Расход основных и вспомогательных материалов и запасных частей
Расход основных эксплуатационных материалов принимается с учетом условий эксплуатации в соответствии с заводскими инструкциями и данными технологических испытаний сырья.
Рекомендуемый годовой расход основных эксплуатационных материалов принят при круглогодовом трехсменном режиме работы оборудования, коэффициенте его использования по времени 0,85, по производительности от паспортной 0,9.
Расход брони для щековых и конусных дробилок, тяжелых инерционных грохотов принимается по табл. 3.16.
Таблица 3.16
| Наименование | Расход брони, т/год, при дроблении прочных и средней прочности изверженных, метаморфических и осадочных (песчаники и абразивные карбонатные) горных пород |
| Броня дробящих плит и футеровок щековых дробилок: | |
| ЩДС-П-6´9 | 5 |
| ЩДП-9´12 | 20 |
| ЩДП-12´15 | 50 |
| ЩДП-15´21 | 80 |
| Броня конусов дробилок конусных среднего и мелкого дробления: | |
| КСД и КМД-1200 ГриТ | 6 |
| КСД и КМД-1750 ГриТ | 15 |
| КСД и КМД-2200 ГриТ | 30 |
| Броня колосников грохотов тяжелых инерционных: | |
| ГИТ-41 | 1,2 |
Примечание. Расход дан для условий изготовления брони из стали 110Г1ЗЛ по ГОСТ 2176-77.
Расход бил и брони отражательных плит однороторных дробилок принимается по табл. 3.17.
Расход баббита для заливки рабочей поверхности сферических подшипников дробилок КСД и КМД принимается по табл. 3.18.
Таблица 3.17
| Наименование типоразмера дробилок | Расход, т/год
| |||
| бил | броня отражательных плит | |||
| ДРК-20´16 | 3 - 12 | 0,75 - 3 | ||
| ДРК-16´12 | 1,5 - 6 | 0,4 - 1,5 | ||
| ДРС-12´12 | 1,5 - 6 | 0,4 - 1,5 | ||
| ДРС-10´10 | 1 - 4 | 0,25 - 1,0 | ||
Примечания: 1. Расход дан для условий: 1.1. Изготовления бил и брони из стали 110Г1ЗЛ по ГОСТ 2176-77; 1.2. Окружной скорости бил ротора 20 м/с; 1.3. Абразивности дробимого материала И30 = 4 - 7 г/т по ГОСТ 12375-70 «Дробилки однороторные крупного дробления».
2. Для других условий и режимов работы расход бил и брони однороторных дробилок должен определяться проектом в соответствии с ГОСТ 12375-70.
Таблица 3.18
| Расход баббита, т/год, для дробилок | ||
| КСД-1200 (ГриТ) | КСД-1750 (ГриТ) | КСД-2200 (ГриТ) |
| КМД-1200 (Грит) | КМД-1750 (ГриТ) | КМД-2200 (ГриТ) |
| 0,15 | 0,30 | 0,45 |
Примечание. Для заливки рабочей поверхности подшипников применяется баббит марки Б83 (ГОСТ 1320-74).
Расход цинка или цинкового сплава для заливки футеровки конусных дробилок принимается по табл. 3.19.
Таблица 3.19
| Расход цинка или цинкового сплава, т/год, для дробилок | ||
| КСД-1200 (ГриТ) | КСД-1750 (ГриТ) | КСД-2200 (ГриТ) |
| КМД-1200 (ГриТ) | КМД-1750 (ГриТ) | КМД-2200 (ГриТ) |
| 0,6 | 1,2 | 1,8 |
Примечание. Рекомендуется применять цинк Ц1 (ГОСТ 3640-79).
Расход футеровок спирали спирального классификатора и лопастей корытной мойки принимается по табл. 3.20.
|
|
|
Расход металлических сит принимается по табл. 3.21.
Таблица 3.20
| Наименование оборудования | Расход, т/год |
| Спиральные классификаторы: | |
| 1-КСН-12 | 0,6 |
| 1-КСН-15 | 1,4 |
| 1-КСН-20 | 2,1 |
| 1-КСН-24 | 2,3 |
| Корытная мойка К-14 | 4,8 |
Примечание. Расходы даны при условии изготовления футеровок и лопастей из стали ГЛ-6.
Таблица 3.21
| Граница разделения, мм | Расход сит, шт. в год | |
| на абразивных породах | на малоабразивных породах | |
| 70 | 12 | 5 |
| 40 | 12 | 5 |
| 20 | 18 | 7 |
| 10 | 18 | 7 |
| 5 (3) | 25 | 10 |
Расход резиновых сит принимается по табл. 3.22.
Таблица 3.22
| Граница разделения, мм | Рекомендуемый тип резинового сита | Изготовитель-разработчик | Расход сит, шт. в год | |
| на абразивных породах | на малоабразивных породах | |||
| 70 | Резино-троссовое колосниковое | ВНИИЖТ, Гипротранспуть | 4 | 2 |
| 40 | Прокатное | Икшинское опытно-производственное предприятие, институт ВНИПИИСтромсырье | 2 | 1 |
| 20 | То же | То же | 3 | 2 |
| 10 | Тонколистовое перфорированное | Ворошиловградский машиностроительный завод | 4 | 2 |
| 5 | То же | То же | 8 | 4 |
| 10 | Резонирующее ленточно-струнное | Опытно-производственное производство СКТБ ИГТМ АН УССР | 4 | 2 |
| 5 | То же | То же | 6 | 3 |
| 5 | Струнное со шнуром овального и круглого сечения | Икшинское опытно-производственное предприятие институтаВНИПИИстройсырье | 8 | 4 |
Расход полиуретановых сит принимается по табл. 3.23.
|
|
|
Таблица 3.23
| Граница разделения, мм | Расход сит, шт. в год | |
| на абразивных породах | на малоабразивных породах | |
| 10 | 2 | 1 |
| 5 | 2 | 1 |
| 3 | 2 | 2 |
Расход резинотканевых конвейерных лент принимается по табл. 3.24.
Таблица 3.24
| Тип и крупность транспортируемого материала | Расход конвейерных лент в долях длины ленты конвейера в год |
| Дробленая порода крупностью, мм, до: | |
| 300 | 0,6 |
| 150 | 0,5 |
| Щебень крупностью, мм: | |
| 20 - 70 | 0,33 |
| 5 - 20 | 0,25 |
| Гравий крупностью, мм: | |
| более 20 | 0,25 |
| 5 - 20 | 0,20 |
| Песок влажный | 0,25 |
| Отходы крупностью 0 - 5 (0 - 10 мм) | 0,2 |
Примечание. Ленты конвейерные резинотканевые по ГОСТ 20-85. Для лент карьерных конвейеров, работающих на открытом воздухе, вводятся поправочные коэффициенты: северный пояс - К = 1,35; средний пояс - К = 1,25; южный пояс - К = 1,10.
Расход рабочих колес, корпусов защитных дисков при эксплуатации грунтовых насосов принимается по табл. 3.25.
Расход рабочих колес, уплотнительных колец и защитных втулок для центробежных насосов принимается по табл. 3.26.
|
|
|
Расход металла для ремонта футеровки перегрузочных узлов бункеров принимается по табл. 3.27.
Таблица 3.25
| Типоразмер грунтового насоса | Расход, т на 1 млн. м3 грунта | ||||
| Колесо рабочее | Корпус внутренний | Бронедиск | Броневкладыши | ||
| всасывающий | напорный | ||||
| 1. Q = 700 - 800 м3/ч | 0,9 - 1,6 | 0,7 - 2,4 | 0,2 - 0,3 | 0,3 - 0,9 | - |
| 2. Q = 1250 - 1600 м3/ч | 0,8 - 1,5 | 0,7 - 2,4 | 0,3 - 0,6 | 0,3 - 0,9 | - |
| 3. Q = 1900 - 2000 м3/ч | 1,1 - 1,3 | 0,9 - 2,9 | 0,4 - 0,7 | 0,3 - 0,9 | 0,55 - 1,8 |
| 4. Q = 4000 - 4500 м3/ч | 0,7 - 1,3 | 0,8 - 3,3 | 0,2 - 0,4 | 0,1 - 0,5 | 0,7 - 1,8 |
Примечания: 1. Расходы деталей на эксплуатацию грунтовых насосов рассчитаны исходя из следующих условий:
а) средняя часовая производительность насосов по грунту принята равной номинальной часовой подаче при консистенции гидросмеси Т : Ж = 1 : 10;
б) материалы для изготовления быстроизнашиваемых деталей и ресурс проточной части насосов приняты в соответствии с табл. 1 и 2 ГОСТ 17011-79.
2. Минимальные расходы деталей приняты при транспортировании песчаных, глинистых грунтов I - V групп с содержанием гравия до 10 %;
максимальные расходы деталей - приняты при транспортировании грунтов V - VIII групп с содержанием гравия более 40 %.
3. При изготовлении быстроизнашиваемых деталей проточной части из углеродистых сталей марок 25Л, 35Л, 55Л к нормам расхода, указанным в таблице, применяются повышающие поправочные коэффициенты в зависимости от категории перекачиваемого грунта:
песчаные (гравия до 10 %) - К = 2,4;
песчано-гравийные (гравия от 10 до 40 %) - К = 6,5;
гравийные (гравия более 40 %) - К = 15.
Таблица 3.26
| Типоразмер центробежного насоса | Расход, т в год | ||
| Колесо рабочее | Кольцо уплотнительное | Втулка защитная | |
| 1. Q = 500 - 1250 м3/ч (типы Д500-65, Д630-90, Д800-57, Д1250-65) | 0,1 | 0,07 | 0,03 |
| 2. Q = 1300 - 2500 м3/ч (типы Д1600-90, Д2000-21, Д2000-100, Д2500-62) | 0,4 | 0,18 | 0,1 |
Расход смазочных материалов для основного технологического оборудования принимается по табл. 3.28.
Расход смазочных материалов на ленточные конвейеры принимается по табл. 3.29.
Таблица 3.27
| Вид перерабатываемых горных пород | Расход металлической футеровки (Ст. 3) кг/тыс. м3 нерудных материалов |
| Изверженные, метаморфические и осадочные (песчаники и высоко абразивные карбонатные) породы | 15 - 20 |
| Малоабразивные карбонатные породы и гравийно-песчаная масса | 5 - 10 |
Таблица 3.28
| Наименование и типоразмер оборудования | Жидкая смазка | Густая смазка | ||
| Сорт, ГОСТ | Расход, т/год | Сорт, ГОСТ | Расход, т/год | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Питатели пластинчатые - редуктор | Масло индустриальное 45/50, машинное СУ, ГОСТ 20799-75 | 1,4 - 1,6 | Смазка УНИОЛ-2, ГОСТ 23510-79 | 0,03 |
| Дробилки щековые: ЩДП-9´12 ЩДП-12´15 ЩДП-15´21 | То же | 2,0 | Смазка УНИОЛ-2 ГОСТ 23510-79 | 0,3 |
| Дробилки конусные: КСД и КМД-1200 ГриТ (смазочная установка в комплекте с дробилкой) | То же | 1,78* | То же | 0,05 |
| КСД и КМД-1750 ГриТ (смазочная установка УС-63) | То же | 1,95* | « | 0,075 |
| КСД и КМД-2200 ГриТ (смазочная установка УС-125) | То же | 2,40* | « | 0,2 |
| Грохоты вибрационные | - | - | Смазка УНИОЛ-2 ГОСТ 23510-79 универсальная Смазка среднеплавкая АС-2 (А) ГОСТ 1033-79 | 0,02 |
| Мойки корытные, редуктор | Масло машинное СУ, ГОСТ 20799-75 | 0,2 | То же | 0,02 |
| Классификаторы спиральные | Масло индустриальное 45/50, машинное СУ ГОСТ 20799-75 | 0,3 | « | 0,03 |
Примечание. Расходы даны с учетом организации регенерации отработанного масла на предприятии. При отсутствии регенерации значения расходов увеличиваются в 2,3 раза.
Таблица 3.29
| Смазываемый узел конвейера | Рекомендуемые смазочные материалы | Периодичность смазки | Расход, т/год |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| Ролики (на два подшипника) | Смазка универсальная среднеплавкая УС-2 ГОСТ 1033-79 | Один раз в 6 месяцев | 0,30 - 0,45 на 100 м длины конвейера |
| Смазка ЦИАТИМ-203 ГОСТ 8773-72 | Один раз в год | 0,15 - 0,22 на 100 м длины конвейера | |
| Подшипники приводного и хвостового барабанов (на два подшипника) | Смазка универсальная среднеплавкая УС-2 ГОСТ 1033-79 | Один раз в сутки | 0,006 - 0,015 |
| Подшипники электродвигателей (на два подшипника) | Масло индустриальное 20 ГОСТ 20799-75 | - | 0,005 - 0,15 |
| Смазка универсальная тугоплавкая УТ (консталин жировой)ГОСТ 1957-73 | Один раз в сутки | 0,001 - 0,003 | |
| Редуктор | Масло индустриальное 45 ГОСТ 20799-75 | Смена масла через 3 месяца | 0,1 - 0,7 |
| Открытая зубчатая передача | Смазка графитная УСсА ГОСТ 3333-80 | Один раз в неделю | 0,005 - 0,02 |
| Оси устройств очистки ленты | Смазка УС-2 ГОСТ 1033-79 | Один раз в месяц | 0,001 - 0,002 |
| Канаты натяжных станций | Смазка Торисиол-55 ГОСТ 20458-75 | Один раз в 3 месяца | 0,002 на 10 м каната |
| Направляющие оси, регулировочные винты натяжных станций | Смазка универсальная среднеплавкая УС-2 ГОСТ | Один раз в 4 месяца | 0,001 |
Примечание. Для электродвигателей мощностью до 100 кВт с кольцевой смазкой используется масло индустриальное - 2С.
3.4.5. Нормы расхода электроэнергии на единицу готовой продукции в зависимости от вида производства, его мощности и способа добычи сырья приведены в табл. 3.30.
Таблица 3.30
| Мощность завода, тыс. м3 в год | Расход электроэнергии, кВт∙ч/м3 для заводов | |||
| щебеночных | гравийно-песчаных | гравийно-песчаных | песчаных | |
| Экскаваторный способ добычи сырья | Гидромеханизированный способ добычи сырья | |||
| 400 - 500 | 9,5 - 7,4 | - | ||
| 600 - 900 | 9,6 - 7,5 | - | 4** | 2** |
| 1000 - 1400 | 9,0 - 7,0 | 6,5* | 3** | 1** |
| 2000 - 2800 | 8,5 - 6,5 | 7,5* | - | - |
* Показатели даны для заводов мощностью соответственно 1600 и 2600 тыс. м3 в год.
** Показатели даны для заводов мощностью соответственно 600 и 1200 тыс. м3 в год.
Дата добавления: 2018-08-06; просмотров: 405; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!