Методичні основи управління матеріальними запасами підприємств



 

Для характеристики ефективності використання виробничих запасів застосовується система узагальнюючих і приватних показників. До узагальнюючого показникам відносяться матеріаловідача, матеріалоємність, коефіцієнт співвідношень темпів росту обсягів виробництва і матеріальних витрат у собівартості продукції, коефіцієнт використання виробничих запасів. Питома матеріалоємність може бути обчислена як у вартісному вираженні, так і в натуральному чи в умовно-натуральному вираженні (відношення кількості витрачених виробничих запасів на виробництво першого виду продукції до кількості продукції цього виду, що випускається). У процесі аналізу фактичний рівень показників ефективності використання виробничих запасів порівнюють з базисним, вивчають їхню динаміку і причини зміни, а також вплив на обсяг виробництва продукції. В умовах ринкових відносин слід більш раціонально та ефективно використовувати трудові, грошові та матеріальні ресурси, удосконалювати систему управління, забезпечувати наукову обґрунтованість та оптимальність рішень, підвищувати господарську зацікавленість у досягненні найвищих господарських результатів при найменших затратах, високої якості, посилювати контроль за ходом виконання запланованого, поліпшувати рівень економічної роботи в усіх ланках економіки.

Розглянемо ряд методик управління матеріальними запасами, зокрема, АВС.У загальному випадку АВС-аналіз є методом, за допомогою якого визначають ступінь розподілу конкретної характеристики між окремими елементами якої-небудь множини. У його основу покладено припущення, що відносно невелика кількість видів товарів, які повинні неодноразово закуповуватися, складає велику частину загальної вартості товарів, що закуповуються. В основі методу АВС лежить так зване правило Паретто. Відповідно до методу Паретто безліч керованих об’єктів поділяється на дві неоднакові частини (80/20). Широко розповсюджений у логістиці метод АВС пропонує глибший поділ – на три частини. Щодо управління матеріальними запасами, метод АВС – спосіб нормування і контролю за станом запасів, який полягає в розбитті номенклатури N, реалізованих товарно-матеріальних цінностей на три нерівно потужних підмножини А, В і С на основі деякого формального алгоритму [12].

 Для проведення АВС- аналізу необхідно:

Ø встановити вартість кожного товару (за закупними цінами);

Ø розташувати товари за зменшенням ціни;

Ø знайти суму даних про кількість і витрати на придбання;

Ø розбити товари на групи залежно від їх питомої ваги в загальних витратах на придбання.

 Залежно від витрат товарні запаси поділяються на три групи – А, В, С за їх питомою вагою в загальних витратах на придбання. Однак розподіл не обов’язково відбувається на три групи, число груп та їх межі вибираються довільно. Найбільш розповсюдженою є така класифікація:

 Група “А”: найбільш дорогі та коштовні товари, на частку яких припадає приблизно75-80% загальної вартості запасів, але вони складають лише 10-20% загальної кількості товарів, які знаходяться на зберіганні.

 Група “В”: середні за вартістю товари. Їх частка в загальній сумі запасів складає приблизно 10-15%, але у кількісному відношенні ці запаси складають 30-40% продукції, яка зберігається.

 Група “С”: найдешевші. Вони становлять 5-10% від загальної вартості виробів, які зберігаються, і 40-50% від загального обсягу зберігання.

 Аналіз АВС показує значення кожної групи товарів. Зазвичай на 20% всіх товарів, які знаходяться в запасах, припадає 80% всіх витрат. Виходячи з цього, для кожної з трьох груп товарів закладається різний ступінь деталізації під час планування та контролю.  Аналіз АВС дозволяє класифікувати асортименти одиниці за їх вартістю. Принцип диференціації асортименту в процесі аналізу XYZ інший – тут весь асортимент поділяють на три групи залежно від рівномірності попиту і точності прогнозування. До групи “Х” включають товари, попит на який рівномірний, або може незначно коливатися. Обсяг реалізації за товарами, включеними до даної групи, добре передбачається. До групи “Y” включають товари, які споживаються в обсягах, що коливаються. Зокрема, до цієї групи можуть бути включені товари із сезонним характером попиту. Можливості прогнозування попиту за товарами цієї групи – середні.  До групи “Z” включають товари, попит на які виникає лише епізодично, будь-які тенденції відсутні. Прогнозувати обсяги реалізації товарів цієї групи досить складно.

 Результатом спільного проведення аналізу АВС і XYZ є матриця, яка складається з дев’яти різних класів Таблиця 1.1. Поєднання даних про співвідношення кількості та вартості АВС – аналізу з даними про співвідношення кількості та структури споживання XYZ – аналізу дозволяють отримати цінні інструменти планування, контролю й управління для системи постачання в цілому, і управління запасами. Важливе місце в вдосконаленні економічної системи управління та підвищення рівня економічної роботи посідає економічний аналіз, якому властивий потужний арсенал способів та прийомів дослідження господарських процесів за

будь-який відрізок часу, що сприяє підвищенню оперативності управління і прийняттю оптимального управлінського рішення. Для підвищення рівня аналізу використання матеріальних ресурсів в процесі виробництва, перш за все, необхідно чітко визначити мету аналізу та завдання, що сприяють її досягненню.

Основними є показники розрахунково-аналітичної групи. Вони є похідними від первинних показників і використовуються при кількісному аналізі структури і динаміки споживання матеріальних ресурсів. Це передусім різні економічні індекси; для відносного зіставлення норм і фактичних витрат, витрат поточного і минулих періодів; для вивчення структурних зрушень тощо. Матеріаловіддача дозволяє не лише оцінити зміни фактичного рівня використаних ресурсів у порівнянні з попередніми періодами , але й виявити резерви збільшення обсягів виробництва. Питома вага матеріальних витрат у собівартості продукції відображає не тільки рівень використання матеріальних ресурсів, але й структуру виробництва продукції, тобто є воно матеріаломістким чи ні. Перевіряється дотримання заходів, направлених на підвищення зацікавленості підприємства в економії матеріальних ресурсів. Зниження матеріаломісткості залежить і від підвищення рівня конструкторських розробок, в тому числі зниження чистої ваги виробів вдосконалення технологій виробництва і підвищення якості матеріалів. Важливим розділом аналізу є вивчення міроприємств, наміченого підприємством по скороченню відходів і втрат матеріалів па всіх стадіях їх обробки, зберігання і транспортування, більш повному використанню у виробництві вторинних ресурсів і супутніх продуктів. Питома матеріаломісткість може бути розрахована, як у вартісному, так і в натуральному чи умовно – натуральному вираженні. Загальна матеріаломісткість залежить від структури виготовленої продукції, цін на матеріальні ресурси і відпускних цін на продукцію. Своєчасне забезпечення виробництва матеріальними ресурсами, залежить від величини і комплектності виробничих запасів на складах підприємства. Зменшення запасів скорочує розходи по їх утриманню, знижує витрати, прискорює обертання обігових коштів, що в кінцевому результаті підвищує прибуток і рентабельність виробництва. Тому дуже важливо оптимізувати величину запасів.

Управління виробничими запасами виконує наступні функції:

Ø розробка норм запасів по всій номенклатурі матеріалів, які використовуються на підприємстві;

Ø правильне розміщення запасів на складах;

Ø організація діючого оперативного контролю за рівнем запасів і прийняття мір для підтримки їх стану;

Ø створення необхідної матеріальної бази для розміщення запасів і забезпечення кількісного і якісного зберігання.

Нормування виробничих запасів – це визначення їх мінімального розміру по видах матеріальних ресурсів для безперебійного забезпечення виробництва. При нормуванні виробничих запасів спочатку визначається норма виробничих запасів в днях, а потім в натуральному і грошовому виразі.

Норма запасу в днях встановлюється на основі наступних даних:

1. Знаходження матеріалів в дорозі (транспортний запас) визначається як різниця між часом проходу вантажу від постачальника до споживача і часом обороту платіжних документів (Нтр).

2. Приймання, розвантаження, складування і аналіз якості матеріалів що надійшли – підготовчий запас. Визначається на основі розрахункового або фактичного часу за звітний період, скоректованого з врахуванням організаційно-технічних заходів по механізації вантажно-розвантажувальних робіт (Нп).

3. Технологічна підготовка матеріалів до виробництва – технологічний запас утворюється в тому випадку, якщо до початку виробництва потрібна попередня обробка матеріалу, визначається на основі нормативів часу для даних операцій (Нт).

4. Перебування матеріалів на складі – поточний запас, який задовольняє поточну потребу виробництва, забезпечує ритмічну роботу між постачальниками. Визначається множенням середньодобової норми потреби в матеріалах на плановий інтервал між двома поставками Нпот.

5. Резерв на випадок перебоїв у забезпеченні і збільшенні випуску продукції (строковий або гарантійний запас). Характеризує відносну постійну величину і відновлюється після наступної норми матеріалів. Норматив страхового запасу визначається по інтервалу відставання поставок або фактичних даних про поступлення матеріалів Нс:

Ндн = Нтр + Нп + Нт + Нпот + Нс (1.1)

Норматив виробничих запасів в натуральному виразі по кожному виду матеріальних ресурсів визначається:

Ннат = Ндн ∙ Мдн (1.2)

Мдн – одноденний розхід в натуральному виразі.

Норматив у вартісному виразі або норматив власних обігових коштів на сировину, матеріали визначається:

Нст = Нд ∙ См = Ндн ∙ Мдн ∙ Ц (1.3)

Інструментарій, щодо оптимізації забезпечення підприємства оборотними засобами надає логістика.

Мета логістичної системи – доставка матеріалів, виробів і товарів в задане місце, в потрібній кількості і асортименті.

Виділяють наступні елементи логістичної системи:

Ø закупка – підсистема, яка забезпечує поступлення матеріального потоку в логістичну систему;

Ø склади – будівлі, споруди для зберігання матеріальних запасів;

Ø запаси – запаси матеріалів, які дозволяють логістичній системі швидко реагувати на запит;

Ø обслуговування виробництва – підсистема, яка занята обслуговуванням процесу виробництва;

Ø транспорт – матеріально-технічна база і інфраструктура з допомогою яких здійснюється транспортування вантажів;

Ø інформація – підсистема, яка забезпечує зв’язок і координацію всіх елементів логістичної системи;

Ø кадри – персонал зайнятий виконанням логістичних операцій;

Ø збут – підсистема, яка забезпечує вибуття матеріального потоку із логістичної системи.

Розрізняють матеріальні потоки: зовнішні, внутрішні, вхідні, вихідні.

Застосування логістичного підходу до управління матеріальними потоками дозволяє:

Ø гнучко реагувати на швидкозмінність споживачів;

Ø скорочувати час між прибуттям сировини і матеріалів і поставкою товарів кінцевому споживачу;

Ø мінімізація товарних запасів;

Ø скорочення часу доставки товарів;

Ø прискорення процесу отримання інформації;

Ø підвищення рівня сервісу.

Для успішної роботи на підприємстві необхідно, щоб відповідні підрозділи могли своєчасно отримувати чітку інформацію по таких джерелах: бухгалтерська статистична, оперативна, технічна звітність, нормативні матеріали, первинна технічна і технологічна документація, дані спец спостережень і досліджень, анкетні дані, тестування. Для проведення аналізу і виявлення резервів ці матеріали бажано використовувати комплексно. В роботі по виявленню організаційних резервів приймають участь весь колектив і всі ланки управління.

Не досконалість управління матеріальними потоками спроможна стати причиною таких збитків

Ø додаткові витрати потерпілої сторони внаслідок порушень узгоджених чи регламентованих дій з боку контрагента. Так, несвоєчасна поставка сировини, матеріалів, комплектувальних виробів може призвести до додаткових витрат через простої, екстрену доставку потрібних матеріалів з інших джерел, їх заміну. Поставка неякісної продукції спричинює брак у виробництві і відповідно додаткові витрати тощо. Крім цього, порушення нормального ритму виробництва може призвести до неналежного виконання своїх обов'язків потерпілою стороною перед партнерами, унаслідок чого виникають додаткові витрати у вигляді економічних санкцій (штрафів, відшкодування збитків);

Ø втрата або пошкодження майна. Цей вид збитків може бути спричинений неналежним зберіганням і пакуванням продукції, несвоєчасною її поставкою (наприклад, вугілля для коксових батарей, сировини для підприємств харчової промисловості) тощо.

Ø не одержаний прибуток (втрачена вигода). Мається на увазі прибуток, який одержала б потерпіла сторона за належного виконання контрагентом своїх зобов'язань (наприклад, величина зниження прибутку внаслідок вимушеного зменшення обсягу виробництва і продажу продукції, зміни її асортименту, зниження якості та ціни виробів тощо).

Якщо договірні зобов'язання одночасно порушили кілька контрагентів, кожний з них відповідає за величину спричинених ним збитків. У разі, коли виокремити величину збитків, завданих кожним контрагентом, неможливо, загальна їх сума розподіляється між усіма винуватцями рівними частками.

Агент із закупівель вибирає постачальників, які задовольняють фірму за багатьма параметрами (ціни, доставка, якість продукції). Належно оформлене замовлення на доставку надсилається фірмі-постачальнику. У ньому зазначають обсяг, дату та спосіб доставки. Постачальник обробляє замовлення і готує товар до відвантаження.

Управління матеріальними потоками включає поступове придбання матеріалів, формування системи складування та регулювання запасами.

Ефективність логістики визначається в тому числі ефективністю розмішення замовлення.  Замовлення специфікує кількість продукції та можливі методи її доставки, з нього починається рух товару каналами розподілу. Контроль за виконанням замовлення здійснюють за даними про кількість одержаної та складованої в будь-який час продукції. Процес придбання матеріалів включає ряд логічно взаємозв'язаних видів робіт.

Виділяються наступні стадії процесу придбання матеріалів :

Ø складання заявок,

Ø аналіз заявок,

Ø вибір постачальників,

Ø розміщення замовлень,

Ø контроль за виконанням замовлень,

Ø завершення процесу придбання.

 Формування системи складування. Територіальне розміщення складів і їх кількість визначаються потужністю матеріальних потоків, попитом на ринку збуту, розмірами регіону збуту і концентрацією в нім споживачів, відносним розташуванням постачальників і покупців і так далі. Малі і середні підприємства, що обмежують збут своєї продукції одним або декількома довколишніми регіонами, мають, як правило, один склад. Збільшення числа складів пов'язане із зміною загальних витрат на розміщення складської мережі. При збільшенні числа складів в системі зменшуються транспортні витрати на доставку із складу кінцевому споживачеві і витрати від упущених продажів; одночасно відбувається збільшення витрат на зміст складів і зберігання запасів у зв'язку із зростанням відсотка на капітал, вкладений в запаси. Максимальне наближення складів до споживачів дає можливість чіткіше і точно реагувати на зміну їх вимог, що дозволяє скоротити витрати від упущених продажів. Приймаючи рішення про кількість складів, підприємство повинне виходити з умови мінімізації загальних сумарних витрат звернення. На практиці використовуються два варіанти формування і розміщення складської мережі – централізована і децентралізована система складів. Централізована система складування включає один великий центральний склад, де накопичується основна частина запасів, і філіальні склади (у їх числі і склади загального користування), розташовані в регіонах збуту.

У децентрализованій системі основна частина запасів концентрується в мережі складів, розосереджених в різних регіонах в безпосередній близькості від споживача. Така схема розміщення складів найбільш доцільна в системі розподілу, де основним клієнтом виступає роздрібна мережа, що здійснює замовлення дрібними партіями, але з частішою періодичністю постачання.

 Системи регулювання запасів. Інтервали поставок матеріалів на підприємство та інтервали їхнього використання, за рідкісними винятками, не збігаються: багато з них поступають у виробництво безперервно, тобто щоденно. Тому виникає потреба в запасах матеріалів. За призначенням запаси поділяються на поточні, підготовчі й страхові. Зберігаються вони на складах разом, але нормативні величини обчислюються окремо. Поточний запас забезпечує роботу підприємства в період між двома черговими надходженнями партій матеріалів. Він є величиною змінною: досягає максимуму в момент надходження партії матеріалів, поступово зменшується внаслідок їхнього використання і стає мінімальним безпосередньо перед черговою поставкою. Максимальний поточний запас (Мз.пт.max ) дорівнює партії поставки матеріалів, яка залежить від інтервалу між двома поставками та середньодобових витрат матеріалів, тобто.

Мз.пт.max = Mд*tн (1.4.)

де Мд – середньодобові витрати матеріалу в натуральному вимірі;

tн – інтервал між надходженням чергових партій матеріалів у днях.

Різновидом поточного є сезонний запас, який утворюється за умов сезонного використання, сезонної заготівлі або сезонного транспортування матеріалів.

Підготовчий запас створюється тоді, коли перед використанням матеріали потребують спеціальної підготовки (сушіння, розкрою, правки тощо). Він визначається за формулою

Мз.пд. = Mд*tп (1.5.)

де tп – час на підготовку матеріалів у днях. Страховий запас потрібний на випадок можливої затримки надходження чергової партії матеріалів. Його обчислюють за формулою

Мз.стр. = Mд*tт (1.5.1)

де tт – час термінового поповнення запасу в днях або за стандартних інтервалів постачання - середнє відхилення від нього. Таким чином, загальний запас матеріалів становить:

максимальний Mз.max = Mд (tH+tп+tT) (1.6.),

мінімальний Mз.min = Mд (tп+tT) (1.7.),

cередній Mз.ср = Mд (tH\2+ tп+tT) (1.8.),

Важливе значення для підтримування поточних запасів на належному рівні має система регулювання запасів. На вибір системи регулювання впливає багато факторів, і передовсім величина потреби в матеріалах, регулярність запуску у виробництво, форма постачання тощо. Регулювання запасів може здійснюватися за системами «максимум-мінімум», «стандартних партій», «стандартних інтервалів» тощо. У нас найбільш відома система «максимум-мінімум», згідно з якою запаси поповнюються до рівня не нижчого за їхню мінімальну величину, а після надходження чергової партії не бувають більшими за встановлену максимальну кількість. Для забезпечення цих умов замовлення на чергову поставку матеріалів видається за такої величини поточного запасу, якої вистачить для роботи аж поки замовлений матеріал надійде. Ця величина запасу називається «точкою замовлення» (Мз.з.) та обчислюється за формулою

Мз.з. =Мз.пд+Мз.стр+Мдtз (1.9.)

Де tз – час у днях від моменту оформлення замовлення до надходження чергової партії матеріалів.

Інші системи регулювання запасів, як це видно з їхніх назв, жорстко регламентують величини партій поставок або інтервал між ними.

Величина запасів матеріалів істотно впливає на ефективність роботи підприємства і вплив цей неоднозначний. З одного боку, збільшення запасів унаслідок постачання великими партіями потребує більших оборотних коштів, додаткових витрат на зберігання матеріалів, компенсацію можливого псування та втрат. Ці втрати й витрати можна вважати пропорційними величині запасу, тобто партії поставки. З іншого боку, постачання великими партіями зменшує кількість поставок і, відповідно, транспортно-заготівельні витрати, бо останні відносно мало залежать від величини партії поставки, а в більшій мірі обумовлені кількістю цих партій (витрати на оформлення, пересилання документів, роз'їзди агентів, транспортування тощо). Зменшення величини партії поставок спричиняє зворотний ефект: втрати й витрати, зв'язані зі зберіганням запасів, зменшуються, а транспортно-заготівельні витрати зростають

Оптимальною є така партія поставки (пм), яка забезпечує мінімальні сумарні витрати (См.с.) на придбання (См.п.) і зберігання (См.з.) матеріалів, тобто коли

См.с = См.п. + См.з.min (1.10)

Підставивши у складові цієї функції відповідні значення, одержимо

См.п = Mp /Пм*Сп (1.11.)

См.з = Пм/2 *Цм*Рн (1.12.)

де Мр – річна потреба у матеріалах; Сп – транспортно-заготівельні витрати на одну партію поставки; Цм – ціна одиниці матеріалу без урахування транспортно-заготівельних витрат; Рн – коефіцієнт, що враховує втрати від відволікання коштів у запаси й витрати на зберігання матеріалів [5].


Дата добавления: 2018-10-25; просмотров: 65; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:






Мы поможем в написании ваших работ!