ТАБЛИЧНЫЙ МЕТОД РАСЧЕТА РЕЖИМА РЕЗАНИЯ



ПРИ ТОЧЕНИИ

Выбор марки инструментального материала, сечения державки резца и геометрических параметров режущей части инструмента

1. Выбирают и обосновывают в зависимости от марки обрабатываемого материала марку инструментального материала. Для токарных резцов рекомендуется применять твердые сплавы или минералокерамику, так как они обеспечивают значительно большую производи­тельность обработки по сравнению с быстрорежущими сталями. Ста­тистика показывает, что в металлообрабатывающей промышленности на долю твердосплавного инструмента приходится 70 %объема сня­той стружки (табл. П. 1.3, П. 1.4 или [1–18]).

2. Выбирают форму заточки передней поверхности резца в зависимости от марки обрабатываемого материала и его прочностных свойств, жесткости технологической системы, характера выполняе­мой операции и необходимости завивания и дробления стружки.

3. Выбирают размеры поперечного сечения державки резца, исходя из паспортных данных станка. Выбранные размеры округляют до ближайших меньших стандартных размеров, приведенных в спра­вочной литературе [13, 17] или в табл. П. 2.1–П. 2.11.

4. Выбирают геометрические параметры режущей части инструмента (табл. П. 2.1–П. 2.11 или [1–18]).

При токарной обработке используются как резцы общего назначения (табл. П. 2.1–П. 2.8), так и резцы с МНП (табл. П. 2.9–П. 2.12).

 

2.2. Выбор глубины резания и числа проходов

При выборе глубины резания необходимо стремиться снять весь припуск за один проход и лишь при чистовой и отделочной обработке припуск снимается за два и более проходов.

Например, при черновой обработке с шероховатостью поверхности до  мкм весь припуск следует снимать за один проход, т.е. . При получистовой обработке  от 10 до 40 мкм припуск  мм следует снимать за один проход, т.е. . Если же припуск   более 2 мм, то обработку производят за два прохода.

При проектировании технологических процессов рекомендуется выбирать значения параметров шероховатости из числа предпочтительных значений, принятых ГОСТ 2789-73 и приведенных            в табл. 2.1 [6] или прил. 10.

Таблица 2.1

Предпочтительные значения шероховатости

 

Область применения Значение Rz, мкм Значение Rа, мкм

Отделочная и доводоч-

ная обработка

0,025 -
0,05 0,012
0,1 0,025
0,2 0,05
0,4 0,1
0,8 0,2

Чистовая и получистовая

обработка

1,6 0,4
3,2 6,3 12,5 0,8 1,6 3,2
25,0 6,3

Предварительная

(черновая) обработка

50 12,5
100 25
200 50
400 100

 

2.3. Выбор подачи

Подача назначается с учетом требований к шероховатости об­работанной поверхности, радиуса при вершине резца r, марки обрабатываемого материала, жесткости технологической системы       (табл. П. 3.1–П. 3.11 или [3–17]).

Величина подачи уточняется по станку; берется ближайшая меньшая подача.

Выбранная величина подачи проверяется по прочности пластин­ки твердого сплава или минералокерамики, для чего находится тангенциальная составляющая силы резания Рz при выбранном режиме резания и сопоставляется с силой резания, допустимой прочностью пластинки для заданных условий обработки. Если фактическая сила Рz не превышает допустимой, то подача выбрана правильно, в противном случае выбранную подачу необходимо уменьшить.

2.4. Расчет скорости резания

Скорость резания (м/мин): при наружном продольном и поперечном точении и растачивании рассчитывают по эмпирической формуле

,                                 (2.1)

 

а при отрезании, прорезании и фасонном точении – по формуле

 

.                            (2.2)

 

Среднее значение стойкости Т при одноинструментальной обработке 30–60 мин. Значения коэффициента СV показателей степени х, у и m приведены в справочной литературе [1, 7, 10–16], табл. П. 3.12.

Коэффициент КV  является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки КМV, состояния поверхности КПV, материала инструмента КИV, СОТС КVСОТС (табл. П. 3.12–П. 3.20, П. 9.1–9.7).

При многоинструментальной обработке и многостаночном обслу­живании период стойкости увеличивают, вводя соответственно коэффициенты КТИ и КТС, угол в плане резцов Кφ и радиуса при вершине резца Кr [7, 12, 13], табл. П. 3.19.

Оптимальную скорость резания V0 при точении выбирают из [5, 10] или подсчитывают по формулам (1.1–1.7).

После окончательного выбора или расчета скорости резания, с учетом всех поправок, произвести сравнительный анализ их величин и в дальнейших расчетах использовать наибольшую из них.

Определяют число оборотов шпинделя

 

, об./мин,                      (2.3)

 

где D – диаметр обрабатываемой поверхности, мм.

Число оборотов шпинделя уточняется по станку (для универсального оборудования)  и рассчитывается уточненная скорость резания.


Дата добавления: 2018-02-15; просмотров: 1160; Мы поможем в написании вашей работы!






Мы поможем в написании ваших работ!