-притирами помещается сепаратор 2 в виде диска с соответствующими форме детали прорезями, в каждую из которых с небольшим зазором входит деталь 4. Сепаратор устанавливается с небольшим эксцентриситетом (5—15 мм)по отношению, к общей оси дисков.
В процессе доводки осуществляются следующие рабочие движения: вращение дисков, которые могут вращаться с большей скоростью как в одну, так и в противоположную сторону; вращение сепаратора с деталями вокруг своей оси, не совпадающей с осью дисков. Скорость вращения сепаратора обычно меньше, чем дисков.
При вращении дисков детали получают не только вращение, но и скольжение относительно рабочих поверхностей дисков. Это скольжение определяет скорость резания и обуславливает съём металла в процессе доводки.
Эксцентрическое вращение сепаратора также вызывает дополнительное движение детали в радиальном направлении, необходимое для равномерного износа дисков по всей ширине. Для равномерного съёма металла с детали необходимо, чтобы помимо радиального перемещения она получала перемещение и в тангенциальном направлении. Для этого деталь в сепараторе располагается под углом α, величина которого находится в пределах 5 – 30°.
В процессе доводки деталь 1 (рис. 8.6, б)совершает сложное движение, при этом векторы скоростей скольжения и качения непрерывно изменяют свое направление и величину, и достигается не повторяемость траектории 2 рабочего движения абразивных зерен.
Станок-полуавтомат мод. МШ-156 служит для обработки цилиндрических и плоских поверхностей. Детали укладываются в ячейки сепаратора на диск нижнего шпинделя. Притиры вращаются каждый от своего двигателя, а сепаратор совершает колебательные движения от своего валика, имеющего привод от нижнего шпинделя. По окончании доводки верхний шпиндель с диском автоматически поднимается вверх. Доводка производится суспензией, которая подаётся из бака, установленного сбоку станины. С помощью гидропривода и гидроаппаратуры осуществляется перемещение верхнего доводочного дика, зажим и отжим колоны при повороте траверсы, а также изменение усилия на диск от 0 до 15 кг.
Станки снабжены электрическим реле времени, отключающим их по окончании работы на заданном отрезке времени. При обработке обеспечиваются точность размера до 1 мкм и шероховатость поверхности до 12-го класса.
Технология абразивной доводки. Различают ручную, полумеханическую и механическую доводку.
Ручная доводка применяется в единичном производстве, а также в тех случаях, когда из-за сложной формы детали невозможно осуществить механическую доводку.
В серийном производстве производится механическая доводка. Она выполняется обычно на станках токарной группы. В этом случае главное движение (вращение детали) осуществляется станком, а движение подачи – от руки.
В крупносерийном и массовом производстве используется механическая доводка.
Технологический процесс абразивной доводки осуществляют двумя основными способами: 1) свободным абразивным зерном (пастами, суспензиями); 2) связанным, закреплённым зерном (брусками, кругами). Доводка притирами, шаржированными абразивами, занимает промежуточное место.
Свободным абразивом доводят плоские и цилиндрические наружные поверхности, а кругами и брусками – внутренние поверхности вращения.
Во всех процессах абразивной доводки инструментом служат шлифующие порошки различной зернистости из электрокорунда, карбида кремния, карбида бора и алмаза.
Производительность процесса доводки и качество поверхности зависят от скорости перемещения притира, удельного давления, зернистости абразива и способа его подачи, припуска на доводку, точности притира и других условий.
При механической доводке плоских и цилиндрических наружных поверхностей оптимальные скорости вращения притира составляют: для предварительной обработки — 15—20 м/сек, а для окончательной — 4 м/сек.
Производительность процесса тем больше, чем выше давление притира на деталь. Эта зависимость сохраняется при давлении до 3 кг/см2.
Наибольшая производительность достигается при непрерывной подаче абразивной суспензии в зону резания. При предварительном шаржировании поверхности притира абразивом производительность снижается в 2,5 – 3 раза.
В качестве смазочных жидкостей при доводке применяют керосин и олеиновую кислоту. Толщина слоя смазки между обрабатываемой поверхностью и притиром должна быть такой, чтобы в нём мог расположиться только один слой зёрен. В этом случае производительность процесса достигает максимального значения. Следовательно, чем меньше размер абразивных зёрен, тем тоньше должен быть слой смазки. При доводке мелкозернистыми абразивами в качестве смазки целесообразно использовать чистый керосин.
Припуск на доводку в среднем составляет: на предварительных операциях — 0,02—0,05 мм, а на окончательных — 3—5 мкм. В некоторых случаях припуск на доводку может быть доведен до 0,1—0,2 мм.
В качестве смазочных жидкостей при доводке применяют керосин и олеиновую кислоту. Толщина слоя смазки между обрабатываемой поверхностью и притиром должна быть такой, чтобы в нем мог расположиться только один слой зерен. В этом случае производительность процесса достигает максимального значения. Следовательно, чем меньше размер абразивных зерен, тем тоньше должен быть слой смазки. При доводке мелко-
Для получения точной геометрической формы плоских и цилиндрических наружных поверхностей деталей с отклонениями 0,1 – 0,25 мкм неплоскостность притиров должна быть в пределах 0,3 – 0,5 мкм.
Доводку внутренних цилиндрических поверхностей осуществляют по двум схемам: 1) притир плавает (закреплён шарнирно) и устанавливается по закреплённой неподвижной заготовке; 2) притир закреплён неподвижно, а заготовка самоустанавливается по оси шпинделя.
Первая схема предпочтительна для доводки отверстий в тяжёлых заготовках, а вторая – в легко передвигаемых.
В качестве инструмента для доводки отверстий применяют разжимные втулки с внутренним конусом (1:50, 1:30). Наиболее эффективным материалом для притира является серый чугун марки СЧ12-28. Хорошо зарекомендовали себя круглые притиры (рис. 8.7) с эксцентриковыми или прямыми канавками. Лучшие результаты получены при использовании притира с короткими косыми канавками глубиной 0,8—1,0 мм и шириной 1,0— 1,5 мм. Канавки выполняют роль резервуаров, в которых удерживается абразивная смесь. В процессе доводки она постепенно поступает на рабочую поверхность.
Доводку отверстий больших диаметров выполняют хонинговальной головкой обычной конструкции, установив чугунные бруски притиры.
Глубокие отверстия малых диаметров целесообразно обрабатывать упругим притиром (рис. 8.8). Такой притир изготовляют следующим образом. Навитую на цилиндрическую оправку и закрепленную с двух сторон в натянутом положении проволоку сошлифовывают до размера h, затем правят, рихтуют и разрезают на отдельные лепестки 3. Эти лепестки вставляют в оправку 1 и закрепляют винтами 2. В зависимости от диаметра отверстия может быть два или три лепестка.
Каждый лепесток притира изгибают по форме, показанной на рис. 8.8, б. Длину лепестка 1 и радиус изгиба R выбирают в зависимости от диаметра d обрабатываемого отверстия. После сборки притир шаржируют абразивным порошком.
Перед введением притира в отверстие его лепестки занимают поло-жение, показанное на рис. 8.8, а. Деталь совершает возвратно-поступательное движение относительно вращающегося притира (или наоборот). Число двойных ходов в минуту — 70—80. Притир не теряет упругих свойств в течение 60—80 мин. работы.
Полирование
Полирование – окончательная обработка поверхностей. Осуществляется она с целью улучшения чистоты поверхностей деталей машин, а также для увеличения срока их службы.
Полируют наружные и внутренние поверхности деталей любой формы, но чаще всего сложного криволинейного профиля, из разнообразных металлов и сплавов различной твёрдости.
Этот вид обработки позволяет получать поверхности шероховатостью 10 – 12-го, а в отдельных случаях и 13-го классов чистоты.
При чистовом полировании снимается слой металла в 0,01 – 0,03 мм. При черновом полировании толщина снимаемого слоя достигает 0,3 мм и более.
Полирование может осуществляться различными методами: механическим, химическим, электрохимическим и др.
В машиностроении широко применяется механическое полирование, осуществляемое с помощью твердых абразивных материалов, закреплённых в каком-либо носителе или незакреплённых, свободно перемещающихся. Оно может производиться кругами и лентами, специальными полировальниками, в барабанах, в вибрационных, струйных и центробежных установках и другими способами.
Ниже рассматриваются виды механического полирования.
Полирование кругами – наиболее распространённый вид обработки, осуществляемый вручную, так и с любой ступенью механизации, вплоть до автоматизации.
В процессе полирования деталь под определённым давлением прижимается к рабочей поверхности быстровращающегося полировального круга, на которую тем или иным образом нанесён абразивный порошок или паста. В результате обработки поверхность приобретает повышенные против исходных гладкость и блеск.
Рабочим инструментом является полировальный круг, на котором с помощью клея нанесён слой абразивных зёрен или пасты. Круги изготавливают из фетра или войлока, из различных тканей, прессованной бумаги, резины, пластмассы, кожи.
Используют естественные полирующие материалы – крокус, мел, венскую известь, тальк, диатомит, трепел и искусственные – окись железа, окись хрома, окись алюминия.
Широко распространены полировальные пасты, состоящие из тонких абразивных порошков, связующих веществ, жиров, поверхностно активных веществ.
В зависимости от содержания абразивного материала различают пасты хромовую, маршаллитовую, крокусную и известковую. Кроме того, они различаются и по назначению – для полирования закалённых сталей, цветных металлов.
Полирование осуществляют на полировальных станках – одношпиндельных двухсторонних, двухшпиндельных двухсторонних, станках-двигателях, станках с гибким валом, бесцентрово-полировальных, полуавтоматах и автоматах, на автоматических линиях.
На бесцентрово-полировальном станке мод. БПС обрабатывают прутки и трубы в серийном и крупносерийном производстве. Такие станки (рис.8.9) действуют по тому же принципу, что и бесцентрово-шлифовальные.
Деталь 3 устанавливают между двумя вращающимися кругами — ведущим 2 и рабочим (полировальным) 1. При обработке она поддерживается ножом 4. Во время полирования ось вращения детали должна быть в одной плоскости с осями вращения кругов.
Полирование больших поверхностей, а также отдельных участков на крупных деталях и обработка на многопозиционном оборудовании выполняются с помощью ручных универсальных шлифовально-полировальных машин и сменных универсальных полировальных головок различных типов.
К режимам полирования относятся скорость вращения круга (окружная скорость) и его давление на деталь во время обработки. Выбор оптимальной скорости вращения круга зависит от характера обрабатываемого материала и типа круга. Рекомендуемые скорости вращения круга приведены в таблице 8.3.
Таблица 8.3
Скорость вращения полировальных кругов
| Полирующий материал | Скорость вращения, в м/с, при обработке | ||
| Стали, никеля, хрома | Меди, латуни, бронзы | Алюминия, цинка, свинца | |
| Абразивное зерно | 20 – 35 | 16 – 25 | 12 – 20 |
| Паста | 30 – 35 | 25 – 30 | 20 – 30 |
Давление круга на деталь составляет 2,5—5,0 кг/см длины контактной поверхности круга с деталью. Большее давление применяют для предварительного, а меньшее — для окончательного полирования.
Полирование лентами. Абразивное полирование металлических деталей с помощью лент во многих случаях является более производительным и совершенным процессом, чем полирование кругами.
Абразивные ленты изготавливают на бумажной или тканевой основе, которую покрывают абразивными зёрнами. В качестве связки используют клей и лаки. Ленты бывают бесшовные эластичные на связке из резины или синтетических смол и клееные (шовные) или рулонные на животных или синтетических клеях.
Для полировальных работ в основном применяют эластичные ленты, покрытые не абразивными зёрнами, а соответствующими пастами, которые наносят на ленту в процессе обработки (по мере расходования).
Абразивными лентами обрабатывают разнообразные детали из различных материалов. В зависимости от размеров деталей применяют абразивные ленты шириной 10 – 775 мм и длинной до 25000 мм, а иногда делают ленты шириной до 3000 мм, склеивая их из нескольких полос шириной 500 – 700 мм.
Принципиальные схемы обработки абразивными лентами представлены на рис. 8.10.
Наибольшее распространение получило полирование лентами с контактными роликами (рис. 8.11), на которые опирается лента. В большинстве случаев используются контактные ролики из алюминиевых сплавов, покрытые слоем в 3 – 15 мм эластичного материала.
Полирование лентами осуществляют на станках разнообразных конструкций в зависимости от конструктивных особенностей деталей и целей обработки.
Согласно классификации различают универсальные и специальные ленточные станки. Иногда выделяют в самостоятельную группу ленточно-полировальные головки, устанавливаемые в позиционных и агрегатных станках, а также на линиях непрерывного полирования.
Для полирования лентами можно использовать и обычные шлифовально-полировальные станки, настольные одношпиндельные станки-двигатели и другие механизмы, осуществив небольшую модернизацию их.
Производительность процесса и качество обработанной поверхности зависят от величины удельного давления, скорости и ширины ленты.
При повышении удельного давления съем металла возрастает, однако стойкость ленты уменьшается. При малом удельном давлении (0,35 кг/см2)происходит быстрое затупление ленты, а при большом (0,90 кг\см2)на обработанной поверхности образуются прижоги. Высокую производительность, качество поверхности и стойкость ленты получают - при удельном давлении 0,55—0,75 кг/см2.
Скорость движения ленты в большинстве случаев принимают в пределах 10 – 40 м/с. С увеличением скорости до 25 м/с удельный съём металла возрастает, но при дальнейшем её повышении он заметно уменьшается.
Зернистость ленты определяется требованиями к шероховатости поверхности шероховатостью до 9-го класса чистоты, а при зернистости 6–4 – шероховатостью 9–10-го классов. При обработке лентами, покрытыми пастами, шероховатость поверхности соответствует 11 – 12-классам.
Точность обработки абразивными лентами цилиндрических деталей – не выше 0,01мм; крупногабаритных фасонного профиля – не более 0,1 мм; плоскостей полируемых с помощью стальных опорных плит – до 0,05 мм; при бесцентровом полировании – не выше 0,09 мм.
В барабанах обычно полируют детали, которые трудно обработать на полировальных станках. Сущность этой операции заключается в следующем. Обрабатываемые детали и полирующие материалы загружают в барабан. При вращении (рис. 8.12,а)или вибрировании (рис. 8.12,б) барабана абразивные зерна трутся о поверхность деталей и сглаживают микронеровности.
Барабан вращается с равномерной скоростью, составляющей 0,5—1,0 м/сек. Детали и абразивная среда, находящиеся в зоне 1, поднимаются до определенной высоты и под действием силы тяжести перемещаются в нижнюю часть барабана, при этом происходит съем металла с поверхности деталей. При обработке во вращающихся барабанах большая часть деталей и абразивной среды находится в зоне 2 в относительном покое, поэтому съем металла осуществляется с малой интенсивностью.
При виброабразивном полировании детали подвергаются более интенсивному воздействию абразивной среды в полном объеме. Барабану сообщается от 1000 до 3000 кол/мин с амплитудой от 2 до 10 мм.
Почти во всех случаях абразивной обработки в барабанах мокрая рабочая среда предпочтительнее сухой. Наиболее распространенными абразивными материалами, из которых приготовляют рабочую среду, являются искусственные корунды и особенно нормальный электрокорунд, реже используется карбид кремния и еще реже — карбид бора.
| Рис. 8.13. Магнитно-гидроабразивная установка |
На качество поверхности детали при полировании значительное влияние оказывают неабразивные наполнители и рабочие жидкости. В качестве наполнителя применяют стальные шары, металлическую дробь, стальные цилиндрики высокой твердости (HRC 62—65), которые должны быть отполированы до зеркального блеска и обезжирены. Часто шары и цилиндрики используют вместе с кукурузными кочерыжками и мелкими кусочками фарфора.
В качестве рабочей жидкости применяют 0,2—0,5%-ный раствор мыла в мягкой (дождевой) воде.
После полирования поверхность деталей приобретает блеск, близкий к зеркальному- Если исходная шероховатость поверхности составляла 7—9-й классы чистоты, то после полирования она соответствует 9—11-му классам.
Магнитно-гидроабразивное полирование. Магнитно-гидроабразивная установка для полирования мелких деталей приведена на рис. 8.13. Обрабатываемые детали 3 загружают в сосуд 2, плотно прилегающий к статору 1 с трёхфазной обмоткой. В сосуд заливают полирующую жидкость. При включении переменного электрического тока он, проходя по обмотке статора, создаёт бегущее магнитное поле, которое приводит в движение засыпанные в сосуд детали, собирающиеся у стенок. В центральную часть сосуда, свободную от деталей, погружается лопастная мешалка 4, приводимая во вращение электродвигателем 5. Вращаясь в противоположную магнитному полю сторону, мешалка направляет полирующую жидкость на встречу взвешенным в ней деталям.
Для полирования 1 кг деталей применяется сосуд диаметром 240 мм; мощность, потребляемая статором, составляет 0,7 кВт; общее потребление электроэнергии – 1,1 кВт. Полирующей жидкостью служат растворы хлористого и азотнокислого натрия (нитрата натрия).
Электрополирование
Электрополирование – это один из наиболее распространенных в машиностроении процессов электрохимической обработки. Применяется оно в качестве отделочной операции. Электрополирование повышает класс чистоты и коррозийную устойчивость поверхности и улучшает её оптические характеристики.
Принципиальная схема электрополирования показана на рис. 8.14. Полируемая деталь 3, которая является анодом, помещена в ванну 2 с электролитом 1. Вторым электродом служат катоды 4. При прохождении тока низкого напряжения поверхность детали подвергается электрохимическому (анодному) растворению.
Благодаря специально подобранному составу электролита и создаваемым условиям — образованию пленки 2 повышенного сопротивления (рис. 8.15) — растворение шероховатой поверхности 1 происходит неравномерно. В первую очередь растворяются наиболее выступающие точки 3 (выступы), а затем малые неровности, и поверхность 1 становится гладкой и блестящей.
Растворение крупных выступов 3 называется макрополированием, а малых неровностей 4 — микрополированием. Если макро- и микрополирование протекают одновременно, то поверхность приобретает гладкость и блеск.
В процессе микрополирования на обрабатываемой детали образуется окисная или гидроокисная пленка. Если она равномерно покрывает поверхность детали, то обеспечиваются условия, необходимые для микрополирования. Внешняя часть этой пленки непрерывно растворяется в электролите. Поэтому необходимо создать такие условия, в которых существовало бы равновесие между скоростью образования окисной плёнки и скоростью ее химического растворения, чтобы толщина пленки все время была постоянной.
Процесс макрополирования зависит от наличия на обрабатываемой поверхности прианодной пленки. Будучи более толстой в углублениях и тонкой на выступах, она способствует ускоренному растворению выступов, так как над ними создается более высокая плотность тока, а электрическое сопротивление меньше, чем над впадинами.
Электрополирование производится в специальных ваннах. В качестве электролита используются фосфорнокислые, сернокислые, сернофосфорные и другие соединения. Для полирования стали, меди, латуни и алюминиевых сплавов наиболее широко применяются электролиты, основу которых составляет ортофосфорная кислота.
Полирование может производиться в холодном или горячем электролите. Черные металлы полируют в горячем электролите (t = 70 - 90°C), а цветные – в холодном (t = 15 - 25°C).
Процесс электрополирования осуществляется при постоянном токе низкого напряжения (6 – 8 в). В зависимости от состава электролита плотность тока принимают от 10 до 60 а/дм2.
Хорошо полируются структурно и химически родные металлы и сплавы. Затруднено полирование высокоуглеродистых и низколегированных сталей. Почти не полируются чугун, металлокерамические сплавы, многофазные бронзы.
При оптимальном режиме работы съем металла в среднем составляет 3—5 мкм/мин при полировании цветных металлов и 7—10 мкм/мин — черных. При декоративном полировании удаляется слой толщиной 40— 100 мкм.
К деталям, поступающим на электрополирование, предъявляются следующие требованиям: а) детали литые или после механической обработки должны иметь шероховатость обрабатываемых поверхностей не ниже 6 – 7-го классов для получения после электрополирования поверхностей 8 – 9-го классов чистоты; не ниже 8 – 9-го классов – для получения 10 – 11-го классов и не ниже 10 – 11-го классов – для получения 12 – 14-го классов; б) детали из проката и выполненные холодной штамповкой не требует дополнительной механической обработки, если чистота их поверхностей на 2 – 3 класса ниже требуемой после электрополирования; в) на обрабатываемых поверхностях деталей не должно быть грубых царапин, рисок, забоин и т. д., так как после электрополирования они остаются.
Чистовая обработка давлением
Чистовая обработка давлением связана с пластическим деформированием металла, сопровождающимся сглаживание микронеровностей. Обработка давлением способствует достижению высокой точности, а благодаря упрочнению поверхностных слоёв металла позволяет повышать эксплуатационные качества деталей.
Существует насколько способов чистовой обработка давлением. К ним относятся дорнование, обкатывание поверхностей роликами и шариками, прокатывание между роликами и дробеструйная обработка.
Дорнование отверстий. В процессе калибрования отверстий инструмент (дорн) определённой формы проталкивается (протягивается) через обрабатываемое отверстие, имеющее несколько меньшие размеры, чем дорн, при этом за счет пластических деформаций диаметр отверстия увеличивается, а поверхностный слой металла в нём упрочняется.
Схемы дорнования цилиндрических отверстий однозубыми и многозубыми дорнами и шариками показаны на рис. 8.16.
Однозубыми дорнами (рис. 8.16, а)обрабатывают втулки, шестерни, маховики и другие детали со сквозными отверстиями с точностью по 1—2-му классам и шероховатостью поверхности по 9—10-му классам чистоты; многозубыми дорнами цельными (рис. 16, б)и наборными — гидравлические и пневматические цилиндры, подшипники, шатуны, станины и другие детали со сквозными отверстиями с точностью по 2-му классу. Детали с криволинейной осью обрабатывают сборной протяжкой из шариков на гибком тросе (рис. 8.16, в)по 2—4-му классам точности. Шариком (рис. 8.16, г)обрабатывают детали пневматической и гидравлической аппаратуры, корпусные детали и детали приборов по 2—3-му классам точности.
Способы дорнования фасонных отверстий аналогичны рассмотренным выше. Фасонное дорнование часто применяется для исправления профильных отверстий, деформированных при термической обработке.
Диаметр отверстия после дорнования dд получается несколько меньше диаметра инструмента dи. Это связано с тем, что при дорновании имеют место не только остаточные δо, но и упругие δу деформации.
Из схемы деформации при дорновании шариком (см. рис. 8.17) имеем:
δ = dи – dз; δо = dд - dз; δу = dи - dд,
где δ – величина натяга;
δо – остаточная деформация;
δу – упругая деформация;
dз – диаметр отверстия до дорнования;
,dд – диаметр отверстия после дорнования;
dи – диаметр инструмента (шарика).
Для отверстий диаметром 10 – 15 мм величина натяга составляют δ = 0,05 – 0,15 мм. На выбор оптимального натяга при дорновании влияет целый ряд факторов и в частности механические свойства обрабатываемо-го материала, геометриические размеры детали, высота, форма и направление микронеровностей предварительно обработанной поверхности, условия смазки и др.
Дорны изготавливают из сталей разнообразных марок. Детали из цветных сплавов и чугуна обрабатывают дорнами из сталей марок У12А, Х12М, Р18, ХВ5 и др. Стальные детали целесообразно дорновать дорнами, рабочие поверхности которых хромированы или азотированы. Такие дорны следует изготавливать из стали марок Х12Ф или 30ХМЮА. Наиболее стойкими являются дорны, оснащенные твердым сплавом марок ВК8 и Т5К10.
В процессе дорнования применяется смазка: минеральное масло – при обработке стальных и бронзовых деталей и керосин – при обработке чугунных. При дорновании деталей из высокопрочной стали с очень большими натягами, а также при выдавливании в отверстии различного рода профилей целесообразно осуществлять предварительное покрытие поверхностей отверстий металлическими смазками – производить омеднение или свинцевание их.
Скорость дорнования оказывает сравнительно небольшое влияние на стойкость инструмента и качество поверхности. При обработке вязких материалов рекомендуются скорости 2—5 м/мин, а при дорновании менее пластичных материалов — 5—7 м/мин
Дорнование можно осуществлять на протяжных станках или прессах. Технологическая оснастка подобна оснастке, применяемой при протягивании.
Экономическая точность дорнования – 2-й класс. Этот процесс обеспечивает повышение точности обработки на один класс, а при дорновании с оптимальным натягом улучшение шероховатости поверхности на 2 – 4 класса.
Обкатывание и раскатывание. Обработка деталей обкатыванием и раскатыванием применяется для получения поверхностей высокого класса чистоты, увеличения износостойкости и усталостной прочности деталей, обеспечения большей прочности прессовых посадок.
В процессе обкатывания или раскатывания рабочий инструмент, прижимающийся к обрабатываемой поверхности с определённым усилием, сглаживает на ней микронеровности и создаёт наклёпанный слой, повышаю-щий эксплуатационные качества детали.
Схемы обкатывания роликами и шариками наружных цилиндрических и плоских поверхностей, а также канавок и галтелей приведены на рис. 8.18, а, б, в и г, авнутренних поверхностей — на рис. 8.18, д и е.
Обкатывание роликами производится на станках токарного типа. Деталь устанавливают в центрах или в патроне, а державку или приспособление с роликами – на суппорте.
Наиболее распростра-ненные формы рабочего профиля роликов показаны на рис. 8.19. Для получения поверхностей высокого класса чистоты применяют ролики с цилиндрической ленточкой и заборными и обратными конусами (рис. 8.19, а). Канавки и галтели обрабатывают роликами с малым радиусом закругления r (рис. 8.19, б). Ролики с большим радиусом закругления R (рис. 8.19, в) легко устанавливаются относительно образующей обрабатываемой поверхности и могут использоваться при частой смене инструмента.
Ролики изготавливают из стали марок Х12, Х12М, ХВТ и Х, а также У10А и У12А, термически обработанных до твёрдости HRC 60 – 65. Иногда рабочие поверхности роликов хромируют.
В промышленности широко распространено обкатывание и раскатывание шариками. Вследствие того, что при обкатывании шариком осуществляется точечный контакт инструмента с поверхностью, для обработки её требуется меньше усилия, чем при обкатывания роликами.
Качество обработки поверхностей роликами или шариками зависти от усилия обкатывания (раскатывания), подачи, скорости, числа проходов и смазки.
Величину усилия обкатывания (Р) принимают в зависимости от механических свойств металла, состояния поверхности, формы и размеров детали и инструмента.
Подача оказывает влияние на качество обработанной поверхности. Для повышения класса чистоты поверхности подача не должна превышать s = 0,5 мм/об. При обычном обкатывании s = (0,3 – 0,5) b мм/об, где b – ширина цилиндрической ленточки ролика, в мм.
Для роликов с малым радиусом закругления по профилю и шариков малого диаметра рекомендуется подача s = 0,1 – 0,2 мм/об.
При обработке многороликовыми накатками подача может быть увеличена в соответствии с количеством роликов или шариков в инструменте.
Скорость обкатывания не оказывает существенного влияния на качество обработанной поверхности. Практически обработка ведется со скоростями до 200 м/мин.
Первые два прохода ролика (шарика) улучшают качество поверхности. Дальнейшее увеличение числа проходов может вызвать ухудшение её качества.
Смазка оказывает влияние на стойкость роликов, качество поверхности, а также на величину затрачиваемой, на обработку мощности. В качестве смазки применяют сульфофрезол, индустриальное масло, мазут, смесь трансформаторного масла (95%) и олеиновой кислоты (5%) и др.
Динамический наклёп. Для повышения усталостной прочности и уменьшения шероховатости детали подвергают обработке ротационными шариковыми упрочнителями, основанной на принципе динамического удара шариков об обрабатываемую поверхность, при этом используется центробежная сила шариков, свободно насаженных в радиальных отверстиях быстровращающегося диска (рис. 8.20, а). Этим способом обрабатывают наружные (рис. 8.20, б) и внутренние (рис. 8.20, в) поверхности и плоскости. С помощью копирных устройств шариковыми упрочнителями можно обрабатывать фасонные поверхности.
Параметры процесса характеризуются окружной скоростью упрочнителя v, натягом h, количеством шариков в сепараторе и их диаметром, окружной скоростью детали, величиной продольной подачи s и количеством проходов.
Значения этих величин составляют: окружная скорость упрочнителя v = 10—50 м/сек; окружная скорость детали vд = 30—90 м/мин; натяг h = 0,05—0,8 мм; диаметр шариков dш = 7—10 мм. Для обработки поверхности по всей длине инструменту или детали сообщается продольная подача s = 0,1—0,5 мм на один оборот детали; число проходов — от одного до трех.
Обкатку целесообразно осуществлять с применением, смазки, представляющей собой смесь веретенного масла (60%) и керосина (40%). Смазка подаётся на шарики через каждые 5 – 10 мин. Перед обработкой поверхность детали смачивают керосином. Точность обработки деталей шариковыми упрочнителями и соответствует 2 – 3-му классам. Шероховатость поверхности зависит от предварительной обработки и может быть доведена до 7 – 10-го классов чистоты.
Твёрдость обкатанной поверхности повышается в среднем при обработке силумина на 50%, стали – 25–45%, чугуна – 30–60%, и латуни – 60%. Глубина наклёпанного слоя достигает 0,6 – 0,8 мм и более.
Для обработки деталей способом динамического наклёпа припуска не требуется, так как при поверхностях шероховатостью 5 – 6-го классов чистоты размер детали изменяется всего лишь на 0,02 мм.
Обработка шариковыми упрочнителями производится на токарных, круглошлифовальных, фрезерных, плоскошлифовальных и других металлорежущих станках.
Лабораторная работа № 9
Тема: Электрофизические методы обработки
Дата добавления: 2018-11-24; просмотров: 289; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!