Капиллярный и магнитопорошковый контроль
197. Дополнительными видами контроля, устанавливаемыми ПКД с целью определения поверхностных или подповерхностных дефектов, являются капиллярный и магнитопорошковый контроль сварных соединений и изделий.
198. Капиллярный и магнитопорошковый контроль должны проводиться в соответствии с методиками контроля, решение о применении которых должно быть согласовано с конструкторской (проектной), головной материаловедческой и эксплуатирующей организациями.
199. Класс и уровень чувствительности капиллярного и магнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами, ТД.
Контроль стилоскопированием
200. Контроль стилоскопированием должен проводиться с целью подтверждения соответствия легирования металла деталей и сварных соединений требованиям чертежей, ТД.
201. Стилоскопированию подвергаются:
1) все свариваемые детали (части конструкций), которые по чертежу должны изготавливаться из легированной стали;
2) металл шва всех сварных соединений труб, которые согласно НД (ТД) должны выполняться легированным присадочным материалом;
3) сварочные материалы согласно пункту 139 .
202. При изготовлении и монтаже трубопроводов стилоскопирование должно проводиться по НД или инструкциям, согласованным с эксплуатирующей и головной материаловедческой организациями.
Измерение твердости
203. Измерение твердости металла сварного соединения проводится с целью проверки качества выполнения термической обработки сварных соединений.
|
|
|
204. Измерению твердости подлежит металл сварного соединения элементов трубопровода, выполненных из легированных теплоустойчивых сталей перлитного и мартенситно-ферритного классов, методами и в объеме, установленными НД.
Механические испытания, металлографические исследования и испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии
205. Механические испытания проводятся с целью проверки соответствия механических характеристик и качества сварных соединений требованиям настоящих Правил и НД.
Металлографические исследования проводятся с целью выявления возможных внутренних дефектов, а также участков со структурой металла, отрицательно влияющей на свойства сварных соединений и изделий. Исследования микроструктуры обязательны при контроле сварных соединений, выполненных газовой сваркой, и при аттестации технологии сварки, а также в случаях, предусмотренных НД на сварку.
Испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии проводятся в случаях, оговоренных ПКД, с целью подтверждения коррозионной стойкости сварных соединений деталей из аустенитных сталей.
|
|
|
Механические испытания и испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии и металлографические исследования выполняются согласно НД.
206. Механические испытания проводятся:
1) при аттестации технологии сварки;
2) при контроле производственных сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой;
3) при входном контроле сварочных материалов, используемых при сварке под флюсом и электрошлаковой сварке.
207. Металлографические исследования проводятся:
1) при аттестации технологии сварки;
2) при контроле производственных сварных стыковых соединений, выполненных газовой и контактной сваркой, а также деталей из сталей разных структурных классов (независимо от способа сварки);
3) при контроле производственных сварных угловых и тавровых соединений, в том числе соединений труб (штуцеров) с трубопроводами, а также тройниковых соединений.
208. Основными видами механических испытаний являются испытания на статическое растяжение, статический изгиб или на сплющивание и ударный изгиб.
Испытания на статическое растяжение не обязательны для производственных поперечных сварных соединений при условии контроля этих соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100%.
|
|
|
Испытания на ударную вязкость не обязательны для производственных сварных соединений труб и элементов II, III и IV категорий, а также всех сварных соединений деталей с толщиной стенки менее 12 мм.
209. Металлографические исследования не являются обязательными:
1) для сварных соединений деталей из стали перлитного класса при условии контроля соединений радиографией или ультразвуком в объеме 100%.
2) для сварных соединений трубопроводов, выполненных контактной сваркой на специальных машинах для контактной стыковой сварки с автоматизированным циклом работ при ежесменной проверке качества наладки машины путем испытания контрольных образцов.
210. Проверка механических свойств, металлографические исследования и испытания на межкристаллитную коррозию должны проводиться на образцах, выполненных из контрольных сварных соединений (определяемых в соответствии с приложением N 2 к настоящим Правилам ) или из производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.
211. Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым производственным соединениям. Контрольные соединения должны быть выполнены с полным соблюдением технологического процесса, применяемого при сварке производственных соединений или производственной аттестации технологии. Термическая обработка контрольных соединений должна проводиться совместно с изделием (при общей термообработке в печи), а при невозможности - отдельно с применением методов нагрева и охлаждения и температурных режимов, установленных ТД для производственных соединений. Если контролируемые сварные соединения подвергаются многократной термообработке, то и контрольное соединение должно пройти то же количество термообработок по тем же режимам. Если производственное соединение подвергалось многократному высокому отпуску, то контрольное соединение может быть подвергнуто однократному отпуску с продолжительностью выдержки не менее 80% суммарного времени выдержки при всех высоких отпусках производственного соединения.
|
|
|
212. Контрольные сварные соединения выполняются в виде:
1) стыкового соединения двух отрезков труб - для контроля швов трубопроводов;
2) углового или таврового соединения штуцера (отрезка трубы) с основной трубой - для контроля приварки штуцеров к трубопроводу или коллектору, а также тройниковых соединений.
213. Контрольное сварное соединение должно быть проверено в объеме 100% теми же неразрушающими методами контроля, которые предусмотрены для производственных сварных соединений. При неудовлетворительных результатах контроля контрольные соединения должны быть изготовлены вновь в удвоенном количестве. Если при повторном неразрушающем контроле будут получены неудовлетворительные результаты, то общий результат считается неудовлетворительным. В этом случае должны быть подвергнуты дополнительной проверке качество материалов, оборудование и квалификация сварщика.
214. Количество контрольных соединений, проверяемых согласно подпункту 2 пункта 206 и подпункту 2 пункта 207 настоящих Правил , должно быть не менее одного на все однотипные производственные соединения, выполненные каждым сварщиком в течение шести месяцев (в том числе для разных заказов), если ТД не предусмотрено увеличенное количество контрольных соединений. После перерыва в работе сварщика более трех месяцев следует выполнять новое контрольное сварное соединение.
При контроле поперечных соединений труб, выполненных контактной сваркой, должно быть испытано не менее двух контрольных соединений для всех идентичных производственных соединений, свариваемых на каждой сварочной машине с автоматизированным циклом работы в течение смены, а при переналадке машины в течение смены - за время между переналадками.
При контроле поперечных соединений труб с условным проходом менее 100 мм и толщиной стенки менее 12 мм, выполненных на специальных машинах для контактной сварки с автоматизированным циклом работы и с ежесменной проверкой качества наладки машины и прибора путем экспресс-испытаний контрольных образцов, допускается испытывать не менее двух контрольных сварных соединений для продукции, изготовленной за период не более 3 суток при условии сварки труб одного размера и одной марки стали на постоянных режимах и с одинаковой подготовкой торцов.
215. Размеры и количество контрольных соединений должны быть достаточными для изготовления комплекта образцов для испытаний. При этом минимальное количество образцов для каждого вида испытаний должно составлять:
1) два образца - для испытаний на статическое растяжение;
2) два образца - для испытаний на статический изгиб;
3) три образца - для испытаний на ударный изгиб;
4) один образец (шлиф) - для металлографических исследований при контроле сварных соединений из углеродистой и низколегированной стали и не менее двух - при контроле сварных соединений из высоколегированной стали, если это предусмотрено ТД;
5) два образца - для испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии.
Испытание на статический изгиб контрольных соединений труб наружным диаметром не более 108 мм допускается заменять испытанием на сплющивание. Испытания на сплющивание проводятся в случаях, оговоренных в ТД.
216. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов, вырезанных из тех же контрольных сварных соединений, по тому виду испытаний, по которому получены неудовлетворительные результаты.
Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов будут получены показатели свойств, не удовлетворяющие установленным нормам, общая оценка данного вида испытаний считается неудовлетворительной.
В случае невозможности вырезки образцов из первого контрольного соединения (комплекта) разрешается сварка второго контрольного соединения (комплекта) с соблюдением указанных выше требований.
Нормы оценки качества
217. Должна применяться система контроля качества, исключающая сдачу в эксплуатацию изделия с дефектами, которые снижают надежность за пределы, обеспечивающие безопасность эксплуатации трубопровода.
218. Допуски по геометрическим размерам готовых изделий должны отвечать требованиям НД.
219. Качество сварных соединений должно удовлетворять нормам оценки качества сварных соединений, приведенным в приложении N 3 к настоящим Правилам .
Гидравлические испытания
220. Гидравлическому испытанию с целью проверки прочности и плотности трубопроводов и их элементов, а также всех сварных и других соединений подлежат:
1) все элементы и детали трубопроводов; их гидравлическое испытание не обязательно, если они подвергались 100% контролю ультразвуком или контролю иным равноценным методом неразрушающей дефектоскопии;
2) блоки трубопроводов; их гидравлическое испытание не является обязательным, если все составляющие их элементы были подвергнуты испытанию в соответствии с подпунктом 1 данного пункта , а все выполненные при их изготовлении сварные соединения проверены методами неразрушающей дефектоскопии (ультразвуком или радиографией) по всей протяженности;
3) трубопроводы всех категорий со всеми элементами и их арматурой после окончания монтажа.
221. Допускается проведение гидравлического испытания отдельных и сборных элементов совместно с трубопроводом, если при изготовлении или монтаже невозможно провести их испытания отдельно от трубопровода.
222. Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов, их блоков и отдельных элементов должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа.
Максимальная величина пробного давления устанавливается расчетом на прочность по НД.
Арматура и фасонные детали трубопроводов должны подвергаться гидравлическому испытанию пробным давлением в соответствии с НД.
223. Для гидравлического испытания должна применяться вода с температурой не ниже 5°С и не выше 40°С.
Гидравлическое испытание трубопроводов должно проводиться при положительной температуре окружающего воздуха. При гидравлическом испытании паропроводов, работающих с давлением 10 МПа и выше, температура их стенок должна быть не менее 10°С.
224. Давление в трубопроводе следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана в ПКД на изготовление трубопровода.
Использование сжатого воздуха для подъема давления не допускается.
225. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. При этом выбираются манометры одного типа с одинаковыми классами точности, пределом измерения и ценой деления.
Время выдержки трубопровода и его элементов под пробным давлением должно быть не менее 10 минут.
После снижения пробного давления до рабочего производится тщательный осмотр трубопровода по всей его длине.
Разность между температурами металла и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать появления влаги на поверхностях трубопровода. Используемая для гидроиспытания вода не должна загрязнять трубопровод или вызывать интенсивную коррозию. Гидравлические испытания трубопроводов после их монтажа проводятся после проведения послемонтажной очистки (промывки).
226. Трубопровод и его элементы считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено: течи, потения в сварных соединениях и в основном металле, видимых остаточных деформаций, трещин или признаков разрыва.
227. Гидравлическое испытание трубопроводов с давлением не более 10 МПа разрешается заменять пневматическим испытанием (сжатым воздухом, инертным газом или смесью воздуха с инертным газом) при условии одновременного контроля методом акустической эмиссии.
Пробное давление при пневматическом испытании следует определять по формуле:
,
где Р - рабочее давление.
В случае если вероятность хрупкого разрушения при пневматическом испытании больше, чем в рабочих условиях, и его последствия представляют значительную опасность, пробное давление должно быть снижено до технически обоснованного уровня, но не менее рабочего давления.
Время выдержки трубопровода под пробным давлением при пневматическом испытании должно быть не менее 15 минут и указано в ТД.
После выдержки под пробным давлением давление снижают до обоснованного расчетом на прочность значения, но не менее рабочего давления, при котором проводится визуальный контроль наружной поверхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений.
Дата добавления: 2018-09-23; просмотров: 314; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!