Разработка технологической схемы производства
Технологический процесс складывается из следующих стадий:
1. Подготовка молока к переработке
2. Отделение сливок (сепарация)
3. Нормализация сливок
4. Пастеризация
5. Охлаждение и созревание сливок
6. Сбивание
7. Промывка
8. Обработка
9. Расфасовка и упаковка
ПОДГОТОВКА МОЛОКА К ПЕРЕРАБОТКЕ
Молоко на завод доставляют в молочных цистернах и принимают по количеству и качеству. Взвешивают и подвергают органолептической оценке, микробиологическому и химическому анализу в соответствии с ГОСТ на заготовляемое молоко. На масло можно перерабатывать молоко 1 и 2 сортов. Особое внимание надо обращать на пороки молочного жира, так как незначительные пороки жира молока в 20 – 25 раз будут сильнее проявляться в масле.
СЕПАРИРОВАНИЕ
Отобранное по качеству, взвешенное, очищенное от механических примесей молоко поступает на сепарацию.
Сепарирование молока ведут при температуре 35-40 °С и кислотности не более 20 Т.
Подогрев молока до 35-40 °С перед сепарированием осуществляется проточным трубчатым подогревателем (ИПКС-012), либо аналогичным ему, причем производительность подогревателя должна соответствовать паспортным характеристикам сепаратора.
При сепарировании молока необходимо соблюдать правила эксплуатации сепараторов, изложенные в инструкции завода-изготовителя, общими положениями которых являются:
· техническая исправность сепаратора и правильный монтаж;
|
|
|
· необходимость тщательной проверки правильности сборки сепаратора перед его пуском;
· освобождение барабана перед пуском сепаратора от тормозов и стопорных винтов;
· строгое соответствие показаний счетчика оборотов паспортным данным;
· после достижения нормальной скорости вращения барабана через него пропускают небольшое количество воды температурой 50-60 °С, а затем молоко;
· жирность обрата не должна превышать установленной нормы, указанной в паспорте сепаратора;
· перед остановкой сепаратора в барабан направляют обезжиренное молоко для вытеснения из него сливок;
· разборку, мойку и сборку сепараторов осуществляют в строгом соответствии с инструкцией по эксплуатации.
НОРМАЛИЗАЦИЯ
На производство масла следует направлять сливки одинаковой жирности, так как иначе потребуются разные условия подготовки их к сбиванию. При одинаковом режиме сбивания продолжительность маслообразования обратно пропорциональна концентрации жира в сливках.
Для производства сладкосливочного и кисломолочного масла требуется жирность сливок - 32-37%, вологодского - 25-28%.
Сливки нормализуют по жиру цельным молоком. Процесс нормализации осуществляется в ванне длительной пастеризации. Допускается нормализация обезжиренным пастеризованным молоком, пахтой и сливками с более высокой массовой долей жира.
|
|
|
Массу молока, которое следует добавить к сливкам для нормализации, определяют по формуле:
(1),
где 
- масса молока, кг; 
- масса сливок, подлежащих нормализации, кг; 
- массовая доля жира в сливках, 30,3%; 
- массовая доля жира в молоке, %; 
- требуемая массовая доля жира в сливках, %.
Пример: Требуется 90 кг сливок 33%-ной жирности нормализовать молоком 3,5% жирности до массовой доли жира 30,3%. По формуле 1 определяем массу молока, необходимую для нормализации сливок:
Массу сливок с более высокой массовой долей жира, требуемых для нормализации сливок с меньшей массовой долей жира, рассчитываем по формуле:
(2),
где 
- масса сливок с более высокой массовой долей жира, требуемых для нормализации, кг; 
- массовая доля жира в этих сливках, %; - 30,3%
Пример: Требуется 120 кг сливок 28%-ной жирности нормализовать сливками 35%-ной жирности до массовой доли жира 30,3%. По формуле 2 определяем массу сливок:
ПАСТЕРИЗАЦИЯ
После сепарирования нормализованные сливки поступают на пастеpизацию, которая осуществляется в ванне длительной пастеризации (ВДП). При выработке сладкосливочного масла сливки в летний период пастеризуют при температуре 85-90 °С в течение 15-20 минут. В зимний период, когда вкус сливок становится менее выраженным, температуру пастеризации повышают до 92-95 °С в течение 15-20 минут. Пастеризация должна проводиться в соответствии с паспортом ВДП.
|
|
|
При выборе режима пастеризации необходимо учитывать кислотность исходных сливок. На пастеризацию можно направлять сливки в том случае, если титруемая кислотность их не превышает 20 °Т.
ОХЛАЖДЕНИЕ И СОЗРЕВАНИЕ СЛИВОК
После пастеризации горячие сливки охлаждаются до 4-8 °С, путем подачи в рубашку ванны ВДП холодной воды. Для ускорения охлаждения рекомендуется перемешивать сливки.
При физическом созревании сливок происходит частичное отвердение молочного жира, что обуславливает возможность образования масляного зерна при последующем их сбивании. Степень отвердевания жира зависит от температуры охлаждения и продолжительности выдержки. Чем ниже температура охлаждения сливок и продолжительнее выдержка, тем выше степень отвердения жира. Продолжительность выдержки сливок при избранной температуре должна быть достаточной для достижения оптимальной степени отвердения молочного жира (30-32%) и равновесия между твердым и жидким жиром.
|
|
|
Для обеспечения оптимальной степени созревания сливок рекомендуются режимы приведенные в таблице 1.4.1.
Таблица 1.4.1 – Рекомендуемые режимы созревания сливок по периодам года
| Массовая доля влаги в масле, % | Режим созревания сливок по периодам года | |||
| весенне-летний, йодное число жира более 39 | осенне-зимний, йодное число жира менее 39 | |||
| температура, °С | выдержка, ч (не менее) | температура, °С | выдержка, ч (не менее) | |
| 4-6 | 5-7 | |||
| 5-9 | 6-10 | |||
| 6-10 | 7-11 | |||
| 6-10 | 8-14 |
Во время созревания сливки перемешивают 2-4 раза в течение 3-5 мин. При необходимости сливки оставляют до следующего утра, продолжительность созревания сливок 15-17 часов.
СБИВАНИЕ СЛИВОК
Сливки сбиваются на маслоизготовителе периодического действия (ИПКС-030) или аналогичном ему.
Температуру сбивания сливок устанавливают в зависимости от вида вырабатываемого масла, массовой доли жира в сливках, периода года, режимов созревания сливок и с учетом опыта предшествующей работы.
Примерные режимы сбивания сливок при выработке масла с различной массовой долей влаги приведены в таблице 1.4.2.
Таблица 1.4.2 - Примерные режимы сбивания сливок при выработке масла с различной массовой долей влаги
| Массовая доля влаги в масле, % | Температура сбивания сливок, °С | |
| весенне-летний период | осенне-зимний период | |
| 7-12 8-13 9-14 11-15 | 8-13 9-14 10-15 12-16 |
Сливки с повышенной массовой долей жира и недостаточно созревшие, сбиваются при более низкой температуре. При переработке сливок с пониженной массовой долей жира и созревавший длительное время при сравнительно пониженной температуре, температуру сбивания наоборот несколько повышают. Температура в маслоизготовителе контролируется через смотровое отверстие при помощи переносного цифрового термометра ИТЦР-3 или подобного ему.
Сбивание сливок регулируют повременно так, чтобы получить масляное зерно с требуемыми свойствами. Прирост температуры сливок при сбивании не должен превышать 3-4 °С. Повышение температуры будет тем больше, чем длительнее процесс сбивания и больше разница между температурами сливок и воздуха в цехе. При повышении температуры сбивания выше указанной поверхность маслоизготовителя орошают холодной водой. При нормальном процессе сбивания масляное зерно должно быть упругим, а пахта должна отделяться от зерна.
Пуск, остановку маслоизготовителя, регулирование его работы осуществляют согласно инструкции по эксплуатации. Перед сбиванием сливок в маслоизготовителе, проводят его подготовку к работе: наливают чистую горячую воду температурой 75-80 °С в количестве 8 л, закрывают крышку и включают электродвигатель на 4-6 минут. Выключают электродвигатель, сливают воду. Заполняют маслоизготовитель холодной водой в количестве 25 л с температурой на 2-3 °С ниже температуры сбивания и опять включают электродвигатель на 4-6 мин. Холодную воду из маслоизготовителя удаляют непосредственно перед наполнением его сливками.
В резервуар заливают 32 литра сливок, плотно закрывают крышку маслоизготовителя, включают электродвигатель. Время сбивания 15-25 минут.
Массовую долю влаги в масле регулируют изменением температуры сбивания сливок или объемом оставляемой пахты в сбивателе.
ПРОМЫВКА МАСЛЯННОГО ЗЕРНА
Вода, применяемая для промывки масляного зерна, должна удовлетворять ГОСТ 2874-82. Вода должна быть прозрачной, свежей, без посторонних запахов и привкусов, бактериально чистой, не содержать патогенных микроорганизмов, бактерии группы кишечной палочки и гнилостной микрофлоры. Общий объем микрофлоры не должен превышать 100 клеток в 1 мл воды. Вода не должна содержать сероводорода, аммиака, солей азотной кислоты. Общее количество органических веществ не должно превышать 2,5 мг на 1 л воды. При окисляемости свыше 8 мг/л вода не пригодна для промывки масла. Для промывки масла нельзя применять воду, в которой содержится более 0,3 мг железа в 1 л.
Воду не достаточно удовлетворительного качества подвергают специальной обработке (пастеризации, фильтрации, коагуляции солей, примесей, хлорированию). Контроль воды на соответствие ГОСТ проводится по договору аттестованными в установленном порядке для поведения указанных исследований лабораториями раз в декаду.
Промывку масляного зерна производят орошением равномерно по всей поверхности масляного зерна. Затем крышку плотно закрывают и вращают масляное зерно 1-2 минуты, после чего открывают сливное отверстие и сливают промывную воду. При промывке масляного зерна температура промывочной воды должна быть 7-8 °С.
ОБРАБОТКА МАСЛА И ФОРМИРОВАНИЕ МОНОЛИТА
Обработка масла является одной из важнейших операций технологического процесса выработки масла. Цель ее - превратить разрозненные зерна в сплошной пласт, довести содержание влаги до нормы в соответствии с требованиями стандарта, равномерно распределить и диспергировать ее, обеспечить получение требуемой структуры и консистенции масла.
После удаления пахты и промывной воды отверстие для слива закрывают и маслоизготовитель пускают на обработку. Через 10-15 минут обработки масляное зерно собирается в пласт, и содержание влаги в масле снижается до 13-14%. Чтобы удалить избыток влаги, работу маслоизготовителя останавливают, опрокидывают его и открывают сливное отверстие. Затем, после удаления избытка влаги, маслоизготовитель включают и продолжают обработку. Через 10 минут маслоизготовитель вновь останавливают, отбирают пробу масла и определяют количество влаги в нем. По результатам промежуточного анализа устанавливают дальнейший ход обработки, которая при удовлетворительном содержании воды ограничивается обсушкой зерна при открытой крышке. Если установлено не достаточное количество воды в масле, то воду необходимо добавить. Количество недостающей воды рассчитывают по формуле:
,
где - количество воды, которое следует добавить, л; 
- теоретически рассчитанная масса масла, кг; 
- желаемое содержание воды в масле, %; 
- фактическое содержание воды в масле, %.
Массу масла рассчитывают по формуле:
,
где - количество сливок в маслоизготовителе, кг; - содержание жира в сливках, %; 
- содержание жира в пахте, %; - содержание жира в масле, %.
Содержание жира в масле определяют по формуле:
,
где 
- содержание воды в масле, %; 
- сухой обезжиренный молочный остаток в масле, %;
Прибавив воду, продолжают обработку в течение 3-5 минут до получения сухого на вид масла. Масло считается обработанным, если оно содержит обработанный процент воды, равномерно распределенной по всему пласту, и при разрезе кажется сухим. При разрезе лопаткой по длине пласта выделяются мелкие выступающие капельки влаги размером не более булавочной головки. Цвет готового масла должен быть одинаковым по всей толщине масла.
По окончанию обработки масла, маслоизготовитель опрокидывают, крышка открывается и масло лопаткой выкладывают в лоток.
Далее, по мере изготовления, масляный брусок перекладывают в коробку из гофрированного картона проложенную пергаментной бумагой, оформляют и уплотняют с помощью деревянного шпателя. При взвешивании масса бруска должна составлять 20 кг. Масло набивается плотно, не допускаются пустоты как в монолите масла, так и между маслом и стенками тары. Для предотвращения прилипания масла штапель периодически смачивают водой, а затем лишнюю воду стряхивают. Поверхность масла выравнивают, закрывают пергаментом и заделывают коробку.
Коробки с маслом после заклеивания и маркировки помещают в холодильную камеру с температурой не выше +5 °С, со сроком хранения не более 3 дней.
Дата добавления: 2015-12-20; просмотров: 12; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!