Контроль качества сварных соединений
105. При доизготовлении на месте эксплуатации, монтаже, ремонте, реконструкции (модернизации) сосудов должна быть применена система контроля качества сварных соединений, гарантирующая выявление недопустимых дефектов, высокое качество и надежность эксплуатации этого оборудования и его элементов.
Система контроля качества сварных соединений должна включать:
1) проверку аттестации персонала;
2) проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
3) контроль качества основных сварочных (наплавочных) материалов;
4) контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
5) операционный контроль технологии сборки и сварки;
6) неразрушающий контроль сварных соединений;
7) разрушающий контроль сварных соединений;
8) контроль исправления дефектов.
Методы контроля должны быть выбраны в соответствии с требованиями настоящих Правил и указаны в ТД.
Результаты всех видов контроля должны документироваться.
Контроль качества сварных соединений должен проводиться в порядке, предусмотренном ПКД и ТД.
106. К контролю сварных соединений допускаются работники, прошедшие специальную теоретическую подготовку, практическое обучение, подтверждение компетентности и допущенные к выполнению соответствующих работ в порядке, установленном НД.
|
|
|
107. Для установления методов и объемов контроля сварных соединений необходимо определить группу опасности сосуда в зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера среды в соответствии с таблицей N 4 настоящих Правил .
В случае, если в таблице N 4 отсутствуют указанные сочетания параметров по давлению и температуре, для определения группы следует руководствоваться параметром среды, являющимся более неблагоприятным для условий эксплуатации сосуда.
Температура стенки определяется на основании теплотехнического расчета или результатов измерений, а при отсутствии этих данных принимается равной температуре рабочей среды, соприкасающейся со стенкой сосуда.
Объем контроля должен устанавливаться в ПКД и быть не менее предусмотренного настоящими Правилами.
Таблица N 4
Распределение сосудов по группам опасности
| Группа опасности сосуда | Расчетное давление, МПа | Температура стенки, °С | Рабочая среда |
| 1 | Свыше 0,07 | Независимо | Взрывоопасная и (или) пожароопасная, и (или) вредная среда 1, 2 классов опасности |
| 2 | До 2,5 | Ниже -70, выше 400 | Любая, за исключением указанной |
| Свыше 2,5 до 4 | Ниже -70, выше 200 | для 1-й группы сосудов | |
| Свыше 4 до 5 | Ниже -40, выше 200 | ||
| Свыше 5 | Независимо | ||
| До 1,6 | От - 0 до -20, от 200 до 400 | ||
| 3 | Свыше 1,6 до 2,5 | От -70 до 400 | |
| Свыше 2,5 до 4 | От -70 до 200 | ||
| Свыше 4 до 5 | От -40 до 200 | ||
| 4 | До 1,6 | От -20 до 200 |
|
|
|
108. При изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) сосудов должны быть выполнены требования ПКД и ТД в части контроля:
1) соответствия металла свариваемых деталей и сварочных материалов;
2) соответствия качества подготовки кромок и сборки под сварку;
3) соблюдения технологического процесса сварки и термической обработки.
109. Основными методами контроля металла и сварных соединений являются:
1) визуальный и измерительный контроль;
2) радиографический контроль;
3) ультразвуковая дефектоскопия;
4) атомно-эмиссионный спектральный анализ (стилоскопирование);
5) измерение твердости;
6) гидравлические испытания;
7) пневматические испытания;
8) магнитопорошковая дефектоскопия.
Кроме этого, могут применяться другие методы контроля (акустическая эмиссия, магнитография, капиллярный контроль, определение содержания в металле шва ферритной фазы) в объеме, предусмотренном ПКД.
|
|
|
110. При разрушающем контроле должны проводиться механические испытания, металлографические исследования и испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии в объеме, предусмотренном ПКД.
111. Приемочный контроль изделия, сборочных единиц и сварных соединений должен выполняться после окончания всех технологических операций, связанных с термической обработкой, деформированием и наклепом металла.
Последовательность контроля отдельными методами должна соответствовать требованиям ТД. Визуальный и измерительный контроль должен предшествовать контролю другими методами.
112. Контроль сварных соединений должен производиться по методикам организации-изготовителя сосуда, согласованным с головной материаловедческой организацией.
113. Методы и объемы контроля сварных соединений приварных деталей, не работающих под внутренним давлением, должны устанавливаться в ПКД.
114. При операционном контроле проверяется выполнение исполнителями требований ТД.
115. Результаты по каждому виду контроля, в том числе и операционному, должны фиксироваться в отчетной документации (журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах).
|
|
|
116. Средства измерения должны проходить метрологическую поверку (калибровку), а испытательное оборудование - аттестацию.
117. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты, порошок, суспензии, радиографическая пленка, химические реактивы) до начала их использования должна быть подвергнута входному контролю.
118. Сварное соединение признается годным, если при контроле в нем не будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы допустимых норм.
119. Сведения о контроле сварных соединений основных элементов сосудов, работающих под давлением, определенных в ПКД, должны заноситься в паспорт сосуда.
120. Визуальному и измерительному контролю при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) сосудов подлежат все сварные соединения сосудов и их элементов в целях выявления в них следующих дефектов:
1) трещин всех видов и направлений;
2) свищей и пористости наружной поверхности соединения;
3) подрезов;
4) наплывов, прожогов, незаваренных кратеров;
5) смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами;
6) непрямолинейности соединяемых элементов;
7) несоответствия формы и размеров соединений требованиям НД.
121. Перед визуальным и измерительным контролем поверхность сварного соединения и прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от соединения должны быть зачищены от шлака и других загрязнений, при электрошлаковой сварке это расстояние должно быть не менее 100 мм.
122. При двустороннем доступе визуальный и измерительный контроль должны производиться с наружной и внутренней стороны по всей протяженности швов. В случае невозможности проведения визуального и измерительного контроля сварного соединения с двух сторон, его контроль должен производиться в порядке, предусмотренном в руководстве (инструкции) по эксплуатации сосуда.
123. Ультразвуковая дефектоскопия и радиографический контроль сварных соединений при изготовлении, монтаже, ремонте и реконструкции (модернизации) сосудов производятся в целях выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (в том числе трещин, непроваров, пор, шлаковых включений).
124. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, радиографический контроль или оба метода в сочетании) выбирается исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления дефектов с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного вида сварных соединений.
125. Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом стыковых, угловых, тавровых и других сварных соединений сосудов (включая соединения люков и штуцеров с корпусом сосуда) должен соответствовать информации, приведенной в таблице N 5 настоящих Правил .
Указанный объем контроля относится к каждому сварному соединению. Места сопряжений (пересечений) сварных соединений подлежат обязательному контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом.
Ультразвуковая дефектоскопия или радиографический контроль швов приварки внутренних и наружных устройств к корпусу сосуда должны производиться при наличии требования в ПКД.
Таблица N 5
Дата добавления: 2018-09-23; просмотров: 265; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!