Хранение межоперационных запасов.
Для создания межоперационных запасов стружки применяют бункеры. На предприятиях установлены бункеры ДБО-60 и импортные фирмы «Вisоп» емкостью 150 и 50 м3. Для определения необходимого количества бункеров для хранения заданного объема стружки можно использовать формулу:
, (52)
n =
где 
- часовой расход стружки заданной влажности для наружных или внутреннего слоя, кг;
- время хранения запаса, ч;
- объем бункера, м3;
к3 – коэффициент заполнения бункера (0,8-0,9);
рстр- насыпная масса стружки при заданной влажности (1).
Оборудование для сортировки стружки
Для сортировки стружки применяются механические ситовые сортировки типа ДРС-2 и качающаяся сортировка фирмы «Алгаер» ФРГ АРSМ 332.
Расчет смесительных агрегатов
На предприятиях по производству ЦСП установлены смесительные агрегаты периодического действия фирмы «Келлер» ФРГ, работающие раздельно на внешний и внутренние слои. Их производительность обычно берут из технических характеристик (см. табл. 8).
Для определения количества смесителей, обеспечивающих бесперебойную работу, необходимо знать часовой расход древесно-цементной смеси на наружные и внутренние слои ЦСП.
Для этого взяты из таблицы пооперационные расходы сырья, цемента, химических добавок, часовые расходы компонентов, составляющих плиту, суммируются:
(53)
Gчсм(н) = 120 + 446,575 +67,92 + 160 = 794,495
|
|
|
Gчсм(вн) = 180 + 446,575 + 67,92 + 240 = 934,495
Количество смесителей определяется по формуле:
, (54)
Псм(н) = 794,495 / 5000 = 0,15 кг/ч
Псм(вн)= 934,495 / 10000 = 0,09 кг/ч
Таблица 8. Техническая характеристика смесителей
| № | Наименование параметров | Единица измерения | Численные значения показателей смесителей | |
| Наружный слой | Внутренний слой | |||
| 1 | Габариты смесителя | |||
| длина | мм | 5100 | 6000 | |
| ширина | мм | 16500 | 2000 | |
| высота | мм | 2150 | 2600 | |
| 2 | Полный объем | м3 | 3 | 6 |
| 3 | Масса станка | кг | 850 | 13000 |
| 4 | Установленная мощность двигателя | кВт | 37 | 110 |
| 5 | Производительность смесителя | кг/ч | 5000 | 10000 |
Расчет и настройка формирующих машин
Формирование ковра осуществляется на формирующих машинах ДФ-6 и фирмы «Вisоп» марки ВД200 ФРГ. Формирование ковра происходит непрерывно на уложенные на конвейере металлические поддоны, идущие один за одним без разрыва. Для настройки машин необходимо знать скорость конвейера и скорость формирования ковра отдельно каждой машиной. Скорости формирующего конвейераИ определяются формулой:
; (55)
И = (60 * 3600) / (100 * 38,707) = 5,58 м/с
где L – длина формируемого пакета, мм;
|
|
|
- ритм главного конвейера (формула 25).
Минутная производительность формирующей машины рассчитывается по формуле:
, (56)
Пминн(вн) = 1728,99 / (60*2) = 14,4
где п- число машин, формирующих соответствующий слой п=2.
Полученную производительность надо сравнить с технической характеристикой. Если рассчитанная минутная производительность машины входит в пределы возможного изменения производительности (по паспорту), то эта машина обеспечит насыпку требуемого количества стружки.
Скорость формирования ковра каждой машиной v в отдельности определится формулой:
, (57)
v(н) = (5,58*0,4) / (2*100) = 0,01116 м/мин
v(вн) = (5,58*0,6) / (2*100) = 0,01674 м/мин
где и- скорость главного конвейера (по формуле 55);
iн- доля наружных (внутренних слоев в плите);
п - число формирующих машин данного слоя.
Определив скорости послойного формирования плиты, необходимо сравнить их с паспортными данными. И сделать вывод о возможности установления такой скорости.
Расчет установки формирования пакетов
Время сборки одного пакета 
(каркаса) определяется по формуле:
=t·п+60 = 1,8*1+60 = 61,8 с. (58)
где t - время укладки одного поддона с ковром, с;
п- количество плит в пакете;
|
|
|
60-время замены нижнего основания каркаса.
Количество пакетов п, которое установка может собрать за сутки, определяется формулой:
п = 
, (59)
n = (1,8*60) / 61,8 = 1,74
Суточную производительность в м3 станции формирования пакетов можно определить, зная объем одного каркаса vпак
Псут= vпак ·п.= 3*1,74 = 5,22
Техническая характеристика установки формирования пакетов табл. 9.
Таблица 9. Техническая характеристика установки формирования
пакетов фирмы «Вisоп»
| № | Наименование параметров | Единица измерения | Численные значения |
| 1 | Размеры плит: | ||
| Длина | мм | 3200 | |
| Ширина | мм | 1250 | |
| Толщина | мм | 8-40 | |
| 2 | Размеры стальных поддонов: | ||
| Длина | мм | 3350 | |
| Ширина | мм | 1460 | |
| Толщина | мм | 12 | |
| 3 | Габаритные размеры станции: | ||
| Длина | мм | 28750 | |
| Ширина | мм | 2950 | |
| Высота | мм | 6180 | |
| 4 | Соотношение высоты ковра к толщине готовой плиты | 3:1 | |
| 5 | Объемная масса: | ||
| наружный слой | кг/м3 | 420 | |
| внутренний слой | кг/м3 | 380 | |
| 6 | Влажность смеси | 40-43 | |
| 7 | Масса формирующей станции | т | 35 |
Расчет производительности камеры термообработки
|
|
|
Для приобретения прочности, достаточной для расформирования пакетов и освобождения от поддонов, каркасы плит выдерживаются в термо-камере проходного типа в течение 8-12 часов.
Техническая характеристика камеры твердения плит приведена: в табл. 10.
Таблица 10. Техническая характеристика камеры твердения
| № | Наименование показателя | Единица измерения | Численные значения |
| 1 | Габаритные размеры: | ||
| Длины | мм | 33000 | |
| Ширина | мм | 6000 | |
| Высота | мм | 3300 | |
| 2 | Время твердения плит | ч | 8 |
| 3 | Цикл загрузки – разгрузки | мин | 30 |
| 4 | Температура твердения | 0С | 90-100 |
| 5 | Установленная мощность электродвигателя | кВт | 12,85 |
Количество пакетов (каркасов) п, которые могут поместиться в камере можно определить по формуле:
; (60)
n = 2 * (33000 / (3250 + 400) = 18 пакетов
где L- длина камеры в мм;
ℓ - длина необрезной плиты;
∆ℓ - расстояние между каркасами равно 400 мм.
Часовая производительность камеры м3/ч определяется по формуле:
, (61)
v = 3,2*1,3*0,72= 3 м3/ч
n = (60*3*18) / (30+480) = 0,61м3/ч
где v – объем пакета (каркаса);
tтер - время термообработки, мин;
tзагр - время разгрузки и загрузки, мин.
Расчет площади складских помещений
На склад плиты подаются в пачках высотой 500-600 мм. Такие пачки укладываются в штабеля высотой до 4,5 и разделяются прокладками толщиной 10 мм.
Зная объем одной пачки, можно определить количество пачек в штабеле по формуле:
; (62)
n = 4,5 / (0,5 + 0,01) = 8,82
Н- высота штабеля, м;
h- высота одной пачки и объем штабеля, м.
Перед сушкой плиты хранятся в течение 18 суток на складе. Тогда можно определить количество штабелей, подлежащих хранению, N по формуле:
, (63)
N = (18*3) / 2,03 = 26,6
Общая площадь склада для выдержки плит будет определяться формулой:
, (64)
F = (1,2*3,2*26,6) / 0,5 = 204,2
где К- коэффициент, учитывающий компактность складирования, К=0,5.
Расчет камеры сушки.
Готовые цементно-стружечные плиты должны иметь влажность 12±3%. В связи с этим операция сушки плит обязательна. Она осуществляется в камерах проходного типа, техническая характеристика которых приведена в табл. 11.
Плиты транспортируются в вертикальном положении на двух рольгангах, снабженных специальными захватами, фиксирующими положение плит. Одновременно на двух транспортерах может находиться 620 плит. Время сушки обычно принимается из расчета 0,5 ч на 1 мм толщины.
Производительность камеры в м3/ч может быть определена по формуле:
, (65)
П = (60*3,2*1,2*8*1) / ((2+480)*1000) = 0,0038 м3/ч
где L, В - длина, ширина обрезной плиты, м;
S – толщина плиты, мм;
п- количество плит в камере;
- время загрузки и разгрузки плиты;
- время цикла термообработки, мин.
Таблица 11. Техническая характеристика камеры сушки
Дата добавления: 2018-06-01; просмотров: 377; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!