Правила техобслуживания судовых котлов.

⇐ ПредыдущаяСтр 4 из 11Следующая ⇒

Цель технического обслуживания котла — обеспечить его исправное состояние. Оно выполняется в соответствии с «Правилами технической эксплуатации судовых паровых котлов», «Инструкцией завода-изготовителя котла» и «Графиком планово-предупредительных ремонтов».

В техническое обслуживание входят:

• расконсервация котла перед испытаниями;

• периодическая очистка котла с газовой стороны;

• профилактические осмотры;

• химическая очистка со стороны пароводяного пространства;

• ежегодные внутренние осмотры и наружные осмотры котла под паром;

• подготовка и предъявление котла к освидетельствованию Российским регистром;

• гидравлическое испытание;

• техническое обслуживание кладки, арматуры и средств автоматики.

Для предохранения от коррозии каждый судовой паровой котел

должен находиться в законсервированном состоянии с момента изготовления и до испытания на судне. Если из-за габаритов котел нельзя транспортировать в виде единого агрегата, то консервации подвергаются отдельные узлы.

Расконсервацию котлов производят перед швартовными испытаниями в такой последовательности. Если арматура не была поставлена, то перед гидравлическими испытаниями ее подвергают расконсервации в цехе. Для обработки установленной па котел арматуры пользуются растворителями, например уайт-спиритом и др. В случае необходимости вынимают только тарелки клапанов; после расконсервации, перед испытанием всю арматуру перекрывают.

Химическая очистка. Перед паровыми испытаниями выполняют ряд действий:

• открывают лазы в коллекторах, вынимают влагопоглотитель, закладывают тринатрийфосфат для щелочения и закрывают лазы;

• удаляют заглушки на фланцах арматуры, протирают клапаны и приводы, удаляя консервирующую смазку;

• удаляют заглушку с выходного сечения газохода, если она была поставлена, и заглушки, установленные в отверстиях, для прохода форсунок через воздушный короб;

• разбирают форсунки и другую арматуру (в случае необходимости) и протирают детали, удаляя смазку; собрав их, устанавливают на фронте котла;

• присоединяют трубопроводы и газоходы, если они еще не поставлены;

• производят удаление защитной смазки с внешней стороны трубок котла, пароперегревателя и экономайзера во время пуска котла; при пуске защитная смазка расплавляется, стекает по трубкам и выгорает.

Ремонт судовых котлов.

Основными видами износов и повреждений судовых котлов и теплообменных аппаратов являются: разъедания - коррозионные и эрозионные разрушения; пропаривание и течь в соединениях; трещины и разрывы отдельных частей, и остаточные деформации.

Коррозионное разрушение паровых котлов наблюдается как со стороны водяного, парового и топочного пространства, так и с внешней стороны котлов. В пароводяном пространстве коррозионный процесс развивается из-за воздействия кислорода и углекислоты, попадающих в котел вместе с питательной водой, а также в результате разложения пара. При окислении горячей стенки котла происходит реакция. По внешнему виду разрушения носят точечный и язвенный характер. Наличие в котлах и теплообменных аппаратах узлов из разнородных металлов (стальные коллекторы и трубы, бронзовая и чугунная арматура), а также корродированных участков котлов создают гальванические пары.

Значительные разъедания внутренних поверхностей котлов вызывают различные органические и неорганические примеси, содержащиеся в питательной воде.

Эрозионные разрушения металла котлов наблюдаются как с внутренней стороны под воздействием протекающего пара и частиц воды, так и со стороны топочного пространства под воздействием газов и твердых частиц (золы).

Части котлов, расположенные в огневом пространстве, разрушаются также от химической коррозии под воздействием сернистых газов S02 и S03, образующихся при сгорании серосодержащих топлив

Другим фактором, вызывающим появление трещин в котлах, является воздействие щелочной среды на напряженный металл котлов. Это явление носит название каустической или щелочной хрупкости. Каустическая хрупкость развивается при температурах выше 100°С и возникает обычно у краев отверстий водогрейных и дымогарных труб, связей, в гнездах трубных решеток. Для предотвращения появления трещин необходимо, чтобы местная концентрация щелочи не превышала 10-12%.

При ремонте котлов и изготовлении новых деталей нельзя допускать наклепа на отдельных поверхностях и при необходимости отжигать детали при температуре нагрева выше АС3.

Технологические процессы ремонта

Выявленные дефекты котлов после очистки устраняют одним и следующих способов ремонта: электронаплавкой поврежденных коррозией и эрозией участков; вваркой вставок; устранением пропаривания и течи в соединениях; правкой выпучин; заменой основных частей котлов.

Очистку котлов производят перед ремонтом и как профилактическое мероприятие. Существует несколько способов очистки котлов: химическая, ультразвуковая и ручная механизированная.

Химическая очистка - один из наиболее эффективных способов широко применяемых как в отечественной, так и зарубежной практике. Основными достоинствами этого способа являются: возможность применения для всех типов котлов и теплообменных аппаратов независим от их конструкции и размеров, высокая производительность способ (длительность очистки сокращается в 20-30 раз по сравнению с ручной), обеспечивается более высокое качество очистки от накипи, шлама и ржавчины. К недостаткам химической очистки следует отнести более высокую стоимость работ и необходимость соблюдения повышенных требований техники безопасности и охраны труда в процессе очистки. Для химической очистки котлов существует специальный препарат, который состоит из 20%-ного водного раствора соляной кислоты (эмульгатор) и 0,8%-ного препарата Уиикол ПБ-4, являющегося ингибитором. От действия эмульгатора накипь разрушается и легко удаляется из котла, а ингибитор предотвращает окисление металла котла. Химическая очистка состоит из операций: подготовки котлов к очистке и соответствующего раствора препарата, самой очистки котлов и нейтрализации воздействия препарата па металл котла. Очистку производят с помощью насоса посредством циркуляции раствора в котлах. Раствор через крапы нижнего продувания засасывается насосом и снова через питательные клапаны подается в котлы. При низких наружных температурах раствор подогревают до 50-60° С. Контролируют качество раствора через каждые 30 мин путем отбора проб и определения состава раствора. Постоянство состава раствора поддерживают добавлением в него ингибированной кислоты. Покачивание раствора через котел прекращается, если последние три пробы показывают, что концентрация раствора остается постоянной. После окончания кислотной промывки раствор из котла удаляют и всю систему заполняют теплой чистой водой. Промывку чистой водой производят до получения нейтральной реакции промывочной воды. После этого котел заполняют однопроцентным раствором тринатрийфосфата. нагретого до 60-70°С. Промывка последним раствором продолжается в течение 1 ч, затем котел окончательно промывается чистой водой. На рис. 151 изображена принципиальная схема промывки утилизационного котла от накипи кислотным раствором.

Ремонт наплавкой с помощью электрической дуги выполняют для восстановления коррозионных разъеданий на отдельных деталях и частях паровых котлов: коллекторах водотрубных котлов, задних стенках огневых камер, трубных решетках, гнездах для труб и связей. Наплавка значительных площадей до 2500 см2 при глубине разъеданий до 40-50%, хотя и допускается Правилами Регистра, однако не может быть во всех случаях признана экономически эффективной. Во многих случаях наиболее целесообразна вырезка корродированных участков II вварка на их место новых частей.

Завершающий этап ремонта - гидравлическое испытание котла.

Дата добавления: 2018-08-06; просмотров: 3995; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

⇐ Предыдущая 1 2 345 6 7 8 9 10 Следующая ⇒

Мы поможем в написании ваших работ!