Проектирование участка сборки и монтажа
Основным направлением, которое позволяет решить проблему существенного роста производительности труда, является внедрение в производство механизированных, автоматизированных и автоматических поточных линий.
Автоматическая линия (АЛ) представляет собой систему автоматических станков и агрегатов, которые устанавливаются в технологической последовательности и объединяются общими системами транспортирования заготовок, удаления отходов и управления. Наилучшие технико-экономические показатели имеют линии с количеством рабочих от 10 до 50. Если количество рабочих превышает 50, то затрудняется управление линией, снижается ее надежность. В этом случае целесообразно организовать две линии.
Конвейеры для поточных линий классифицируют по ряду признаков несущего органа:
• по конструкции — на ленточные, пластинчатые, тележечные, роликовые, элеваторы;
• по назначению — на распределительные и рабочие;
• по съему предметов — на ручные и механизированные;
• по положению в пространстве — на горизонтально- и вертикально-замкнутые;
• по характеру движения — на непрерывно-поступательные и периодические.
Ленточные конвейеры предназначены для транспортирования насыпных или штучных грузов и широко применяются из-за простоты их конструкции и низкой стоимости изготовления. Несущий орган — ленту — изготавливают из прорезиненного ремня или эластичного пластика. На ней могут транспортироваться изделия массой до 15 кг. В зависимости от габаритных размеров изделий ширина несущего органа может быть 200, 300, 400 и 500 мм.
|
|
|
Типы ленточных конвейеров: непрерывно-поступательные; периодические.
Для удобства монтажа типовые ленточные конвейеры изготавливают из отдельных секций (приводной и натяжной станций, промежуточных секций длиной 2500 мм на 4 рабочих места), при этом рабочие места могут располагаться в одностороннем, двустороннем или в шахматном порядке. Верхняя и нижняя ветви ленты поддерживаются роликовыми парами. Постоянное натяжение ленты обеспечивается винтовым натяжным устройством. Но сравнительно малая прочность несущего органа такого конвейера не дает возможности закреплять на нем технологические приспособления и собирать детали большой массы, поэтому ленточные конвейеры чаще всего используют как распределительные.
Пластинчатые конвейеры применяются в основном для сборки более тяжелых изделий массой до 40 кг и длиной до 500 мм, а также в том случае, когда предъявляются повышенные требования к точности и качеству сборки или к механизации съема изделий. В качестве несущего органа конвейера применяется стальная пластина, которая одновременно выполняет функцию цепи.
|
|
|
Тяговым органом тележечных конвейеров является бесконечная цепь шарнирного типа, замкнутая между звездочками: Несущим органом является тележка, прикрепленная к цепи шарнирами. Размеры тележки находятся в пределах от 200x250 до 450x500 мм, грузоподъемность — 50 кг и более. Применение цепных горизонтально-замкнутых конвейеров обеспечивает удобную компоновку линий с рациональным использованием площади.
Распределительный конвейер применяют, если на линии необходимо иметь параллельные рабочие места и масса изделий составляет менее 8 кг.
Рабочий конвейер используют только при отсутствии параллельных рабочих мест и массе передаваемых изделий более 8 кг.
Выбор способа съема изделия с несущего органа зависит от вспомогательного времени, необходимого для съема и установки на несущий орган конвейера, а также от массы изделий. При ручном съеме адресование изделий осуществляется либо по номерной (цветовой), либо по световой системе. Механизированный съем может осуществляться с помощью механического нумератора, командоаппарата, кодирования контейнера.
Расположение несущего органа в пространстве зависит от формы и размеров помещения, где размешается поточная линия сборки, а также от возможности создания прямоточного производства. Горизонтально-замкнутые конвейеры отличаются большей гибкостью и обеспечивают планировку линий различной формы (прямолинейную, Ш-образную, Т-образную).
|
|
|
Проектирование однопредметной непрерывно-поточной линии, выполненной на конвейере, осуществляют в приведенной ниже последовательности.
Для организации конкретной поточной линии выбирается распределительный тип конвейера.
Расчет однопредметной непрерывно-поточной линии, выполненной на конвейере, осуществляется следующим образом.
Количество рабочих мест, выполняющих параллельно одну и ту же операцию CPi:
| (5.1) |
где tOi – норма времени i-ой операции;
Результаты расчета количества рабочих мест представлены в таблице 5.1.
Таблица 5.1 – Расчет количества рабочих мест
| № операции | Последовательность операций | Tоп | СPi |
| 1 | Расконсервация ПП | 0,430 | 0,86 |
| 2 | Контроль ПП | 0,207 | 0,41 |
| 3 | Распаковка и проверка ЭРЭ | 0,496 | 1,10 |
| 4 | Комплектование элементов по операциям | 0,500 | 1,11 |
| 5 | Обрезка выводов навесных элементов бокорезами | 0,132 | 0,29 |
| 6 | Лужение выводов ЭРЭ | 0,204 | 0,45 |
| 7 | Нанесение паяльной пасты | 0,442 | 0,98 |
| 8 | Установка чип компонентов | 2,125 | 4,72 |
| 9 | Контроль правильности установки | 1,000 | 2,22 |
| 10 | ИК пайка | 0,700 | 1,56 |
| 11 | Контроль пайки | 0,207 | 0,46 |
| 12 | Установка ЭРЭ со штыревыми выводами | 0,448 | 0,90 |
| 13 | Контроль правильности установки навесных ЭРЭ | 0,207 | 0,41 |
| 14 | Пайка элементов | 0,820 | 1,82 |
| 15 | Контроль пайки | 0,207 | 0,46 |
| 16 | Отмывка плат после пайки | 0,670 | 1,68 |
| 17 | Маркирование | 0,700 | 1,75 |
| 18 | Лакирование ПП | 0,500 | 1,11 |
| 19 | Сушка | 1,000 | 2,22 |
| 20 | Выходной контроль печатного узла | 1,000 | 2,22 |
|
|
|
Для синхронизации объединяем операции 1 и 2, 5 и 6, 8 и 9, 10 и 11, 12 и 13, 14 и 15..
Коэффициент загрузки рабочего места ηi определяется как отношение расчетного числа рабочих мест к принятому (округленному до целого числа):
| (5,2) |
где СnPi – принятое число рабочих мест.
Результаты расчета количества рабочих мест и коэффициента загрузки рабочих мест представлены в таблице 5.2
Таблица 5.2 – Расчет количества рабочих мест на поточной линии
| № операции | № рабочего места | Tоп | СPi | СПРi | Место расположения | Кз |
| 1 | 1 и 2 | 0,637 | 1,23 | 1 | Вне поточной линии | 1,23 |
| 2 | 3 | 0,496 | 1,10 | 1 | Вне поточной линии | 1,10 |
| 3 | 4 | 0,500 | 1,11 | 1 | Вне поточной линии | 1,11 |
| 4 | 5 и 6 | 0,336 | 0,75 | 1 | Вне поточной линии | 0,75 |
| 5 | 7 | 0,442 | 0,98 | 1 | Поточная линия | 0,98 |
| 6 | 8 и 9 | 3,125 | 6,94 | 6 | Поточная линия | 1,16 |
| 7 | 10 и 11 | 0,907 | 2,02 | 2 | Вне поточной линии | 1,01 |
| 8 | 12 и 13 | 0,655 | 1,19 | 1 | Поточная линия | 1,19 |
| 9 | 14 и 15 | 1,027 | 2,28 | 2 | Вне поточной линии | 1,14 |
| 10 | 16 | 0,670 | 1,68 | 2 | Поточная линия | 0,84 |
| 11 | 17 | 0,700 | 1,75 | 2 | Поточная линия | 0,88 |
| 12 | 18 | 0,500 | 1,11 | 1 | Поточная линия | 1,11 |
| 13 | 19 | 1,000 | 2,22 | 2 | Поточная линия | 1,11 |
| 14 | 20 | 1,000 | 2,22 | 2 | Поточная линия | 1,11 |
| Итого | 25 |
Общее количество рабочих мест:
| (5.3) |
Из числа Кр/ только 17 требуется на поточной линии, остальные заняты либо во вспомогательном производстве, либо вне линии. Таким образом, число рабочих на поточной линии Кр=17.
Максимальное количество рабочих мест на участке Kmax:
| (5.4) |
где: КРЕЗ – количество резервных мест;
KКОМП – количество рабочих мест комплектовщиков;
KКОНТР – количество рабочих мест контролеров.
Принимаем КРЕЗ=3; ККОМП=1; ККОНТР=1;
|
Оптимальным выбором при заданных условиях производства будет являться распределительный пластичный вертикально-замкнутый конвейер с ручным съемом изделий периодического характера действия.
Размеры пластины. Ширина рассчитывается по формуле
| (5.5) |
где 
- ширина изделия, в мм.
(мм)
Длина пластин выбирается с условием, чтобы между изделиями было целое число пластин, 
150 мм.
Рассчитаем шаг конвейера по формуле:
| (5.6) |
где Vн – скорость движения ленты конвеера, Vн=10м/мин.
| (5.7) |
По формуле определяется длина конвейера L
| (5.8) |
где L1, L2 - длина проводной и натяжной станций соответственно, выбираем по справочным данным, L1, L2 =1.5 м,
Lp- рабочая длина несущего органа конвейера, определяется по формуле
| (5.9) |
где l - расстояние между двумя соседними рабочими местами (с одной стороны конвейера обычно принимается 1,2 м)
Кобщ =20 (3 резервных места размещены на конвеерной линии).
(м)
(м)
Количество предметов в заделе Z:
| (5.10) |
где: NОБОР – оборотный задел;
NРЕЗ – резервный задел;
NТРАН – транспортный задел;
NТЕХ – технологический задел.
Оборотный задел равен размеру сменной потребности линии:
|
Резервный задел – 3% от сменного выпуска изделий:
| (5.11) |
|
Транспортный задел:
| (5.12) |
где NТР – количество изделий, транспортируемое в пачке NТР =5.
|
Технологический задел:
| (5.13) | |
|
| ||
Подставляя в формулу 5.11; 5.12; 5.13 полученные значения имеем:
|
Длительность производственного цикла сборки на линии одного изделия:
| (5.14) |
где ТТР – время транспортирования изделия (ТТР=1.3 мин.);
ТО – общее время сборки, мин:
| (5.15) |
|
|
Производительность конвейера определяется по формуле:
| (5.16) |
где m - масса изделия m=0.15 кг
|
При разработке планировок в зависимости от их назначения должны быть предусмотрены площади для размещения:
· технологического и контрольно-испытательного оборудования;
· обслуживающих подразделений;
· рабочих мест;
· проходов и проездов;
· средств и путей перемещения материалов, изделий и технологических отходов;
· материалов, заготовок, полуфабрикатов и комплектующих изделий;
· готовой продукции;
· вспомогательных помещений.
При разработке планировок должны быть решены следующие задачи:
· обеспечение технологической последовательности выполнения операций;
· создание поточности движения материалов, полуфабрикатов, комплектующих и готовых изделий;
· сокращение расстояний перемещений грузов;
· эффективное использование производственного оборудования, рабочих мест и площадей;
· обеспечение безопасности работы.
Планировки разрабатываются в следующей последовательности:
1) сбор исходных данных;
2) определение состава и количества технологического оснащения для выполнения технологических операций;
3) разработка схем расположения цехов, участков и групп оборудования с технико-экономическим обоснованием вариантов;
4) определение рациональной последовательности расстановки оборудования и рабочих мест согласно нормам;
5) выполнение чертежа планировки;
6) утверждение планировки.
При составлении планировок должны быть учтены следующие требования:
1. технологический поток изготовления изделия должен быть непрерывным;
2. транспортно-складские работы должны быть максимально механизированы или автоматизированы, и входить в общий технологический поток;
3. должна быть обеспечена сохранность материальных ценностей, а также возможность учета деталей, полуфабрикатов и готовых изделий;
4. капитальные затраты должны быть оптимальными, а окупаемость оборудования - укладываться в действующие в отрасли нормативы;
Определение необходимых площадей и разработка плана расположения оборудования и рабочих мест. Рабочая площадь помещений основного производства цеха определяется планированными расчетами производственных подразделений, рациональным размещением оборудования с соблюдением необходимой ширины переходов и проездов, а также расстоянием между оборудованием, рабочими местами и элементами здания —колоннами, стенками и др. Норма расстояний между оборудованиемдля распределительного конвейера при расположении рабочих столов в шахматном порядке:
ширина прохода между линиями двух конвейеров, мм не менее 1300;
ширина прохода между линией и стеной, мм: не менее 1000;
расстояния между рабочими местами, мм: 1200 — 1600;
расстояния между рабочими местами и колоннами, мм: 500.
Кроме конвейера используются также следующие напольные транспортные средства тележки - для обеспечения рабочих мест деталями со склада комплектующих и автопогрузчики - для загрузки деталями склада и транспортирования готовой продукции из склада на отгрузку. Следовательно, необходимо предусмотреть ширину проездов и расстояния между рядами оборудования достаточные для передвижения соответствующих транспортных средств: 1200 мм для тележечного транспорта, 2000 мм для автопогрузчиков.
Ориентировочная планировка участка сборки и монтажа приведена в приложении Г.
Дата добавления: 2020-12-22; просмотров: 368; Мы поможем в написании вашей работы! |
Мы поможем в написании ваших работ!