Очистка бум. Массы. Побготовка бум. Массы к отливу.

Нередко перед отливом бумаги на бумагоделательной машине исходную бумажную массу отрегулированной концен­трации из машинного бассейна через переливной бачок посто­янного напора направляют для окончательного размола на ко­ническую или дисковую мельницы, устанавливаемые не в раз­мольно подготовительном отделе, а в начале зала бумагодела­тельных машин.

Большей частью назначение такого размола — рафинирова­ние массы, т. е. разбивка отдельных сохранившихся пучков волокон и выравнивание степени помола всей массы с незна­чительным повышением общей степени помола массы (на 1 — 3 °ШР).

В отдельных, сравнительно редких, случаях при выработке некоторых технических видов бумаги размалывающие мель­ницы устанавливаются перед бумагоделательной машиной для осуществления основного непрерывного размола массы при ча­стичной или полной ликвидации размольно-подготовительного отдела. В этих случаях устанавливаются последовательно или параллельно несколько мельниц.

Для осуществления последующей операции очистки бумажной массы от сора минерального и растительного происхожде­ния необходимо прежде всего сильно разбавить водой бумаж­ную массу, имеющую концентрацию в машинном бассейне 2,5—3,5 % и при этой же концентрации пропущенную через рафинирующую мельницу. Разбавление массы осуществляется оборотной водой от бумагоделательной машины и необходимо потому, что из относительно густой массы трудно удалить за­грязнения. Кроме того, разбавление массы необходимо и для последующего отлива бумаги и получения ее с однородной структурой (с безоблачным просветом). В случаях относи­тельно небольших производственных потоков массы ее разбав­ление оборотной водой производят в дозировочном бачке. На современных предприятиях обычно разбавление массы осуществляют с использованием смесительного насоса. В настоящее время эта схема разбавления массы из-за ее эксплуатационных преимуществ (легкая регулировка при интенсивном перемешивании массы с водой и равномерном разбавлении) получила распространение не только на предприятиях большой произ­водственной мощности, но и на предприятиях с небольшими производственными потоками массы.

Смесительный насос устанавливают на первом этаже с та­ким расчетом, чтобы вода из сборника оборотной воды посту­пала во всасывающий трубопровод насоса самотеком под по­стоянным напором. В этот же трубопровод поступает масса из бака постоянного уровня. Количество поступающей массы ре­гулируется задвижкой. Эта схема имеет и некоторые модификации с регулированием степени разбавления массы задвиж­кой на нагнетательном трубопроводе или же с регулированием подачи оборотной воды на обводном трубопроводе между на­гнетательным и всасывающим трубопроводами.

При выработке различных видов бумаги концентрация массы в каждом случае различна и может отличаться между собой в очень больших пределах (от 0,1 % при выработке тон­чайших видов бумаги до 1,8% при выработке картона). 7. Очистка бумажной массы от сора необходима прежде всего для повышения качества изготовляемой бумаги. Кроме того, посторонние включения в бумажной массе служат одной из причин обрывов бумажного полотна при его изготовлении па бумагоделательной машине.

Виды сора в бумажной массе различны, как и различны причины его появления. Сор минерального происхождения по­падает в бумажную массу в виде песка от дефибрерных кам­ней и каменной гарнитуры размалывающих аппаратов. Метал­лические включения могут попасть от ножей размалывающих аппаратов, а также из недостаточно очищенной макулатуры или тряпичной массы (скрепки, кнопки и пр.). Загрязнения ра­стительного происхождения (крупная костра, щепочки, ку­сочки коры, сгустки массы и пр.) могут появиться из полу­фабрикатов при их плохой очистке. Кроме того, различного рода загрязнения могут попасть в бумажную массу с напол­нителями и сернокислым алюминием, производственной водой, оборотным браком и из недостаточно чисто промытого обору­дования и коммуникаций. Moгут попасть в бумажную массу и случайные посторонние включения (кусочки штукатурки или резины от конвейерных лент и пр.).

Особый вид загрязнений представляет собой слизь — скоп­ление микроорганизмов (бактерий, грибов, водорослей) и про­дуктов их жизнедеятельности. Микроорганизмы поступают в производственные потоки со свежей водой и в условиях под­ходящей питательной среды быстро развиваются. В виде об­растаний они покрывают внутренние поверхности оборудова­ния и трубопроводов, загрязняя потоки бумажной массы и оборотной воды. Бороться со слизеобразованнем методами сортирова­ния массы нельзя, так как слизь проходит через ячейки сита или отверстия любой аппаратуры для сортирования бумажной массы. Действенные методы борьбы со слизеобразованием заключаются в тщательной и регулярной промывке обо­рудования и трубопроводов с периодическим использованием этом соответствующих антисептических средств.

Ранее применявшейся простейшей аппаратурой для отделе­ния из бумажной массы посторонних включений большей плотности, чем плотность растительных волокон, была песочни­ца— открытый деревянный или железобетонный желоб с на­клонно установленными по ходу движения массы перегородками. При медленном движении массы над перегородками пе­сочницы тяжелые включения осаждались на дне, на котором иногда были смонтированы электромагниты, облегчающие выде­ление из потока массы некоторых металлических включений. Ввиду малой производительности, громоздкости и необходимости периодических очисток это оборудование в настоящее время не применяется.

Для очистки бумажной массы от включений большей плот­ности, чем плотность растительных волокон, в настоящее время применяется аппаратура, в которой очистка осуществляется под действием центробежной силы.

Одним из аппаратов, основанных на этом принципе, является центробежный очиститель, применяе­мый перед бумагоделательными машинами сравнительно не­большой производительности и при выработке ограниченного ассортимента видов бумаги (конденсаторная и некоторые дру­гие). Бумажную массу, содержащую минеральный наполни­тель, через центробежный очиститель не пропускают.

Масса, поступающая сверху аппарата, крыльчаткой отбрасывается к стенкам внутреннего барабана. Отходы, отделяющиеся под действием центробежной силы, удаляются через патрубок, а предварительно очи­щенная масса через отверстие поступает из внутреннего барабана в наружный, где она дополнительно очищается и удаляется через желоб Производительность центробежного очистителя 60 м³/ч.

Большое распространение для очистки бумажной массы приобрели так называемые вихревые очистители, в ко­торых очистка массы производится также под действием цен­тробежной силы. Эти аппараты, занимающие мало места, ус­танавливают обычно батареями в одну, две и три ступени. Из­вестны два основных типа вихревых очистителей: фортрапы и центриклинеры. Первые имеют цилиндрическую форму и две последовательно установленные на некотором расстоянии друг от друга резиновые диафрагмы, через отверстия которых вниз проходят отходы, а вверх по центральной оси аппарата поднимается очищенная масса. Центриклинеры имеют коническую форму, облегчающую процесс очистки массы, и в них отсутст­вуют диафрагмы. Благодаря простоте своего устройства и эф­фективной очистке бумажной массы центриклинеры вытеснили фортрапы и применяются повсеместно не только для очистки бумажной массы, но и для очистки полуфабрикатов (целлю­лозы и древесной массы). Центриклинер представляет собой трубу конической формы При этом масса приобретает завихрения и движется вниз по спирали. Тяжелые частицы под влиянием центробежной силы отбрасываются к стенкам аппарата. Коническая форма трубы способствует развитию в ее нижней части большей центробежной силы, бла­годаря чему увеличивается эффект очистки массы Отходы удаляются по внутренней стенке трубы из нижней части аппарата. В центральной ее части создается зона разрежения, благодаря которой очищенная масса поднимается вверх и удаляется из аппарата через патрубок.

 

 

НАПОРНЫЕ ЯЩИКИ.

Напускные устройства бумагоделательных машин по своей конструкции существенно различаются между собой в зави­симости от скорости машины. Дело в том, что качество изго­товляемой бумаги в значительной степени зависит от относи­тельной скорости поступления массы на сетку бумагоделатель­ной машины по сравнению со скоростью движения сетки. Если скорость массы значительно меньше скорости сетки, волокна нижней части массного потока, касаясь каким-либо своим кон­цом сетки, увлекаются последней и вытягиваются в машинном направлении, т. е. в направлении хода сетки. Вследствие этого изготовляемая бумага имеет ярко выраженную ориентацию волокон в машинном направлении преимущественно на своей нижней (сеточной) стороне. Последующие слои волокон каса­ются уже не сетки, а волокон нижнего слоя, не успевших еще полностью приобрес!и скорость сетки. Поэтому ориентация во­локон в машинном направлении в этих слоях хотя и имеет ме­сто, но менее выражена. Еще менее выражена она на верх­ней поверхности бумажного полотна. Чем толще изготовляе­мая бумага, тем большее различие в ориентации волокон на ее верхней и сеточной сторонах.

Повышенная ориентация волокон в машинном направлении приводит к анизотропии в прочностных свойствах бумаги: су­щественно более высокой прочности бумаги в ее машинном на­правлении по сравнению с прочностью в поперечном направ­лении. Для большинства видов бумаги желательно небольшое различие в ориентации волокон и соответственно в прочности по машинному и поперечному направлениям. Поэтому в большинстве случаев необходимо, чтобы скорость поступления массы на сетку была бы примерно равна скорости сетки при допустимом отставании скорости массы от скорости сетки на 5—10%. Только в сравнительно редких случаях (при выработке шпа­гатной бумаги, бумаги для телеграфной ленты и пр.), когда нужна повышенная прочность бумаги именно в машинном на­правлении, скорость поступления массы на сетку существенно меньше скорости сетки. Превышение скорости массы над ско­ростью сетки ведет к наплывам массы на сетку с образованием на ней поперечных волн и к ухудшению равномерности про­света бумаги. При выработке отдельных видов бумаги, напри­мер тонкой конденсаторной, изготовляемой при низкой скорости бумагоделательной машины с длинным сеточным столом, прак­тически невозможно создать столь малый напор массы перед выходом ее на сетку, который соответствовал бы скорости вы­хода массы примерно равной скорости сетки. В этом случае скорость массы несколько превышает скорость сетки. Скорость потока на самой сетке уменьшают подъемом сеточного стола в направлении от грудного вала к гауч-валу.

Скорость поступления на сетку бумагоделательной машины

 

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА, ОСНОВНЫЕ ЧАСТИ БДМ…

Для изготовления бумаги используются различные типы бумагоделательных машин, различающиеся между собой по принципу образования бумажного полотна: столовые (плоскосеточные), цилиндровые (круглосуточные), комбинированные, двухсеточные и их модификации, машины сухого способа изго­товления бумаги. Тем не менее основным типом применяемых бумагоделательных машин до сих пор остается столовая ма­шина.

По сравнению с первой бумагоделательной машиной Робера увеличилась ширина, скорость и, следовательно, производительность современных столовых машин, усовершенствовались конструктивные особенности сеточного стола, добавились прес­совая, сушильная и отделочная части машины, привод машины теперь осуществляется от электродвигателей. Однако не изме­нился основной принцип изготовления бумаги из водной суспен­зии соответствующим образом обработанных растительных во­локон, осаждаемых на непрерывно движущейся плоской сетке.

Если машина Робера имела ширину 0,64 м, скорость 10— 12 м/мин и производительность не более 0,5 i бумаги в сутки, то современные столовые бумагоделательные машины при ши­рине до 8—10 м могут достичь скорости до 1000—1500 м/мин и производительности до 500 т и более бумаги в сутки. Бумаго­делательная машина Робера имела длину 2,5 м, современные столовые машины 120—-130 м. ин. Если принять: В —необрезная ширина бумаги на бума­годелательной машине, м; v— средняя (рабочая) скорость ма­шины, м/мин, то очевидно, что каждую минуту бумагоделатель­ная машина может изготовить Вv квадратных метров бумаги или 0,001Bvq кг бумаги, где q — масса 1 м² бумаги, г. Cooт ветственно за 1 ч машина может изготовить 0,06Вvq кг бумаги. Однако 1 выбранный час непрерывной работы машины дает недостаточную информацию о ее практической работе, в про­цессе которой есть обязательные остановки машины для прове­дения необходимых ремонтных работ, а также смены одежды машины (сетки и сукон). Поэтому обычно интерес представ­ляет хотя бы суточная работа машин с К1 — фактическим чис­лом часов работы машины в сутки Здесь следует иметь в виду, что K1 является фактическим числом часов работы машины в сугки, средним за длительный период времени работы ма­шины, а не за отдельно выбранные сутки, в течение которых могут и не производиться ремонтные или другие работы, тре­бующие остановки машины. При проектировании обычно при­нимается К\ равным 22,5—23 ч в сутки.

Таким образом, суточная производительность бумагодела­тельных машин составит 0,06 BvqK1, кг, при условии, что в про­цессе выработки не будет брака и обрывов бумажного полотна на машине, вызывающих холостой ход машины, т. е, времени работы машины без продукции на накате (времени, необходи­мого для ликвидации обрывов бумажного полотна). Указанная производительность называется суточной производительностью машины брутто. Обозначим коэффициент производительности машины, учитывающий ее холостой ход,— К2 и коэффициент про­изводительности машины, учитывающий брак на машине,— К3,- Обычно в зависимости от вида вырабатываемой бумаги, тех­нического состояния бумагоделательной машины и квалифика­ции обслуживающего персонала холостой ход машины состав­ляет 2—5 % от времени всей работы машины и, следовательно, K2 соответственно равняется 0,98—0,95.

Брак в производстве бумаги в зависимости от тех же при­чин, включая потери бумаги при обрезании кромок на перемотно-резательном станке, при суперкаландрировании и пр. со­ставляет от 2 до 12 % и соответственно /G, равняется 0,98—0,88.

Очевидно, что суточная производительность бумаги нетто Р, кг/сут, определится по формуле:

Эта суточная производительность нетто соответствует количе­ству товарной продукции. Выработка бумаги брутто на накате определяется по той же формуле, но соответствующие коэф­фициенты учитывают холостой ход и брак на машине (без учета соответствующих потерь при различных операциях в от­делочном цехе).

 

---

Дата добавления: 2015-12-17; просмотров: 19; Мы поможем в написании вашей работы!

Поделиться с друзьями:

---

---

Мы поможем в написании ваших работ!