Коэффициент заполнения камеры

 для плит пустотных панелей равен 0,36, лестничных маршей -0,25, ригеле-0,27

Длина ямной камеры

=

-зазор по длине , равный 0,5м

 Ширина камеры

=

-число форм по ширине камеры

-зазор между формами, равен 0.3м

Высота камеры

=

-число форм по высоте

-высота формы

-высота зазора между формами

и  -зазоры между днищем 0.3 и крышкой 0.05м

Объем камеры

Унифицированные размеры камер l*b*h -7*3,73*3,5 ; 7,2*2,2*3,5 ; 7,2*4,24*3,5

Съем продукции в метрах кубических с 1м2   объема камеры в сутки

Требуемое кол-во форм с учетом запаса на ремонт ( Кф=1,05) определяют

m- число постов технологической линии , включая ТВО как отдельный пост , или по фор-ле

 

Проектирование линий с конвейерным способом производства

При конвейерном способе производства формы с изделиями пе­ремещаются с принудительным ритмом по всем технологическим постам линии специальными транспортными устройствами.

Процесс изготовления изделий происходит в такой последова­тельности: подготовленная форма подается на пост формования, где в нее укладывается бетонная смесь с помощью бетоноукладчиков, затем на этом же посту или на следующем производится уплотне­ние бетонной смеси на виброплощадках или с помощью различных виброустройств; далее осуществляются заглаживание и отделка по­верхности бетона и изделия помещаются в камеры тепловлажност-ной обработки. Конвейерные линии могут быть периодического и непрерывного действия. На линиях периодического действия пере­мещение форм с изделиями происходит с определенными интерва­лами - ритмом.

Число форм-тележек определяется производительностью линии, режимом тепловой обработки. Время формовочного ритма опреде­ляется временем наиболее загруженного поста. На конвейерных линиях применяют тепловые агрегаты непрерывного (горизонталь­ные щелевые и вертикальные камеры башенного типа) и периоди­ческого действия (многоярусные щелевые и ямные камеры). Наи­большее распространение получили конвейеры периодического действия с формами, передвигаемыми по рельсам. Число постов на конвейерных линиях составляет 6. ..15, ритм конвейера 10. ..22 мин, скорость перемещения - 0,9... 1,3 м/с.

Конвейерные линии наиболее эффективны при специализиро­ванном серийном выпуске изделий: плит и панелей покрытий, пере­крытий, наружных стеновых панелей. По­операционное расчленение технологического процесса и узкая специализация обеспечивают высокую производительность труда. Не­прерывность процессов повышает коэффициент использования оборудования.

Однако конвейерный способ требует значительных капитальных вложений и затрат на обслуживание механизмов и оборудования, не обладает гибкостью технологии при переходе на новую номенкла­туру выпускаемой продукции.

Технологические расчеты. Требуемое количество технологиче­ских линий при привязке типовых определяется по формуле                

где П_г- годовая программа цеха, шт. (м³);

П_гл- годовая производительность технологической линии;

К_иа - коэффициент, учитывающий остановки на ремонт и об­служивание оборудования; для конвейерного способа производства К_иа=0,95

При расчете конвейерной линии (если задана производитель­ность цеха) вначале определяют расчетный (плановый) ритм кон­вейера (линии) по формуле   

где В_рч- расчетный фонд рабочего времени, ч

N_дн - количество дней работы в году;

N_CM - количество смен за сутки;

t_см - продолжительность смены, ч;

П_г- требуемая годовая программа цеха, шт.;

g_ф- количество одновременно формуемых изделий, шт.

В случае одновременного формования множества изделий (тро­туарных плит и т.п.) в формулу (5.1) подставляют годовую произ­водительность цеха (линии), м³, а вместо gф - объем одновременно формуемых изделий, м³.

Полученный ритм необходимо согласовать с данными, приве­денными в ОНТП, и при необходимости уточнить производитель­ность конвейерной линии. Если производительность линии не зада­на, то ритм рассчитывают по операциям, сравнивают с указанным в ОНТП и затем по формуле (5.1), решив ее относительно П_г, рассчи­тывают производительность линии.

Требования ОНТП 07-85 для конвейерной линии:

Число ведущих агрегатов (одновременно это количество техно­логических линий) определяют по формуле                           

Ритм конвейера определяется по наиболее загруженному его по­сту: посту формования, посту напряженного армирования с натяже­нием арматуры. Для обеспечения непрерывности и ритмичности работы конвейера с принятым ритмом необходимо, чтобы затраты времени на выполнение отдельных элементных циклов на постах были равны между собой или кратны этому ритму, т.е.

где а - (целое число) коэффициент кратности.

Производительность конвейера непрерывного действия (вибро­прокатного стана) обычно задана. При необходимости она может быть рассчитана по формуле

где V_K- скорость конвейера, м/ч;

b - ширина ленты, м;

К_пл- потери формующей ленты на бортоснастку {К_ТВ1= 0,9.. .0,95);

Н_ср-толщина формуемого изделия, м.

Число постов конвейерной линии без учета ТВО может быть рассчитано по формуле

и с учетом ТВО, как отдельного поста, по формуле

где  - продолжительность полного цикла операций на конвейер­ной линии (до формовки, формование, но без ТВО);

к_н - операционный коэффициент неравномерности, учитываю­щий неоднородность распределения времени на выполнение от­дельных технологических операций.

Т_ц—продолжительность технологического цикла, включая ТВО, ч;

T_то- продолжительность тепловой обработки, ч.

 Длина линии формования, если на каждом посту размещается по одной формовагонетке:

где lф- длина формы, м;

l - величина промежутков между формами (l = 0,3...0,5);

l_р - расстояние от крайних форм до подъемника-снижателя (l_р == 0,4... 0,5 м);

l_м - величина участка, где размещается механизм подъема-опускания, равная 1,5...2,5 м.

Требуемое количество форм для пульсирующего конвейера с учетом запаса на ремонт может быть определено по формулам

       

где K_рф - запас форм на ремонт (К_рф = 1,05);

N_m- число форм на постах конвейера, обычно по одной форме;

- число форм, одновременно находящихся на ТВО;

t_тo- продолжительность ТВО с загрузкой и выгрузкой, ч;

t_on - продолжительность обеденного перерыва, ч;

Z - количество обеденных перерывов за время технологического цикла Т_ц;

Рабочая длина тоннельных камер тепловой обработки бетона

где l_ф-длина формы с изделием, м;

l - зазор между формами: 0,3... 0,5 м при цепном приводе, 0 м -при толкании (формы вплотную);

l_р-расстояние от крайних форм до конца камеры, l_р= 0,4.. .0,5 м. Требуемая длина конвейерной линии состоит из расчетной дли­ны формовочной линии и камеры ТВО

Конвейерная линия включает минимум две ветви (формовочная и ТВО).

При твердении изделий в штабелях термоформ число пакетов определяют по формуле

 

30.Проектированеи линий со стендовым способом производства .

При стендовом способе производства формование изделий производится в стационарных неперемещаемых формах, а оборудование перемещается от одной формы к другой. Тепловая обработка производиться непосредственно в форме. Уплотнение бетонной смеси осуществляется навесным или глубинным вибраторами. Особенностью стендового способа является то , что все технологические процессы (установка ар-ры, формование, твердение бетона, распалубка и тд) выполняются на одном месте. Этот способ требует незначительного объема капитальных затрат, экономичен для изготовления изделий малыми сериями.

Технологию применяют на открытых полигонах, закрытых цехах при изготовлении длинномерных конструкций, особенно предварительно напряженных (балки ,фермы). Широкое распространение получили плоские стенды, представляющие собой гладкую площадку, разделенную на отдельные формовочные линии. Стенды бывают протяжные, пакетные и короткие.

К недостаткам стендового способа относятся: подача материалов ко всем постам, низкая степень механизации работ, непроизводительные затраты времени при выполнении одних и тех же операций на различных постах, подвод энергетических коммуникаций ко всем постам, низкая оборачиваемость оборудования и нерациональное использование производственных площадей. Разновидностью стендового способа явл. силовые формы, формы с виброуплотняющим оборудованием, установки для изготовления объемных элементов.

Число стендовых линий для длинных стендов или число коротких стендов, включая кассетные установки , определяют

Пг- заданная годовая производительность

Тц- продолжительность оборота стенда ,ч

Врч- фонд рабочего времени, ч

- число изделий, одновременно изготавливаемых на одной линии, шт

Продолжительность технологического цикла или оборота стенда

= + +

- продолжит-ть распалубки, разрезки ар-ры и съема изделий,сборка форм,чистка и смазка

- продолжительность формования

-продолжительность ТВО

Нормы проектирования стендового способа следующие: продолжительность оборота стенда для длинных и коротких стендов составляет 1 сутки.

Коэффициент оборачиваемости стенда                  

При проектировании длинных и коротких стендов необходимо провести раскладку форм с изделиями и определить габариты линий.

Длину длинного стенда определяют:

n- число форм с изделиями в линии

- длина формы с изделием, м ( = +0,2)

-величина промежутка между формами(0,2-0,3)

- расст от формы с изделиями до упора. Зависит от формы изделия. Принимается 0.5-2.5 м

Длина короткого стенда зависит от его типа , а также способа натяжения. Например длина стенда с силовой балкой :

-величина промежутка между упорами и внутренней стенкой камеры, м

- толщина стенки пропарочной камеры , ориентировочно можно принять 0.3-0.4 м

По длине необходимо располагать наибольшее число форм, тк от этого зависит съем продукции с 1м2 производственной или формовочной площади.

---

Дата добавления: 2018-08-06; просмотров: 451; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!